Строительные материалы характеризуются прочностью, плотностью, пористостью, теплопроводностью и другими свойствами.

Кирпич. Его изготавливают полнотелым или пустотелым с вертикальными пустотами. На рынке распространены два основных вида традиционного кирпича — красный и силикатный. Красный — обыкновенный глиняный кирпич пластического и полусухого прессования. Последний не рекомендуется применять для наружных стен, подвалов и цоколя дома. Нормально обожженный глиняный кирпич — красного цвета, при ударе издает чистый звук. Недожженный — с желтоватым оттенком, при ударе издает глухой звук.

Силикатный кирпич изготавливается из обожженной извести, кварцсодержащего песка и воды. Он относится к группе материалов автоклавного синтеза. Не рекомендуется для кладки дымоходов, стен подвалов и цоколей. Основная окраска — светло-серая, но может быть окрашен в разные цвета добавлением минеральных пигментов.

Марки кирпича: 75, 100, 125 и т. д. означают предел прочности на сжатие, кгс/см².

Размеры кирпича, мм: длина — 250, ширина — 120 и толщина 65. Силикатный выпускается и толщиной 88 мм.

Блоки бетонные. Для стен подвалов используют блоки сплошные из тяжелого бетона. Их применяют и для ленточных фундаментов. Размеры блоков, мм: длина — 880, 1180, 2380; ширина — 300, 400, 500, 600; толщина — 280 и 580.

Вяжущие материалы. Сведения о них приведены в разделе строительных растворов и бетонов.

Рубероид. Этот материал получают пропиткой кровельного картона мягким битумом с последующим нанесением на обе стороны полотна тугоплавкого нефтяного битума с наполнителем и посыпкой разной крупности. Наиболее часто используемые марки рубероида: РКК-500А, РКК-400А, РКК-400Б, РКК-400В, РКЧ-350Б, РКЧ-350В. Основные характеристики строительных материалов даны в табл. 2.1.

Характеристика рулонных кровельных материалов приведена в табл. 2.2.

Качество рулонных материалов проверяется визуально. Они не должны иметь дыр, разрывов, складок, полотна в рулоне не должны слипаться. Каждый рулон должен быть плотно скатан, а торцы его должны быть ровными.

Хранить рулонные материалы надо в вертикальном положении в помещении. При температуре 0 °C и ниже толь и рубероид становятся ломкими, поэтому при низкой температуре разворачивать рулоны не рекомендуется.

Асбестоцементные волнистые листы. Изготавливаются из цемента с асбестом. Волнистое поперечное сечение придает листу жесткость и повышает его сопротивление изгибу. Листы производятся размером 1200×686 мм, толщиной 55 мм, массой 8,5 кг; для усиленного профиля — 1750, 2000×994×8 мм и др.

Характеристика асбестоцементных кровельных листов приведена в табл. 2.3, а набор комплектующих для устройства асбестоцементной кровли — в табл. 2.4.

Металлочерепица. Производители выпускают металлочерепицу с различными полимерными покрытиями. Предварительно горяче-оцинкованная сталь пассивируется и грунтуется с двух сторон. Далее на нижнюю сторону наносится слой защитного лака, а на верхнюю — полимерное покрытие.

Самым недорогим полимерным покрытием является полиэстер на основе полиэфирной смолы. Он идеально подходит для жаркого и холодного климата, однако имеет низкую механическую устойчивость, поэтому важно его не поцарапать в процессе доставки и монтажа.

Матовый полиэстер обладает всеми преимуществами обычного глянцевого, но имеет более приятный внешний вид за счет разнонаправленного отражения света от поверхности.

Пурал — универсальное глянцевое покрытие для климата с большим перепадом температур. Его механическая устойчивость и толщина покрытия намного выше полиэстера.

Пластизоль — самое толстое покрытие, до 200 мкм. На его поверхность наносят тиснение, имитирующее рельеф кожи или штриховую насечку, благодаря чему крыша не дает бликов. Повредить покрытие очень сложно, но материал быстро стареет при высоких температурах (свыше 80 °C) и под прямыми солнечными лучами. По этим показателям он не рекомендован к применению в южных регионах страны.

HPS200 является дальнейшей модификацией пластизольного покрытия и обеспечивает более высокую коррозионную устойчивость и адгезию, за счет чего увеличивается срок службы. Нанесенное на сталь гальваническое покрытие состоит из 95 % цинка и 5 % алюминия. Номинальная толщина — 200 мкм, минимальная — 180 мкм, что на 20 мкм больше, чем у пластизолей.

Лесоматериалы. Деревянные элементы для строительства дачных домов в основном изготавливаются из древесины хвойных пород (сосна, ель, лиственница).

Рассмотрим кратко основные лесоматериалы.

Необработанные круглые лесоматериалы подразделяются на тонкие (жерди) толщиной 3–7 см в верхнем конце без коры, мелкие (столбы) толщиной 6-13 см, средние (тонкие бревна) толщиной 1424 см и крупные (бревна) толщиной 26 см и более.

Пиломатериалы (рис. 2.1) подразделяются на пластины, брусья, доски, бруски и горбыли.

Пластины получают при распиловке бревна по оси на две равные части.

Брусья — это пиломатериалы толщиной и шириной более 100 мм; бывают двух-, трех- и четырехкантные.

Доски бывают толщиной не более 100 мм, шириной — более двойной толщины.

Бруски имеют толщину менее 100 мм, ширину — менее двойной толщины.

Горбыль — боковые части бревна, остающиеся при распиловке.

Пиломатериалы, оструганные с приданием им фигурных форм сечения, называют строганым погонажем (наличники, плинтусы, шпунтованные доски и др.).

Листовые материалы из древесины и различных добавок — это фанера, древесно-волокнистые (ДВП) и древесно-стружечные плиты (ДСП).

В табл. 2.5 и 2.6 приведены общие данные по обработанным и необработанным лесоматериалам.

Для завершения каждого сооружения требуется определенное количество металлических материалов и изделий. Чаще всего это стержневая арматура и закладные детали для железобетонных конструкций, уголки, швеллеры и другие прокатные или гнутые профили для каркасных элементов, приборы для окон и дверей, кровельная сталь, листовые материалы для водяных баков, трубы, водоразборная арматура, стальные соединительные детали.

Для изготовления железобетонных конструкций кроме бетонной массы из цемента, щебня, песка и воды используется стальная арматура. Самая мягкая арматурная сталь — гладкая класса А240 (A-I).

Она имеет гладкий круглый профиль. Из нее делают хомуты, распределительную арматуру и монтажные петли, но как рабочая арматура она никогда не используется. Сталь периодического профиля классов А300 (А-II) изготавливается круглого профиля с рифлением по винтовой образующей. Сталь А400 (A-III, A40 °C) с рифлением в елочку — самая распространенная из арматурных сталей (рис. 2.2). Есть стали и более высоких классов, сталь А500 (А50 °C), В500 (Вр-1, В50 °C) — арматурная холоднотянутая проволока из низкоуглеродистой стали.

Сталь А-I и A-II диаметром до 12 мм и сталь A-III диаметром до 10 мм поставляются в мотках или прутках. Часто можно приобрести и готовые арматурные сетки в бухтах. При заготовке же арматуры стержни подбирают в соответствии с проектом по классу и диаметрам, очищают их от окалины, ржавчины и грязи, затем зубилом и молотком или ножницами нарезают, а кусачками и вязальной проволокой собирают их в каркасы и оснащают фиксаторами.

Закладные детали в большом количестве используют в сборных элементах, но и в монолитных технологиях они нужны для конструктивных связей. Обычно закладные представляют собой сварные изделия из пластин толщиной 8-10 мм и анкерных прутков. Важно помнить о защите закладных деталей от коррозии, хотя бы лакокрасочными покрытиями.

Приборы для окон и дверей, стальные соединительные детали. На каждый квадратный метр оконного заполнения кроме древесины и стекла идет более килограмма металлических изделий. Петли для навешивания створок накладные или врезные (вколотые) бывают как правые, так и левые в зависимости от типа открывания — правого или левого. Конструктивно они чаще выполнены с ходом на центрах, но можно встретить и со сквозным стержнем. Для дверей простейших строений обычно применяют ручки-скобы, реже ручки-кнопки. Для открывающихся окон нужны фиксаторы реечные или крючковые и угольники, повышающие жесткость переплетов, а для спаренных переплетов еще и стяжные винты. Для дверей известно множество разновидностей замков, защелок и запоров. Обычно применяют врезные, накладные или навесные приборы.

Стальные соединительные детали — это скобы, ерши, гвозди, винты, шурупы. Для изготовления плотничных скоб используют сталь круглого, квадратного или даже прямоугольного сечения; а концы скоб заостряют и иногда шипуют. Скобы хорошо работают, если соединяемые части испытывают усилия растяжения, и очень плохо — при сжатии деревянных элементов, когда скоба может ослабнуть. Кроме обыкновенных скоб встречаются крестообразные. Сходные функции применительно к брусьям, брускам и доскам выполняют хомуты из полосовой стали, зубчатые металлические пластины и стальные шпонки.

Самыми популярными средствами соединения являются различные гвозди: строительные с плоской и конической головками, круглые толевые с диаметром головок более 12 мм, кровельные и другие. Размеры гвоздя маркируются произведением толщины гвоздя на его длину. Строительные гвозди с плоской головкой имеют размеры в миллиметрах: диаметр 0,8–1,6, длина 8-50; с конической головкой — диаметр 1,8–8, длина 32-250.

Особый вид крепежа — ерш с пятой вместо головки — имеет отверстие в пяте, а на застроенной части и шипы. Широко применяется для крепления оконных и дверных коробок.

Для соединения деревянных деталей больших сечений используют стяжные болты. У строительных болтов кроме шестигранных головок распространены и квадратные. Под гайкой и головкой болта по правилам должна быть круглая прокладка — шайба. Винты для дерева называют шурупами, они различаются формой головки (полукруглая, потайная, шестигранная и др.) и видами шлицев на головке.

Бетон — это искусственный камень, который образуется в результате твердения смеси, состоящей из вяжущего вещества (цемента), воды и заполнителей (песка, щебня либо гравия).

Вяжущее вещество (обычно портландцемент) и вода являются активными составляющими бетона. Вступая в реакцию, они образуют цементный камень, который обволакивает зерна песка, щебня или гравия, заполняет промежутки между ними и связывает их в общую структуру.

Бетоны классифицируют по различным признакам: объемной массе, виду вяжущего вещества, назначению и др.

По объемной массе их делят на тяжелые (плотностью 2200–2500 кг/м³); мелкозернистые (плотностью 1800–2200 кг/м³); легкие (плотной и поризованной структуры плотностью 500-1800 кг/м³).

В зависимости от крупности заполнителей бетоны подразделяются на крупнозернистые с наибольшей крупностью заполнителей 10 мм и более и мелкозернистые, с крупностью заполнителей до 10 мм.

Тяжелый бетон получают на цементе и тяжелых плотных заполнителях, легкие — на цементе с применением естественных либо искусственных пористых заполнителей.

Бетон, усиленный стальной арматурой, называют железобетоном.

Цемент. Для приготовления бетонов применяют портландцемент марок 200, 300, 400. Цифры означают прочность на сжатие в кг/см²). Портландцемент представляет собой серовато-зеленый тонкомолотый порошок. Для получения бетонов различных свойств и назначения используются разновидности портладцемента: белый (или цветной на базе белого), быстротвердеющий, гидрофобный, строительный; сульфатостойкий, пластифицированный, пуццолановый и шлакопортландцемент.

Схватывание цемента, как правило, наступает не ранее чем через 45 мин, а заканчивается не позднее 24 часов после затворения водой. Полное твердение и набор прочности происходит обычно в течение 28 суток.

Вода. Для затворения бетонных смесей используют питьевую воду (из колодца, водопровода). Не следует применять болотные, торфяные, а также загрязненные воды.

Песок. Он представляет собой рыхлую смесь минеральных с преобладанием кварца зерен крупностью от 0,14 до 5 мм, образовавшуюся в результате естественного разрушения горных пород (природные пески) или полученную путем их дробления (искусственные пески).

Гравий. Это относительно рыхлый материал, продукт естественного разрушения горных пород. Он обычно имеет гладкую поверхность и окатанную форму зерен. В зависимости от происхождения различают гравий горный (овражный), речной и морской. В бетоне предпочтительнее применять горный гравий, т. к. его зерна более шероховаты, благодаря чему он лучше сцепляется в цементном камне.

Щебень — это материал, получаемый дроблением горных пород, гравия или искусственных камней на куски размером от 5 до 70 мм.

Приготовление бетона. Бетонную смесь можно готовить в бетономешалке вместимостью 0,15 м³ либо вручную. В ящик размером 1×2 м и высотой 0,2–0,25 м из досок толщиной 25–30 мм с обитым кровельным железом днищем либо на лист железа сначала засыпают ровным слоем необходимое количество песка. Далее поверх — полное ведро цемента, а затем перелопачивают компоненты до получения однородной по цвету массы. После этого в нее добавляют необходимое количество ведер щебня, снова все перелопачивают, добавляют две трети ведра воды и еще раз перелопачивают. Если смесь получилась густая, в нее доливают воды из лейки и снова перемешивают. Густота готовой смеси должна быть такой, чтобы на лопате она оседала, но не растекалась. При качественном перемешивании и уплотнении (трамбовании) смеси при бетонировании элементов прочность бетона увеличивается в 1,5 раза.

Готовя бетон, необходимо стремиться к тому, чтобы заполнители имели зерна различной крупности. В этом случае между ними почти не будет пустот, а чем меньше пустот в щебне или гравии, тем меньше потребуется песка и сократится расход цемента. Пустотность считается оптимальной для песка 35–40 %, для гравия — 4045 %, для щебня — 45–50 %.

Пустотность заполнителей определяют, наполняя вровень с краями ведро 10 л гравием (щебнем, песком) без уплотнения, а затем отмеренное количество воды тонкой струей заливают в ведро до краев. По объему влитой воды и определяют пустотность. Например, если воды влито 4 л, то пустотность составляет 40 %.

При приготовлении бетона сухая смесь значительно уменьшается в объеме. Обычно из 1 м³ сухой смеси получается 0,6–0,7 м³ бетонной массы.

Составы тяжелых бетонов приведены в табл. 2.7.

Состав заполнителей подбирают, просеивая их через сито с разными ячейками: щебень и гравий — через сетку с отверстиями 80 мм, песок — через сито с ячейками 5–1,5 мм.

Необходимо учитывать, что песок, щебень и гравий должны быть чистыми, т. е. не содержать примесей глины и почвы, иначе не получится бетон хорошего качества. При необходимости эти компоненты бетона тщательно промывают вручную. Для этого в наклонный ящик с открытым шибером ставят сетку, помещают туда песок, щебень или гравий и перемещают эти компоненты тяпкой либо скребком навстречу потоку воды, подаваемой из садового шланга. Промытый компонент сбрасывают на лист железа или деревянный щит. Необходимо учитывать, что песок после промывки либо дождя содержит до 15–20 % влаги.

Наличие примесей в щебне и гравии определяют визуально, а песок сжимают в горсти, после чего растирают на ладони. Песок без примесей не пачкает руки.

В холодную погоду для ускорения процесса схватывания бетона используют воду, подогретую до 40–50 °C, а в жаркую погоду во избежание быстрого схватывания бетона лучше применять холодную воду из колодца или родника.

Бутобетон — это материал, состоящий из бетонной смеси с послойным вкраплением при укладке в опалубку конструкции (обычно фундамента) природного камня (мелкого булыжника, валунов) либо искусственного камня (кирпича, железняка, кусков бетонных и железобетонных конструкций). Бутобетон также уплотняется трамбованием. Камни втапливаются так, чтобы слой бетона между ними и опалубкой был не менее 5 см, а расстояние между камнями — не менее 7 см. Продолжительность подготовки бетонной смеси и втапливание в нее камней должно занимать не более 1,5 часов.

Толщина послойно укладываемой бетонной смеси — 15–20 см. При длительном перерыве в работе (более 6 часов) последний, верхний ряд камней втапливают наполовину. Затем верх каждого ряда очищают от мусора, пыли, смачивают водой и приступают к укладке следующего слоя бетонной смеси.

Укладка бетона. Бетонные смеси укладывают в опалубки конструкций горизонтальными слоями 15–20 см одинаковой толщины без разрывов, с последовательным направлением укладки в одну сторону во всех слоях, предварительным штыкованием стальным прутом диаметра 14–16 мм и тщательным уплотнением (трамбованием). На рис. 2.3 показан набор инструментов для ручной укладки бетона.

Уплотнять бетонную смесь необходимо до тех пор, пока ее поверхность не заблестит от выступившего цементного молока. Укладка следующего слоя бетонной смеси допускается до начала схватывания бетона предыдущего слоя. Верхний уровень уложенной бетонной смеси должен быть на 50–70 мм ниже верха щитов опалубки. Бетонную смесь необходимо уложить в опалубку конструкции в течение часа, считая с момента затворения водой. К месту укладки бетонную массу обычно переносят ведрами, носилками либо перевозят тачками.

При укладке бетонной смеси с перерывами более 6 часов выполняют рабочие швы, которые должны быть перпендикулярны оси бетонируемых конструкций для балок или поверхности для плит. Возобновление бетонирования допускается только после достижения бетоном необходимой прочности — 15 МПа (15 кгс/см²), что обычно бывает при температуре наружного воздуха 10–15 °C через двое суток.

Опалубку, как правило, выполняют из обрезных досок толщиной 25–40 мм и покрывают ее с внутренней стороны известковым либо глиняным молоком, пленкой, кровельным пергамином либо смазывают автолом, солидолом. Щели в опалубке тщательно заделывают. Перед бетонированием необходимо очистить опалубку от мусора и грязи.

Уход за уложенным бетоном. Бетон правильно набирает прочность только в теплое время и достаточно влажной среде. Поэтому через 14–15 часов после укладки открытые поверхности покрывают промокаемыми материалами: мешковиной, рогожей, ветошью, газетами, деревянными стружками, песком и обильно поливают.

В жаркую и ветреную погоду первые 2–3 суток полив повторяют днем через каждые 3–4 часа, дальше — 2 раза в день в течение недели. После полива бетон следует закрывать полиэтиленовой пленкой либо кровельным пергамином.

Опалубку можно снять не ранее чем через 7 суток после бетонирования при температуре воздуха выше 10 °C, а для изгибаемых элементов (балок, плит перекрытия) — не ранее трех недель.

После снятия опалубки выполняется исправление дефектов поверхностей бетона. Рябоватую (гравелистую) поверхность заделывают цементным раствором состава 1:2 или 1:2,5 по объему с предварительной очисткой поверхности проволочной щеткой и промывкой водой. Раковины и трещины очищаются на всю глубину и заделываются бетоном на мелком заполнителе состава 1:1,5:2,5 по объему.

Строительные растворы — это смеси из вяжущего вещества, воды и мелкого заполнителя, приобретающие в результате процесса твердения однородную камнеподобную структуру. До затвердевания их называют растворными смесями и используют для каменной кладки стен, фундаментов и оштукатуривания поверхностей различных конструкций.

По виду вяжущих веществ и добавок различают растворы цементные, известковые, цементно-известковые, цементно-глиняные и некоторые другие комбинации.

По свойствам вяжущего вещества растворы разделяют на воздушные, изготавливаемые с воздушными вяжущими (известью, гипсом), и гидравлические — с гидравлическими вяжущими (цементами различных видов).

По роду заполнителей различают растворы тяжелые, с природными песками, и легкие — с пористыми заполнителями.

По составу растворы бывают простые, с одним вяжущим (цементные, известковые) и смешанные, в которые обычно входят два, реже три вяжущих вещества или одно вяжущее с неорганической добавкой (цементно-известковые, известково-глиняные и др.).

Воздушные строительные растворы применяют для возведения каменных конструкций, эксплуатируемых в сухой среде, а гидравлические — во влажной.

Тяжелые растворы, где заполнителем являются кварцевые пески, имеют объемную массу более 1600 кг/м³; легкие — менее 1500 кг/м³, заполнителем в них служат пески из керамзита, молотых шлаков и др.

Прочность раствора определяется его маркой (цифры означают прочность на сжатие в кгс/см²).

Водонепроницаемые растворы используют для придания конструкциям водонепроницаемости (например, цементный раствор состава 1:2 с добавлением жидкого стекла).

Материалы для строительных растворов. Для приготовления растворов применяют вяжущие материалы, заполнители и добавки.

К вяжущим материалам относится воздушная известь в виде теста, пушонки и негашеной извести, строительный гипс, портландцемент и др.

Заполнителем растворных смесей является природный либо искусственный песок.

Воздушная известь твердеет только на воздухе, поэтому и получила название воздушной. Она может быть негашеной комовой (известь-кипелка), молотой и гашеной в порошок (известь-пушонка). Негашеная известь — это куски сероватого цвета; молотая — тонкий сероватый порошок.

Известь гасят в гасильном ящике или бочке. В больших количествах гашеную известь хранят в творильной яме, выкопанной в земле и обшитой досками. Чаще всего известь используется в виде теста или извести-пушонки.

Строительный гипс в растворах применяется редко, в основном для выполнения работ в сухих условиях, зато в качестве добавки в известковые штукатурные растворы — очень часто. В известковых растворах гипс повышает прочность, уменьшает сроки схватывания и твердения.

Гипс — это белый или сероватый порошок тонкого помола. Затворенный водой гипс в зависимости от назначения имеет начало схватывания 2-20 минут и конец схватывания 15–30 минут и более.

При необходимости можно продлить срок схватывания гипса, добавив в него замедлитель. Для этого в воду для затворения добавляют 5-20 % известкового теста, или 5-10 % буры, или 0,5–2 % мездрового клея, считая от массы гипса. Эти добавки позволяют продлить срок схватывания гипса до 40–60 минут.

Портландцемент является самым прочным вяжущим материалом. Он имеет марки: 200, 300, 400 (цифры означают прочность на сжатие в кгс/см²). Портландцемент представляет собой сероватозеленый тонко молотый порошок. Для получения растворов различных свойств и назначения используются разновидности портладцемента: белый (или цветной на базе белого), быстротвердеющий, гидрофобный, строительный, сульфатостойкий, пластифицированный, пуццолановый и шлакопортландцемент.

Схватывание цемента, как правило, наступает не ранее, чем через 45 минут и заканчивается не позднее, чем через 12 часов после затворения водой.

Необходимо учитывать, что за время хранения цемента его активность падает примерно на 5 % в месяц. Исходя из этого, следует приобретать свежеизготовленный, а не лежалый цемент. Качество его определяют визуально по признаку окомкования или на ощупь: свежий цемент вытекает из горсти, а лежалый образует комок, т. к. он уже впитал влагу. До тех пор, пока комок еще можно размять пальцами, цемент считается пригодным к употреблению, но дозировку его, как правило, увеличивают на 20–50 %.

Пески-заполнители бывают природные (тяжелые) — кварцевые, полевошпатные — либо искусственные.

Крупность песков должна соответствовать толщине шва и характеру кладки. Так, для бутовой кладки применяют песок с зернами не крупнее 5 мм, а для кирпичной — не крупнее 3 мм.

Зернистость песка приблизительно определяют на ощупь. Размеры зерен крупного песка более 2,5 мм, среднего — от 2 до 2,5 мм, мелкого — менее 1,5 мм.

В строительных растворах заполнители обычно занимают 6065 % объема.

Для растворов марок 25 и 50 допускаемая загрязненность песков глиной и пылью не более 10 %, для раствора марки 10 — до 15 %. При необходимости песок промывают.

В качестве легких заполнителей применяют пески ракушечные, шлаки котельные и доменные гранулированные, керамзитовый песок.

В зависимости от плотности искусственный песок подразделяют на марки по насыпной плотности от 250 до 1100 (цифры означают насыпную плотность песка, кг/м³).

Глина вводится в известковые и цементные растворы в виде добавки в количествах по объему к цементу 1:1. Добавка глины улучшает зерновой состав, повышает водоудерживающую способность, улучшает удобоукладываемость, увеличивает плотность раствора.

Глина состоит из различных минералов, поэтому бывает разного цвета.

Различают тощие, средние и жирные глины. Тощие обычно применяют в чистом виде, средние и жирные добавляют в раствор в меньшем количестве.

Приготовление кладочных строительных растворов. Кладочный раствор можно готовить в бетономешалке емкостью 0,15 м³ либо вручную.

Цементный раствор готовят практически аналогично бетону. В металлический либо деревянный ящик из досок толщиной 25–30 мм с обитым кровельным железом днищем размерами 1×0,5 м или 1,5×0,7 м и высотой 0,2–0,25 м сначала засыпают ровным слоем необходимое количество ведер песка, сверху — полное ведро цемента. Далее смесь перелопачивают до однородной по цвету массы, поливают из лейки отмеренным количеством воды и продолжают перелопачивать до получения однородного состава.

Приготовленный раствор должен быть израсходован в течение 1,5 часов, чтобы он не потерял прочности. Песок для приготовления раствора необходимо предварительно просеять через сито с ячейками 10×10 мм (для каменной кладки).

Раствор из известкового теста готовят сразу, перемешивая его с песком и водой до однородного состава.

Цементно-известковый раствор готовят из цемента, известкового теста и песка.

Известковое тесто разводят водой до густоты молока и процеживают на сите с ячейками 10×10 мм. Из цемента и песка готовят сухую смесь, затворяют известковым молоком до требуемой густоты (консистенции теста).

Цементно-глиняный раствор готовят аналогично цементноизвестковому.

Составы (в объемных частях) цементных, цементно-известковых, известковых и марки растворов приведены в табл. 2.8 и 2.9.

Потребность цемента на 1 м³ песка или цементно-известкового либо цементно-глиняного раствора приведена в табл. 2.10.

Укрепление и ремонт фундаментов проводятся обычно в летнее время. Сначала фундамент тщательно изучают, выясняются причины и размеры повреждений. При появлении косвенных признаков — трещин в стенах, искривления рядов кладки или горизонтальных стыков, отрывов наружных стен от внутренних, мокрых пятен на поверхностях стен подвала или цоколе, — указывающих на возможные повреждения фундаментов или оснований, необходимо тщательно осмотреть дом. О необходимости укрепления ленточного фундамента скажут трещины на стенах дома. Особенно надо обратить внимание на трещины, которые расширяются книзу: это сигнал тревоги от фундамента дома. При появлении признаков неравномерной осадки следует установить маяки из гипса или полосок бумаги с рисками-отметками на трещинах и понаблюдать в течение месяца. Если трещины будут увеличиваться, значит осадка продолжается. Производить ремонтные работы можно лишь после стабилизации осадки фундамента. Если на маяках в течение двух-трех недель не появятся трещины, значит деформация дома прекратилась и фундамент можно ремонтировать. При небольших трещинах можно ограничиться лишь их заделкой цементным раствором состава 1:4 (цемент: песок). При незначительных деформациях напротив участка проседания отрывают яму до подошвы фундамента, подкапывают грунт под подошвой и, если он окажется твердым, просто заливают образовавшуюся полость бетоном. Если грунт под фундаментом окажется рыхлым или с признаками грунтовых вод, то необходимо еще углубить яму, вставить под подошву трубу диаметром 30–40 мм и заливать жидкий цементно-песчаный раствор. Раствор начнет постепенно впитываться в грунт. Заливку прекращают, если раствор не убывает в течение 1–2 часов. Затем трубу заглубляют в другом месте на расстоянии 0,5 м и повторяют заливку. Процесс повторяют в нескольких местах, чтобы укрепить цементом максимально большую площадь. После этого необходимо выполнить работы по отводу грунтовых вод с участка и снова установить наблюдение за просадкой фундамента. Если просадка остановилась, то восстанавливают отмостку. Если выполненные работы не дали положительного результата, придется углублять или заменять фундамент.

Если же маяки, выставленные при первичном обследовании фундамента, показали, что деформации не прекратились, до начала ремонта устанавливают причины просадки фундамента, а затем усиливают его проблемные участки. Для этого фундамент отрывают с двух сторон, предварительно раскрепив проемы стойками, а стены подкосами. Далее под фундаментом отрывают траншею длиной до 1,0 м и подводят дополнительную кладку на высоту 350–500 мм. Для кладки используют плотный камень и раствор М100. Можно этот участок и забетонировать. На смежных участках работы ведут не раньше чем через 3–5 суток, т. е. после схватывания раствора. Особо тщательно следят за расклиниванием существующей и новой кладки.

На основе этих наблюдений выбирают технологию укрепления фундамента. При усилении фундамента важно максимально включить в совместную работу существующий фундамент и элементы усиления. Обычно усиление фундамента осуществляется увеличением подошвы фундамента или устройством свай различного типа.

Увеличение размеров подошвы фундамента необходимо:

• при недостаточно несущей способности грунтов основания;

• при возрастании нагрузок на фундамент;

• при значительном повреждении фундамента в процессе эксплуатации.

Для увеличения подошвы фундамента обычно используют железобетонные «рубашки», частичную или полную подводку новых опорных плит и наращивание. Железобетонная рубашка представляет собой монолитную оболочку, которая обжимает фундамент со всех сторон. Главное здесь — достичь совместной работы основного фундамента с усиливающей конструкцией. Достигается это обычно стыковкой на сварке арматуры оболочки и предварительно обнаженной арматуры существующего фундамента.

Арматуру усиливающей конструкции устанавливают вдоль граней ленточного фундамента. Укрепление бетонными обоймами целесообразно производить для домов в 2–3 этажа и зданиях без подвала с фундаментами из бутовой кладки, когда между камнями образовались большие щели, заполненные грунтом или рыхлым раствором. При этом фундамент не испытывает значительных напряжений.

Перед началом работ швы очищают от грунта и рыхлого раствора и продувают сжатым воздухом. В бетонных обоймах используют бетон класса В15 хорошей подвижности на мелком щебне. Уплотнение бетонной смеси производят вибратором или простым штыкованием. Укрепление фундамента допускается производить отдельными участками длиной 1,5–2 м, что исключает нарушение устойчивости слабой кладки фундаментов. Работы выполняют одновременно на 2–3 захватках с расстояниями между ними 3–4 м.

Наращивание-увеличение подошвы фундамента этим способом выполняется с одной, двух либо трех сторон. В этом случае также важна качественная стыковка арматуры усиливающей конструкции с оголенной арматурой фундамента.

Наращивание можно выполнять и подводкой новых частей фундамента. Устройство нового фундамента под старым нужно выполнять с частичной или полной разгрузкой существующего фундамента по небольшим участкам. Подводка может быть сплошная или частичная, главное — обеспечить ее плотное прилегание к подошве фундамента. Можно делать наращивание с помощью металлических или железобетонных балок, которые пропускаются через отверстия в фундаменте. С помощью домкратов опорные плиты предварительно обжимаются, разрушенные участки фундамента перекладывают или заделывают трещины цементным раствором. Не допускается делать перерыв между отрывкой траншеи и усилением фундамента. Крепление проемов и стен можно снимать только после засыпки и уплотнения грунта в пазухах траншей. Необходимость усиления фундаментов возникает при достройке дома или появлении деформаций здания. Новый фундамент пристройки закладывают на одном уровне со старым. Траншею под него отрывают вдоль существующего не полностью, а частями, утрамбовывают ее дно, выкладывают слой щебня и сразу бетонируют. Если же выкапывать траншею сразу по всей длине, грунт под старым фундаментом обнажится и может выдавиться. В любом случае необходимо укреплять углы старой постройки наклонными подпорками. Между новым и старым фундаментами закладывают толь или рубероид. Если необходимо изменить глубину заложения фундамента, устраивают уступы высотой не более 0,5 м. Первый уступ выполняют на расстоянии не менее 1,0 м от существующего фундамента. При дополнительном углублении подвала стены здания укрепляют внешними и внутренними подпорками. Затем вдоль фундамента выкапывают траншею на глубину существующего фундамента, но не по всей его длине, а участками по 0,8–1,0 м. Основание под новый фундамент выравнивают и вычищают. Фундамент лучше устраивать из двух слоев бетона. Сначала укладывают более пластичный слой, а затем жесткий. Бетон плотно утрамбовывают, чтобы не осталось зазора между старым и новым фундаментом и чтобы минимизировать его осадку.

Основания, фундаменты и стены подвалов необходимо защищать от влияния грунтовых и поверхностных вод. Для этого сначала проверяют правильность планировки дворового участка. Если есть местные препятствия, затрудняющие сток поверхностных вод, нужно выполнить планировочные работы, придав дворовому участку уклон. Одновременно с исправлением дефектов кладки фундамента нужно произвести ремонт его гидроизоляции, чтобы устранить агрессивное воздействие влаги и предотвратить проникновение ее в конструкции и подвальное помещение. С этой же целью необходимо содержать в исправном состоянии отмостки вокруг здания. В большинстве случаев причиной появления сырости в доме является низкое качество горизонтальной гидроизоляции между фундаментом и стенами. Чтобы устранить этот дефект, необходимо выполнить дополнительную гидроизоляцию. Наиболее распространены три ее типа: обмазочная, оклеечная и жесткая. Обмазочную изоляцию устраивают из битума или мастики, нанося их на изолируемые вертикальные подземные поверхности в расплавленном или холодном состоянии. Оклеечная горизонтальная гидроизоляция выполняется из одного или нескольких слоев рубероида, наклеенных на мастику по поверхности верхнего обреза фундамента. В последнее время успешно применяют наплавляемые рулонные гидроизоляционные материалы. Жесткую гидроизоляцию выполняют из цементно-песчаного раствора состава 1:2. Верхний обрез фундамента должен находиться выше уровня подготовки под полы на 0,15-0,25 м. При устройстве вертикальной гидроизоляции поверхность кладки выравнивают, удаляют потеки раствора, а затем кладку дважды покрывают слоем горячего битума и устраивают глиняный замок. Работы по устройству гидроизоляции выполняются при температуре выше +10 °C. Перегревать битум не следует, т. к. это снижает его качество. Кроме того, слишком горячий битум на вертикальных поверхностях не успевает загустеть и вместе с рубероидом сползает вниз. Если влага уже проникла в строительные конструкции, от нее необходимо избавиться. Для этого существует несколько эффективных способов.

Когда уровень пола несколько ниже уровня земли, влажность можно уменьшить, удалив грунт от неизолированной стены. Работу эту нужно производить летом, чтобы очищенная кладка быстрей высохла. После этого ее покрывают новой штукатуркой. У домов, стоящих на склоне, подземная кладка часто увлажняется от стекающих поверхностных вод. В этом случае влажность понижают устройством дренажа, по которому вода отводится от дома.

Если деформация фундаментов вызвала соответствующие деформации стен и перекрытий, работы должны выполняться в следующем порядке:

• укрепление (вывешивание) перекрытий;

• укрепление стен в местах деформаций;

• ремонт фундаментов;

• ремонт стен, а затем перекрытий.

При разрушении ленточного фундамента ремонт следует выполнять участками по периметру. Предварительно выполняют разгрузку фундаментов. Для замены пришедших в негодность подводят новые фундаменты. До начала производства работ периметр в плане разбивают на участки длиной 1–1,5 м и в соответствии с этой разбивкой работы выполняют поэтапно. Для этого с обеих сторон фундамента сначала отрывают шурфы и приступают к разборке нижней части. Шурфы укрепляют досками и распорками из бревен для предупреждения выпадения из старых фундаментов отдельных его частей. Возможно также крепление временными перемычками из досок. Непосредственно перед бетонированием основание фундамента должно быть расчищено от разжиженного и осыпавшегося грунта. При поверхностном размягчении или разжижении грунта основания атмосферными или грунтовыми водами их следует отвести и удалить, а грунт уплотнить втрамбовыванием гравия, щебня или крупнозернистого песка. Уплотнять необходимо слоями по 50–80 мм в зависимости от применяемого материала. В подготовленный шурф укладывают бетон. Новый фундамент не доводят до старого на 0,20,3 м по высоте. После набора новым фундаментом 75 % прочности (летом 6–8 дней) промежуток между новым и существующим участками по высоте заполняют бетоном. По краям участка ремонтируемого фундамента необходимо оставлять выпуски арматуры для скрепления со следующим участком. По окончании работ на первом участке следует отступить 2–3 м и отремонтировать следующий 1–1,5 м участок, и так по всему периметру, а затем отремонтировать пропущенные участки.

В зависимости от конструктивных особенностей здания возможно одно- или двустороннее усиление. Одностороннее усиление обычно устраивают в зданиях без подвала.

На рис. 3.5–3.8 приведены некоторые способы усиления фундаментов.

Укрепление фундаментов загородных домов возможно выполнить с применением буроинъекционных свай. Сначала с поверхности земли, с уровня подвала или пола первого этажа бурят скважины через существующий фундамент до прочного грунта. Диаметр скважины обычно составляет 10–25 сантиметров, а ее глубина может превышать 10 метров. Для бурения используются специальные бурильные станки, создающие небольшие ускорения, не опасные ни для грунтов оснований, ни для укрепляемых фундаментов. Пробуренная скважина заполняется цементным раствором, после чего в нее опускается арматурный каркас. Такая мера укрепления применяется в следующих случаях:

• при существенном увеличении нагрузки на дом;

• при значительных и неравномерных осадках грунтов под основанием фундамента;

• при необходимости повышения устойчивости основания фундамента.

Как правило, эти работы выполняют специализированные строительные организации.

В зависимости от принятой конструктивной схемы дома стены подразделяют на несущие, выполняющие несущую и ограждающую функции, и самонесущие, выполняющие только ограждающую функцию. К наружным стенам предъявляются требования обеспечения прочности, долговечности, теплозащиты и архитектурной выразительности, а к внутренним — обеспечение достаточной прочности и звукоизоляции.

По конструктивному решению различают стены следующих типов:

• рубленные из бревен или брусьев длиной до 6,5 м;

• каркасные, из деревянных стоек, горизонтальных обвязок с обшивкой листовыми либо погонажными материалами с заполнением различного вида утеплителями;

• щитовые либо панельные деревянные из готовых элементов с оконными и дверными проемами, монтируемые с помощью подъемных механизмов;

• из кирпича и мелких блоков;

• монолитные из бетона в несъемных опалубках, шлакобетона, керамзитобетона, пенобетона и др.

Основными дефектами кирпичных стен являются трещины, которые ухудшают теплоизоляцию зданий. Образуются трещины обычно из-за усадки зданий в течение первых 1–1,5 лет после их возведения или из-за недостатков конструирования фундаментов (недостаточная глубина заложения; неодинаковая несущая способность грунта или включения пучинистых грунтов в пределах площади здания и проч.). Из других причин можно назвать разную нагрузку на основание отдельных частей здания. Например, пристройка к дому без деформационного шва, чрезмерная нагрузка от перекрытия или деформация балочного перекрытия.

По виду трещин можно определить причину их возникновения. Если трещины расширены сверху, значит, они образовались вследствие оседания фундамента, а если снизу — от оседания средней части дома.

Как только в стенах появились трещины, на них наклеивают бумажные ленты или гипсовые маяки с указанием даты установки. Если лента не разорвется в течение месяца и более, усадка здания закончилась и можно заделать трещины. Если ленты продолжают рваться, необходимо искать причины продолжающейся деформации. Трещины заделывают только после прекращения деформации стены. Если ширина трещин меньше 5 мм, их можно залить жидким цементным раствором, предварительно расчистив от грязи и промыв водой. При большем раскрытии трещин часть кладки разбирают и заменяют новой, выкладывая ее в виде «кирпичного замка» (цепной перевязки) из нескольких рядов кирпича на цементном или смешанном растворе. Через 1 м в кладку заделывают обрезки металлических или железобетонных балок, перекрывающих трещины. При незначительном количестве разрушающих трещин, образовавшихся после усадки здания, возможна установка с наружной и внутренней сторон стены металлических накладок, скрепленных между собой болтами. Недостаток такого способа — нарушение целостности наружной и внутренней отделки.

Если сеть трещин значительно разветвлена, и раскрытие их заметно глазу, это означает потерю стеной прочности и требует замены таких участков новой кладкой. Подлежащие замене участки укрепляют металлическими балками, балки подпирают стойками. Кладку заменяют сначала по краям, а затем на средней и промежуточных захватках. Когда кладка завершена, временные крепления разбирают, а отверстия от поперечин заделывают. Промежуток между низом металлических балок и новой кладкой заклинивают полусухим цементным раствором. Когда возникает необходимость усилить простенки между оконными и дверными проемами, это можно выполнить увеличением сечения простенка за счет уменьшения ширины проема. С одной или двух сторон простенка возводят новую кладку на цементном растворе, соединяя ее со старой перевязкой через один-три ряда кирпичей. Если ширину проема уменьшить нельзя, выполняют металлическую обойму из угловой стали и полос шириной 60–80 мм через 400–500 мм по высоте, которую защищают от коррозии слоем цементной штукатурки. При полной перекладке простенков оконные проемы укрепляют стойками с поперечными связями, в необходимых случаях кладку армируют сеткой из проволоки.

Если требуется пробить отверстия в стенах большой толщины, целесообразно пробивать их с двух сторон поочередно. Перед пробивкой в стенах отверстий большой протяженности или проемов сначала над размеченным проемом с обеих сторон стены выполняют борозды глубиной ¹/₃ кирпича. В борозды закладывают железобетонные перемычки или стальные балки из швеллера. Длина закладных балок должна быть на 500 мм больше ширины проема. Швеллеры стягивают между собой болтами по концам и в пролете через 0,6–1,0 м. Промежутки между верхом балок и кладкой зачеканивают жестким цементным раствором, а после его затвердевания начинают пробивать проем сверху вниз. Сначала с обеих сторон ниже перемычки прокладывают борозды. Затем, углубляя и расширяя их, делают в стене сквозную щель на ширину проема. Дальше разбивают кладку рядами, применяя обычный ручной или механизированный инструмент. При заделке трещин в стенах толщиной 1,5 кирпича кладку разбирают и заделывают последовательно отдельными участками на всю толщину стены в виде кирпичных замков. Если толщина трещин значительная, то для скрепления кладки устанавливают анкеры или балки. Эти балки заделывают в кладку так же, как над пробиваемыми проемами устраивают перемычки. Широкие трещины заделывают, разбирая части старой кладки и заменяя ее новой. Перемычки с одиночными трещинами восстанавливают нагнетанием в них жидкого цементного или полимерцементного раствора. При ремонте арочных перемычек с них вначале снимают нагрузку от перекрытий, а затем полностью перекладывают. При ремонте клинчатых и рядовых перемычек их усиливают подведением стальных балок. При заделке проемов в каменных стенах обязательно снимают коробки и отбивают штукатурку откосов.

Для связи кладки заделываемого проема со стенами необходимо устраивать штрабы. При ширине проема до 1,5 м и высоте не более 2 м устройство штраб не обязательно.

Если штрабы устроить невозможно (простенки шириной менее 64 см или сильно нагруженные столбы), сопряжение новой кладки с существующей выполняется забивкой в швы существующей кладки 1–2 рядов металлических штырей длиной 20–25 см диаметром 6–8 мм. Штыри должны заходить в новую кладку не менее чем на 15–20 см и располагаться по высоте через каждые три ряда кладки. Заполнение швов раствором в местах сопряжения новой и существующей кладки должно быть полным.

Наиболее частым дефектом рубленых деревянных стен является загнивание нижних и подоконных венцов в местах расположения оконных сливов. Единственным выходом в случае их разрушения становится замена. Для этого дом поднимается домкратами, которые устанавливают на подкладках под первым венцом. Затем здоровые венцы скрепляют сжимами на болтах через 2–4 м по длине стены и укрепляют подкосами.

Загнивший венец можно заменить новым или вместо него возвести кирпичную кладку. Если меняется нижний венец, то его основание обмазывают горячим битумом и оклеивают рубероидом или другим гидроизоляционным материалом. При замене одного-двух бревен или полностью окладного венца деревянный дом можно не поднимать, а только снять и разобрать верх фундамента или цоколя на 20–25 см. После замены бревен фундамент восстанавливают или по мере укладки бревен, или сразу под весь венец. Если половые балки врублены в венцы, их заменяют одновременно.

При замене бревен без разборки фундамента стены дома приходится поднимать, поочередно заменяя бревна. Возможно и полностью поднять дом. При подъеме стены дома с одной стороны верхи как этой, так и противоположной стены отклоняются. Так, при высоте стен дома 3 м и подъеме стены на 10 см отклонение составляет 5 см, при подъеме на 20 см — 8 см, при подъеме на 30 см — 15 см. Это означает, что при подъеме стен придется разбирать пол около печей, чердачное перекрытие и кровлю около трубы, а возможно и обрешетку.

Для подъема дома и замене сгнивших венцов используют домкраты разной конструкции и грузоподъемности, рычаги-ваги (бревна) и клинья из твердых пород древесины разной толщины. Домкраты и рычаги-ваги ставят под стены или под бруски стяжек. Клинья забивают между бревнами или между фундаментом и бревнами. Во время подъема поочередно ставят домкраты, рычаги-ваги и клинья на расстоянии 30–50 см от углов. Поднятый дом поддерживают отдельными стойками (чурками) или стяжками с подкосами. Подъем дома обычно называют вывешиванием.

Поднимать дом сразу на 40–50 см нежелательно. Лучше это делать за три-четыре приема, тогда отклонение стен будет меньше. Если все-таки требуется поднять дом на ту или иную высоту, рекомендуется вынуть оконные и дверные переплеты и освободить доски пола вокруг печей, а также обрешетку и кровлю вокруг трубы, создав зазоры не менее 20–30 см. Это предохранит печь и трубу от возможного разрушения.

Рубленые бревенчатые или брусчатые дома состоят из отдельных венцов. Первый из них — окладной, остальные — рядовые. Бревна для замены окладного венца выбирают по диаметру на 2–3 см больше остальных. Окладной венец состоит из двух первых, или нижних бревен, и двух вторых, или верхних. Первое бревно может почти наполовину своего диаметра находиться в кладке фундамента (цоколя), второе — на столько же, но не меньше четверти диаметра. Торцы бревен должны быть свободны от кладки или промазки битумной мастикой, чтобы предотвратить быстрое загнивание. Покрывать битумной мастикой или обертывать изоляционным материалом допустимо только боковые стороны бревен и то только наполовину.

Стены под оконными проемами заменяют обычным способом или с установкой стоек. Обычным способом работу ведут, вынимая переплеты и разбирая оконные коробки. Затем сгнившую древесину по отбитой строго вертикально линии выпиливают. По торцам пропиленных бревен пробивают риски, спиливают и срубают лишнюю древесину, чтобы получить гребни толщиной не менее 5 см. На эти гребни надевают куски новых бревен с выбранными пазами. Новые бревна рекомендуется подбирать одинаковой толщины со старыми и соединять их шипами. Новые бревна ставят на конопатный материал (пакля, пенька, лен, мох и др.).

С помощью стоек стены ремонтируют в такой последовательности. Стойками скрепляют торцы оставшихся старых бревен, вставляют новые куски. Изношенные места старых бревен тщательно конопатят и приступают к сборке коробки. Под подоконную доску кладут кусок рубероида. Нижние концы боковых брусков и подоконную доску в местах постановки брусков олифят, сушат, покрывают тонким слоем оконной замазки (более жидкой) и ставят бруски на место. Это предохранит стены от воды, стекающей с окон.

Подкладки лучше заменять, не поднимая дома, а лишь немного разбирая верх фундамента. Предварительно измеряют длину подкладки с одной стороны дома и соответственно ее подготавливают. Разбирают фундамент и вынимают старую подкладку. Новую ставят на два-три слоя рубероида, нарезанного полосами нужной ширины, а по верху настилают антисептированный конопатный материал. Поднимают новую подкладку к окладному венцу и прочно прижимают клиньями. Можно тут же восстановить фундамент, прочно подклинивая между ним и подкладкой камни на растворе. Восстановить фундамент можно и после установки всех подкладок. В такой же последовательности заменяют остальные подкладки. Бревна окладного венца заменяют или по отдельности, или все полностью, в зависимости от их состояния.

Чтобы заменить первые бревна окладного венца, под одним из них разбирают верхнюю часть фундамента на величину, достаточную для высвобождения бревна (при необходимости вместе с подкладкой). Заготавливают новое бревно окладного венца согласно вынутому. Если бревно будет ставиться на подкладку, то низ его ровно отесывают, а еще лучше — строгают. Это обеспечит его плотное прилегание к подкладке, на которую дополнительно настилают два-три слоя рубероида, нарезанного на полосы нужной ширины. По верху уложенного бревна настилают конопатный материал и поднимают к оставшимся бревнам, плотно прижимая клиньями. Фундамент восстанавливают тут же или после установки другого первого бревна. До выемки клиньев в отдельных местах следует восстановить фундамент, плотно подбив камни, кирпич или другой прочный материал. В такой же последовательности заменяют следующие бревна.

Полностью окладной венец заменяют в строгой последовательности. Со стороны дома, где уложены вторые бревна окладного венца, верх фундамента разбирают на нужную высоту и скалывают или спиливают угловые соединения обоих бревен (первого и второго) с таким расчетом, чтобы второе бревно могло опуститься на фундамент. Это бревно вынимают, заменяют новым и устанавливают на место, если нужно — с подкладкой, соответственно подготовив их. По верху бревна настилают конопатный материал и бревно — одно или с подкладкой — поднимают и прочно прижимают клиньями, забиваемыми между фундаментом и подкладкой. Фундамент можно сразу же восстановить. Точно так же на другой стороне дома заменяют второе бревно окладного венца. Заменив вторые бревна окладного венца, приступают к замене первых бревен, как описано было ранее. Необходимо помнить, что заменять бревна окладного венца, не поднимая дома, следует только в этой последовательности.

При замене нескольких венцов оставшуюся здоровую часть дома приходится вывешивать дом, т. е. держать на весу. Если заменять только разрушенные венцы, то дом не поднимают, а лишь немного разбирают верх фундамента. Если же стены дома хотят немного поднять по высоте, то либо дополнительно устанавливают один-два и более венцов, либо увеличивают высоту фундамента. Поднимаемые стены рекомендуется скреплять с двух сторон сжимами — толстыми брусками, пластинами или кусками бревен нужной толщины, отесанными с одной стороны. Сжимы (по два-три в зависимости от длины стен дома) ставят на двух противоположных длинных сторонах дома, на расстоянии 40–70 см от углов. Сначала сжимы крепят на стенах гвоздями. Затем сверлят в сжимах (в нижнем и верхнем бревнах стен) сквозные отверстия диаметром 15–20 мм и в эти отверстия ставят болты с шайбами, надежно затягивая гайки. Поставив сжимы, скрепляют простенки, чтобы они не рассыпались при удалении сгнивших бревен. Затем в сжимах устраивают вырезы, в которые под некоторым углом подбивают подкосы как с внутренней, так и с наружной сторон дома. Концы подкосов прочно закапывают в землю на глубину не менее 0,5 м и укладывают в торцах постелистые камни или куски бревен 400–500 мм. Грунт вокруг них тщательно уплотняют. Подкосы со сжимами скрепляют скобами по одной-две штуки. Только после этого разбирают стены дома.

Если стены поднимают с установкой дополнительных венцов или увеличивают высоту фундамента, дом поднимают на нужную величину при помощи домкратов или рычагов. Поднимать приходится стороны дома поочередно по 15–20 см, временно подставляя под них стойки или стулья из толстых бревен. Стены крепят сжимами. После подъема дома на нужную высоту ставят подкосы.

Венцы заменяют обычным способом: укладывают на фундамент, поднимают до оставшихся стен и прочно подклинивают клиньями. Фундамент восстанавливают, клинья удаляют, а подкосы и сжимы снимают. Места из-под болтов заделывают конопатными материалами.

Когда поднимают выше фундамент, его выкладывают до нужной отметки, лучше всего под самые стены. Если же его возводят несколько ниже стен, то между ним и стенами (бревнами) забивают клинья. Подкосы и сжимы снимают, а клинья постепенно вынимают, опуская дом на фундамент. Необходимо учитывать, что слишком глубокое опускание дома или подъем его рывками могут привести к скалыванию угловых соединений, особенно если они выполнены «в чашку». Подъем дома с применением подкосов удобен тем, что между подкосами образуется большое пространство, облегчающее укладку бревен. Однако поднимать дом с помощью подкосов надо осторожно, чтобы он не сместился по отношению к фундаменту. Подъем стен дома по стойкам полностью исключает такое смещение.

В этом случае дом поднимают с двух противоположных сторон на высоту 10–15 см за один прием. Подняв одну стену дома, под нее вставляют штыри и фиксируют их в стойках. Затем поднимают дом с противоположной стороны, также вставляя штыри, и приступают к повторному подъему первой стороны. В такой последовательности поднимают дом до нужной высоты. Подъем стен по стойкам можно осуществить двумя способами.

В первом случае на расстоянии 50–70 см от углов дома по обеим сторонам фундамента каждой из стен отрывают ямы глубиной до 1 м. В ямы вплотную к фундаменту строго вертикально устанавливают обрезную доску и измеряют расстояние от стены до доски. Этим определяется толщина брусков сжима, которые заготавливают заранее, нарезая их на 2–3 см тоньше полученных размеров. Бруски сжимов рекомендуется обтесать с двух сторон так же, как и грани стоек, примыкающие к сжимам. Сжимы устанавливают по обеим сторонам стены в двух или даже трех местах в зависимости от длины стен. Скрепляют сжимы болтами по верхнему и нижнему бревнам. Нижним считается последнее из остающихся в стене бревен (не заменяется). Головки и концы болтов должны располагаться в толще сжимов. Под болты сверлят отверстия диаметром 15–20 мм. Таким образом, стены прочно стягиваются, бревна не скользят относительно друг друга и не нарушают конопатку. Стойки набирают из бревен диаметром 17–20 см. Их вкапывают в землю около фундамента строго вертикально, не доводя до сжимов на 17–20 см. Для жесткости под стойки ставят подкосы. Грунт под стойками и подкосами тщательно уплотняют тяжелой трамбовкой. В стойках просверливают отверстия диаметром 15–20 мм. Стены дома подвешивают на стойках и штырях, после чего нижние бревна можно свободно удалять и заменять новыми. Это удобно, когда новые бревна тоньше удаленных. Если же диаметр новых бревен будет равен или несколько больше толщины удаленных, такие бревна трудно укладывать на фундамент, да еще с подкладкой. Поэтому дом приходится поднимать, для чего в стойках через 10, 15, 20 см сверлят отверстия, в которые по мере подъема дома вставляют штыри. Поднимают дом одновременно с двух противоположных сторон. На нужной высоте штыри вынимают и переставляют в следующее отверстие. Такой способ подъема дома очень удобен как при замене бревен, так и при ремонте или наращивании фундамента. Опускать дом можно при помощи рычагов-ваг или клиньев. Клинья вынимают постепенно, заполняя пазы конопатным материалом. Как уже говорилось, в этом случае невозможно поднимать дом только с одной стороны, поскольку наклону стен будут мешать стойки. Устройство сжимов при подъеме дома обеспечивает скольжение стен по стойкам. Отверстия в стенах заделывают, забивая с одной стороны стены деревянную пробку на глубину до 5 см, а затем срезают излишки и зачищают. С другой стороны стены отверстие заполняют конопатным материалом и забивают вторую деревянную пробку.

Во втором случае подъем выполняют так же, как и в первом, но сжимы крепят не к стенам, а к стойкам скобами с зазором между ними и стенами 2–3 см. Рекомендуется скреплять стены еще и дощатыми сжимами, по которым они будут скользить. Поднимают стены одновременно с двух противоположных сторон.

Поднимают дома и при помощи домкратов соответствующей грузоподъемности с применением подкосов (рис. 4.1).

В одном случае домкраты ставят на фундамент, в другом — приходится фундамент разбирать на нужную глубину. Головка домкрата должна упираться в сжимы, закрепленные на стенах болтами, или быть подведена под стены. Если головка домкрата имеет небольшой диаметр, дом тяжелый, а стены сгнили, то под нее подкладывают так называемый пятак или скобу. По мере подъема дома под стены ставят подпорки или толстые подкладки нужной длины.

Когда дом поднимают при помощи рычагов-ваг, то последние опирают на толстые подкладки или прочные козелки. Кроме ножек к козелкам крепят стойки, располагая их между ножками и скрепляя планкой. По мере подъема дома высоту козелков увеличивают, подкладывая под их ножки толстые доски или куски бревен, отесанных на два канта. Если подкладки не применяют, то увеличивают высоту козелков.

Выше были приведены способы подъема стен дома, если он расположен на ленточном фундаменте. Но на практике часто используются и столбчатые фундаменты из бетона, кирпича или природного камня. Для подъема стен такого дома необходимо разобрать забирки и завалины, чтобы очистить проемы между столбами на высоту, достаточную для установки домкратов.

Вывешивание дома — это всегда сложная и трудоемкая работа, в которой пренебрежение даже мелочью — спешка, несоблюдение мер безопасности — может привести к тяжелым физическим и денежным затратам. Обязательное правило: после любого подъема стены дома она должна быть надежно установлена на 2–3 подкладки и подклинена. Вывешивать угол дома необходимо 2–3 домкратами, один из которых страховочный. Перед началом работ необходимо разобрать пристройки, чтобы обеспечить беспрепятственный подход к стенам дома. Практика показывает, что наилучшие результаты при замене венцов достигаются, когда свободны как минимум три стены. Оптимальное время проведения работ по вывешиванию стен дома и замене дефектных венцов — третья декада мая — июнь, поскольку в этот период выпадает меньше дождей, земля уже просохла от верховодки, закончены огородные работы.

Если половые балки врублены в венцы, то необходима и разборка пола. При этом следует помнить: если пол подлежит установке на место после замены венцов, то перед разборкой необходимо провести маркировку половиц, а громоздкую мебель разместить на грунте на подставках так, чтобы она не мешала заведению и установке балок.

Бывает, что деревянные стены выгибаются. В этом случае для их укрепления устанавливают вертикальные сжимы, которые состоят из двух брусьев, стянутых болтами диаметром 16–19 мм, через 1–1,5 м по высоте. Для одноэтажного дома подойдут брусья сечением 120^150 мм. Отверстия для болтов нужно выполнять овальными для учета возможной осадки стены. При неправильной припазовке бревен и установке шипов без зазора на осадку нередко происходит расхождение венцов и образование щелей. Тогда придется проверять все сопряжения стен с проемами и стойками. Места, мешающие осадке, подрезают и, как только бревна встанут на место, стены проконопачивают.

Кирпичные стены прочны, долговечны, несгораемы, биостойки, но отличаются высокой теплопроводностью. При правильно выполненной кирпичной кладке срок их службы превышает 100 лет.

В условиях средней полосы России кирпичные стены из полнотелого кирпича на цементно-песчаном растворе должны иметь толщину 64–77 см, а если для кладки используют пустотные кирпич или керамические камни — 51–64 см.

Толщину внутренних несущих стен следует принимать не менее 25 см, сечение столбов и простенков 25^51 см. Кирпичные перегородки выкладывают толщиной 12 см (1/2 кирпича), реже 6,5 см (кирпич «на ребро»). При длине перегородки, выложенной из кирпича «на ребро», более 1,5 м ее надо армировать проволокой диаметром 4–6 мм через 3–4 ряда по высоте. Марку раствора для несущих стен и столбов применяют М10, М25 и М50, а для перегородок — М25. Кладочный раствор не должен содержать песчаные фракции крупнее 6 мм. Составы растворов указаны в главе 2.

До начала кладки стен из кирпича подготавливают необходимый инструмент (рис. 4.2, 4.3).

Кельма для укладки и разравнивания раствора; молоток-кирочка для колки или перерубки кирпича; расшивка для придания определенной формы швам между кирпичами; порядовка с делениями через 77 мм (при толщине шва 12 мм) для контроля рядов по высоте; шнур-причалка — крученый шнур диаметром 3 мм для натягивания при кладке верст между порядовками и маяками. Используется в качестве ориентира для обеспечения прямолинейности и горизонтальности рядов кладки, а также одинаковой толщины горизонтальных швов; отвес для проверки вертикальности стен.

При возведении кирпичных стен садовых домов чаще применяют две системы перевязки кирпичной кладки: однорядная (цепная) и многорядная (4-6-рядная). В кирпиче продольные поверхности называются ложками, короткие — тычками, а наибольшие грани — постелями (рис. 4.4).

При однорядной (цепной) перевязке ложковые и тычковые ряды чередуются. Поперечные швы в смежных рядах сдвинуты относительно друг друга на ¹/₄ кирпича, а продольные — на ¹/₂ кирпича. Все вертикальные швы нижнего ряда перекрываются кирпичами вышележащего ряда.

При многорядной перевязке кладка состоит из стенок толщиной ¹/₂ кирпича (120 мм), сложенных из ложков и перевязанных через 4–6 рядов по высоте тычковым рядом. При этом тычковые ряды могут располагаться как в отдельных, так и в других рядах в чередовании с ложковыми. Поперечные вертикальные швы в четырехложковых рядах перекрываются ложками каждого смежного ряда на ¹/₂ кирпича, а швы пятого ложкового ряда — тычками шестого ряда на ¹/₄ кирпича. Такую кладку называют пятирядной. При укладке тычковых рядов через четыре ложковых кладку называют четырехрядной. Многорядную систему перевязки не следует применять для кладки столбов и простенков шириной до 1 м, т. к. из-за неполной перевязки швов они будут недостаточно прочными.

При последующем оштукатуривании стен наружные швы не заполняют раствором на глубину 10–15 мм. Если стены не предполагается оштукатуривать, швы заполняют раствором заподлицо с наружной поверхностью стены и отделывают расшивкой, придавая шву различную форму — прямоугольную, закругленную, выпуклую, вогнутую, треугольную.

Кладку стен начинают после укладки по обрезу фундамента горизонтальной гидроизоляции. Обычно ее выполняют из двух слоев рубероида или толя, уложенных насухо по выровненной поверхности с перекрытием швов не менее 150 мм. Более качественна изоляция с укладкой каждого слоя рубероида на битумную мастику, а толя — на дегтевую.

Перед началом кладки на углах наружных стен, при переломах фасадной линии и вдоль стены через 4–8 м укрепляют порядовки с размеченными на них по высоте рядами кладки. Так как порядовки помогают обеспечить прямолинейность и горизонтальность рядов кирпичной кладки, их следует устанавливать очень тщательно, по отвесу. При этом необходимо добиться совпадения по горизонтали одинаковых номеров поперечных пазов (рисок) на всех устанавливаемых порядовках. Крепят порядовки гвоздями длиной 120–150 мм, которые забивают в швы кладки. Между порядовками туго натягивают шнур-причалку на расстоянии 2–3 мм от стены (рис. 4.5). Для поддержания причалки укладывают на стену кирпич на растворе со свесом 10–20 мм через 3–4 м (так называемые маяки).

Для контроля качества кладки после закрепления и выверки порядовок по ним выкладывают маяки в виде убежной штрабы, располагая их на углах и границах возводимых участков. По ним далее ведут кладку. Причалку у маяков привязывают за гвозди, забитые в швы кладки. После того как установлены порядовки, выложены маяки и натянуты причалки, кладку начинают с тычкового ряда, который выкладывают из целых кирпичей, независимо от системы перевязки швов обязательно в нижнем (первом) и верхнем (последнем) рядах стен и столбов, в выступающих рядах кладки (карнизах, поясах и т. д.). Кирпич укладывают так, чтобы его верхняя сторона (постель) была на одном уровне с натянутой причалкой. Если причалка ослабла, ее подтягивают.

Кладку ведут в определенной последовательности. Сначала кельмой в правой руке берут порцию раствора, кладут его на стену, расстилают ровным слоем толщиной 20–25 мм, отступая от края стены при кладке впустошовку (т. е. когда швы остаются незаполненными на глубину 10–15 мм) на 20–30 мм, а при кладке с заполнением швов, не доходя до лицевой поверхности стены на 10–15 мм. Толщина грядки раствора, уложенного на стене, в среднем должна быть 20–25 мм, что обеспечивает при укладке кирпича толщину шва 12 мм.

Способы ведения кладки: вприжим, вприсык и вприсык с подрезкой раствора. Этими способами выкладывают версты, а забутовки — вполуприсык. Выбор способа кладки зависит от пластичности раствора, влажности кирпича и требований к лицевой стороне кладки.

Способом вприжим (рис. 4.6, 4.7) укладывают кирпич в ложковые и тычковые версты на жестком растворе с полным заполнением и расшивкой швов на лицевой поверхности кладки.

При этом раствор расстилают с отступом от лицевой поверхности стены на 10–15 мм, разравнивают его тыльной стороной кельмы, перемещая ее от уложенного кирпича и устраивая ровную постель из раствора для двух ложковых или четырех тычковых кирпичей (при приобретении опыта — для трех ложковых или пяти тычковых). Затем ребром кельмы подгребают часть раствора и прижимают его к вертикальной грани предыдущего кирпича, а левой рукой подносят новый кирпич к месту укладки. На подготовленную постель кладут новый кирпич, двигая его левой рукой к предыдущему, прижимают к полотну кельмы. Движением вверх правой руки вынимают кельму, а новым кирпичом, придвигаемым левой рукой, зажимают раствор между вертикальными гранями укладываемого и ранее уложенного кирпича. Нажимом руки или постукиванием рукоятки кельмы осаживают уложенный кирпич на растворной постели. Затем избыток раствора, выжатый из шва на лицо кладки, подрезают кельмой, бросают в ящик либо снова набрасывают на растворную постель.

При необходимости швы расшивают до начала схватывания раствора (рис. 4.8).

При этом сначала очищают ветошью или щеткой поверхность кладки от брызг раствора, а затем расшивают вертикальные швы (6–8 тычков либо 3–4 ложка) и, наконец, горизонтальные. Если раствора местами не хватает, его добавляют в швы кельмой и вновь расшивают. Швы должны быть в одном уровне с лицевой поверхностью кладки или чуть утоплены, но не выступать за плоскость стены.

Способом вприсык (рис. 4.9, 4.10) кирпич укладывают на пластичных растворах впустошовку, т. е. с неполным заполнением швов на лицевой поверхности кладки.

Раствор расстилают грядкой с отступом от наружной вертикальной поверхности стены на 20–30 мм, чтобы при кладке он не выжимался на лицевую поверхность. Далее левой рукой кирпич подносят к месту его укладки на расстоянии примерно 6–8 см от предыдущего, слегка наклоняют и загребают тычковой либо ложковой гранью (в зависимости от выкладываемого ряда) часть раствора, разостланного на постели. Придвигая кирпич к предыдущему, постепенно выправляют его положение и прижимают к постели. При этом часть раствора, стекая с постели, заполняет вертикальный поперечный шов. Уложив кирпич, его осаживают либо рукой, либо постукивают рукояткой кельмы. Этим способом кирпич можно укладывать как левой, так и правой рукой.

Способ вприсык с подрезкой раствора применяют при возведении стен с полным заполнением горизонтальных и вертикальных швов и их расшивкой. При этом способе раствор расстилают так же, как при кладке вприжим, т. е. с отступом от лицевой поверхности стены на 10–15 мм. Избыток раствора, выдавленный из шва на лицевую поверхность стены, подрезают кельмой, как и при кладке вприжим. Раствор должен быть более жестким, чем для кладки без подрезки, чтобы успевать срезать его при выдавливании из швов.

Способом вполуприсык (рис. 4.11) выполняют кладку забутовки.

Для этого сначала между наружной и внутренней верстами расстилают раствор, разравнивают его, после чего укладывают кирпич в забутовку. Кирпич при укладке держат почти плашмя на расстоянии 5–8 см от предыдущего, затем его опускают на растворную постель, загребая ребром небольшую дозу раствора и придвигая к предыдущему кирпичу. Нажимом рук осаживают на место до уровня уложенных верстовых рядов. Вертикальные швы при этом остаются частично не заполненными. Их заполняют при расстилании раствора для кладки следующего ряда.

Для перевязки швов, вертикальных ограничений, мест примыкания и пересечения стен, углов, простенков и столбов требуются неполномерные кирпичи: четвертки, половинки и трехчетвертки. Их готовят непосредственно на рабочем месте либо заранее. Для этого используют дефектный материал с отбитыми углами, сколами и др. Неполномерные кирпичи поворачивают отколотой стороной внутрь кладки. При неправильно подобранном неполномерном кирпиче нарушается перевязка швов и увеличивается расход раствора, а это снижает прочность кладки.

Для перерубки кирпича (рис. 4.12) поперек делают насечку ударом молотка сначала по одной стороне ложка, потом по ложку другой стороны и, наконец, сильным ударом перерубают кирпич по отмеченной линии. При рубке удар молотка направляют точно перпендикулярно ложку, иначе обрубленный торец будет косым. При раскалывании кирпича вдоль наносят легкие удары по четырем плоскостям, а затем сильными и короткими ударами по линии обрубки на торце раскалывают его на требуемые части.

При кладке по системе однорядной перевязки стен (рис. 4.13, 4.14), имеющих по толщине нечетное число полукирпичей, например полтора, первую наружную версту первого ряда кладут тычками, вторую — ложками.

При четном числе полукирпичей, например два, первый ряд начинают с укладки тычков по всей ширине стены, а во втором ряду верстовые кирпичи кладут ложками. В стенах большей толщины в верстах второго ряда над тычками кладут ложки, над ложками тычки. Забутовку во всех рядах выполняют тычками.

Кладку прямых углов стен выполняют по двум схемам. Последовательность кладки по первой схеме показана на рис. 4.15.

По второй схеме первый тычковый ряд одной из стен, составляющих прямой угол, начинают от наружной поверхности второй стены и заканчивают к первому ряду первой стены. Во втором ряду кладка идет в обратной последовательности, т. е. кладку второго ряда второй стены начинают от наружной поверхности первой стены трехчетвертками. В результате ложковые ряды одной стены выходят тычками на лицевую поверхность другой стены. Стена, пропускаемая до лицевой поверхности другой стены, должна заканчиваться трехчетвертками, расположенными продольно. Пропускают наружные ложковые ряды, примыкают наружные тычковые. При такой схеме раскладки кирпича углы выкладывают без четверток, но со значительно большим количеством трехчетверток.

При многорядной перевязке первый ряд выкладывают так же, как и при однорядной — тычками.

При толщине стены, кратной нечетному числу кирпичей (1,5; 2,5 кирпича), первый ряд выкладывают тычками на фасад, а ложками внутрь помещения. Второй ряд наоборот, ложками на фасад, а тычками внутрь. Последующие 3–6 ряды — только ложками с перевязкой вертикальных поперечных швов на половину или четверть кирпича.

При толщине стены, кратной целому кирпичу, первый ряд выкладывают тычками, во втором ряду наружную и внутреннюю версты выкладывают ложками, а забутовку — тычками.

Кладку прямых углов при многорядной системе перевязки (рис. 4.16) выкладывают с применением трехчетверток и четверток.

Первый ряд начинают с двух трехчетверток, из которых каждую устанавливают ложками в наружную версту соответствующей сопрягаемой стены. Промежуток, образующийся между трехчетвертками и тычковыми кирпичами, заполняют четвертками. Во втором ряду версты выполняют ложками, а забутовку — тычками. Кладку следующих ложковых рядов ведут с перевязкой вертикальных швов на ¹/₂ или местами ¹/₄ кирпича. Примеры перевязок в местах ограничений и пересечений стен показаны на рис. 4.17, 4.18.

Примыкание внутренних стен к наружным при неодновременном их возведении можно выполнять в виде вертикальной много-или однорядной штрабы. Закладываемые в этих случаях в наружные стены стальные связи (из расчета 1 диаметр 6–8 мм на ¹/₂ кирпича) для укрепления кладки или стальные сетки (диаметром 4–6 мм) располагают не реже чем через 1,5 м по высоте кладки, а также в уровне каждого перекрытия. Длина продольных сеток или связей — не менее 0,6 м от угла примыкания. Связи из проволоки диаметром 68 мм следует отгибать вверх.

Кирпичные столбы имеют квадратное или прямоугольное сечение. Их кладку ведут по трех- или четырехрядной системе перевязки (рис. 4.19), соблюдая перевязку швов, т. к. многорядная система перевязки не обеспечивает монолитности и требуемой прочности столбов, а однорядная очень трудоемка.

Простенки шириной до 1 м выкладывают также по трех- или четырехрядной системе перевязки (рис. 4.20), а шириной более 1 м (4 кирпича) можно выкладывать и по многорядной системе.

При трехрядной системе перевязки для образования в простенках четвертей (выступов из кирпича в сторону проема) в первом тычковом ряду укладывают четвертки, а в ложковых рядах — половинки.

В откосах дверных и оконных проемов на 0,3 м от низа и верха проема в плоскости откоса закладывают деревянные просмоленные пробки, равные размерам кирпича, для крепления оконных и дверных блоков.

Во время кладки стен необходимо следить, чтобы горизонтальные и вертикальные швы были плотно заполнены раствором. Нельзя допускать пустошовки в вертикальных швах тела кладки: это ослабляет ее, снижает долговечность. По ходу кладки регулярно проверяют перевязку и швы кладки, вертикальность, горизонтальность и прямолинейность поверхностей и углов, их качество — рисунок, расшивку швов, подбор кирпича с ровными кромками и углами для наружной версты не оштукатуриваемой кладки.

Правильность закладки углов здания (рис. 4.21) контролируют деревянным угольником, а горизонтальность рядов стены — правилом и уровнем не реже двух раз на каждом ярусе кладки (1–1,2 м).

Для этого правило кладут на кладку, ставят на него уровень и определяют отклонение кладки от горизонтали. Если она не превышает установленного допуска, отклонение устраняют при кладке последующих рядов.

Вертикальность поверхностей стен и углов кладки проверяют уровнем и отвесом не реже двух раз на каждом ярусе кладки (1–1,2 м), для этого этаж дома делят на целое число ярусов. Отклонения, не превышающие допускаемые, исправляют при последующей кладке яруса или этажа дома.

Периодически проверяют толщину швов. Для этого измеряют пять-шесть рядов кладки и определяют среднюю толщину шва. Например, если при замере пяти рядов кладки стены ее высота оказалась 385 мм, то средняя высота одного ряда кладки будет 385: 5 = = 77 мм, а средняя толщина шва за вычетом толщины кирпича составит 77–65 = 12 мм. Допускаемые отклонения в размерах стен указаны в табл. 4.1.

Кладку из пустотелого кирпича ведут так же, как и из обычного.

Промышленность выпускает керамические и силикатные камни. Размеры одного камня (250×120×138 мм) соответствуют двум кирпичам, уложенным друг на друга. Пустоты, заполненные воздухом, обладающим низким коэффициентом теплопроводности, позволяют увеличить теплоизолирующую способность стены. Укладывают камни, располагая пустоты вертикально (рис. 4.22-4.25).

Камни с несквозными пустотами укладывают пустотами вниз с соблюдением тех же правил перевязки, что и при кладке из кирпича. При этом кладку из камней с поперечными щелевидными пустотами выполняют с применением однорядной (цепной) перевязки, а из камней с продольными щелевыми пустотами — однорядной или двухрядной перевязки с укладкой тычкового ряда через два ложковых.

В связи с большой высотой камней (138 мм) забутовку нельзя укладывать обычным способом, поэтому версты выкладывают в несколько иной последовательности, чем при кладке из кирпича: после наружной версты сначала кладут забутовочный ряд, а затем уже внутренний.

Толщина горизонтальных швов кладки из пустотелых керамических камней должна быть такой же, как и при кладке из обыкновенного кирпича: в пределах высоты дома (этажа) в среднем 12 мм, средняя толщина вертикальных швов — 10 мм. При этом толщина отдельных горизонтальных швов должна быть не более 15 и не менее 10 мм, а вертикальных — не более 15 и не менее 8 мм. Все швы в конструкциях стен и простенков должны быть полностью заполнены раствором.

Кладку из бетонных или природных камней выполняют так же, как и кладку из керамических камней (рис. 4.26).

Кладка перемычек. Перемычки над оконными и дверными проемами бывают рядовые, т. е. выполняемые по месту в ходе кладки, монолитные железобетонные, сборные железобетонные и металлические из прокатных профилей (двутавр, швеллер).

Брусковые сборные железобетонные перемычки при толщине (высоте) 65-140 мм могут перекрывать пролеты длиной соответственно 1,6–2,7 м. Если на перемычку опираются балки или плиты перекрытия, то с внутренней стороны стены ее высота должна быть 220 мм для восприятия соответствующей нагрузки.

Рядовые перемычки (см. рис. 4.29) выкладывают из отборного целого кирпича с соблюдением горизонтальности рядов и правил перевязки. Высота рядовой перемычки 4–6 рядов кладки, длина на 50 см больше ширины проема. Для кладки применяют раствор марки не ниже 25 (состава 1:4 по объему).

Иногда при возведении стен садовых домиков выполняют облицовку стен лицевым кирпичом или лицевыми керамическими камнями с перевязкой по многорядной системе (рис. 4.27, 4.28).

Перемычки выкладывают с опалубкой из досок толщиной 40–50 мм. По опалубке расстилают слой раствора толщиной 20–30 мм, в который затем втапливают арматурные стержни под нижний ряд кирпича рядовой перемычки (по одному стержню из стали диаметром не менее 6 мм на каждые 0,5 кирпича толщины стены, но не менее трех стержней на перемычку. Концы стержней пропускают за грани проема на 250 мм и заканчивают крюком, т. е. их анкеруют в кладке. Стержни периодического профиля анкеровать не требуется.

Нередко при строительстве загородных домов применяют лучковые, арочные, реже клинчатые перемычки (рис. 4.30).

Сроки выдерживания арочных и клинчатых перемычек в опалубке в зависимости от температуры наружного воздуха и марки кладочного раствора 7-20, а рядовых — 5-24 дня.

При возведении стен садового дома часто используют шлакобетон. Стены из этого материала обладают малой теплопроводностью, дешевы и несгораемы. Их толщина зависит от климатической зоны, назначения стены (внутренняя, наружная) и колеблется от 25 до 60 см. Так, минимальная толщина наружных стен при температуре наружного воздуха (средняя наиболее холодной пятидневки) -20 °C составляет 35 см; до -30 °C — 45 см; до -40 °C — 55 см.

«Тянут» монолитную стену вверх с помощью щитовой опалубки высотой 40–60 см, которую обычно устанавливают на всю длину стены либо по периметру стен. Щиты выполняют длиной 1,5–2 м и высотой 40–60 см из хорошо оструганных досок толщиной 3040 мм и шириной 60-100 мм, плотно пригнанных одна к другой. Доски соединяют в щиты при помощи брусков сечением 40×60 мм через 50–70 см по длине. Лучше выполнять щиты из шпунтованных досок, чтобы бетон не выдавливался сквозь щели.

Щиты опалубки устанавливают строго вертикально, соединяя металлическими стяжными болтами диаметром 10–12 мм, с резьбой по концам, гайками и шайбами. Стяжные болты устанавливают сверху и снизу через 0,5–0,7 м по длине щита. Чтобы опалубка не расползалась, кроме стяжных болтов ее дополнительно фиксируют сверху деревянными брусками с шагом 0,8–1 м. При бетонировании пояса, когда цоколь шире возводимой стены, по низу опалубки дополнительно устанавливают распорки через 0,8–1 м в виде деревянных брусков, которые вынимают по ходу бетонирования.

Установив опалубку в проектное положение (рис. 4.31), готовят шлакобетонную смесь и укладывают ее слоями толщиной 15–20 см с равномерным трамбованием штыковой лопатой или стальным стержнем диаметром 14–16, мм особенно у стенок опалубки и в углах дома.

Через 48–72 часа, а в теплую погоду через 24 часа опалубку переставляют для бетонирования следующего пояса. Через 2–3 часа уложенный бетон затеняют от прямых солнечных лучей мешковиной и другими подручными материалами. При сухой погоде бетон периодически увлажняют 2–3 раза в день в течение 7-10 дней.

Реже вместо стяжных болтов используют скрутки из проволоки 3–4 мм, которые устанавливают в отверстия, заранее просверленные в щитах опалубки, в тех же местах, что и для стяжных болтов.

Для получения ровной поверхности стен и легкости разборки опалубки ее внутренние поверхности белят известковым молоком либо обертывают полиэтиленовой пленкой, кровельным пергамином, рубероидом или плотной бумагой, а стяжные болты смазывают машинным маслом или также обертывают.

В местах опирания балок перекрытия над проемами укладывают сборные железобетонные или выполняют монолитные железобетонные перемычки шириной 25 см. По остальной части стены в слой цементного раствора класса В3,5 (М50) толщиной 30 мм укладывают арматурные стержни диаметром 8-10 мм из расчета один стержень на 10 см толщины стены и заводят их за грань проема на 25–30 см. Концы стержней заканчивают лапками высотой 8-10 см, направленными вверх.

Иногда за наружной стеной опалубки укладывают кирпичную облицовку шириной в полкирпича для будущей монолитной стены. Чтобы связать бетон с кладкой, через каждые пять рядов в полкирпича укладывают тычковый ряд в полный кирпич. В этом случае сама облицовка может служить опалубкой, а щиты опалубки устанавливают лишь для внутренней стороны стены.

Следует учитывать, что шлакобетонные стены при твердении дают значительную усадку, сокращаясь по высоте. Для минимизации усадки и возникающих трещин по периметру садового дома выполняют обвязку из проволоки диаметром 4–6 мм из расчета 3–4 прутка на толщину стены, расположенных в слое цементного раствора класса В3,5 (М50) толщиной 30 мм. Обвязки располагают ниже уровня оконных проемов, над оконными и дверными проемами и под балками чердачного перекрытия.

В последнее время шлакобетонные наружные стены садовых домов возводят с внутренними пустотами или вкладышами. В качестве пустотообразователей используют бумажные шарики диаметра 5-10 см, полиэтиленовые бутылки, пенопласт и др. Пустотность повышает теплозащитные качества стен, сокращает расход шлакобетонной смеси. Однако, учитывая, что пустоты и вкладыши уменьшают несущую способность стен, их не следует устраивать в углах, при пересечении наружных стен с внутренними, в местах оконных и дверных проемов ближе чем на 0,4–0,5 м от внутреннего угла стены или грани проема, а также ближе чем на 10 см к вертикальной плоскости стены и 10–15 см друг к другу.

Для приготовления шлакобетона отмеривают крупный и мелкий заранее увлажненный шлак, насыпают в ящик, перемешивают, добавляют необходимое количество цемента, снова равномерно перемешивают, добавляют воду из расчета 80–90 л на 1 м³ и тщательно перемешивают до получения однородной массы консистенции слегка увлажненной почвы. Далее постепенно добавляют воду: общий ее расход на 1 м шлакобетона — 250–300 литров.

Для повышения прочности шлакобетона за 3–4 часа до приготовления бетонной смеси шлак необходимо увлажнить. Для этого отмеривают необходимое его количество в ящик размером 1×2 м, высотой 30–40 см и днищем, обитым листовой сталью. Слой шлака в ящике не должен быть более 20–30 см. Затем поливают его водой из ведра и перемешивают металлическими граблями до равномерного увлажнения. При этом на 1 м³ шлака расходуют около 80 л воды. Если шлак мокрый, то количество воды уменьшают.

При необходимости в смесь шлака с цементом добавляют гашеную известь. Ее обычно смешивают с другой частью воды. Готовое известковое тесто вливают в смесь. Известь-пушонку непосредственно добавляют в смесь цемента с влажным шлаком.

Для более качественного шлакобетона и экономного расхода вяжущего шлак просеивают последовательно через сито с ячейками 40×40 мм, а затем 5×5 мм (крупная фракция) и 1×1 мм (мелкая фракция). Для приготовления шлакобетона обычно берут по объему 60–70 % крупного и 30–40 % мелкого шлака, а для внутренних стен до 20 % мелкого шлака можно заменить строительным песком.

Составы шлакобетонной смеси по объему приведены в табл. 4.2, а ориентировочный расход материалов на 1 м³ шлакобетона — в табл. 4.3.

Готовую смесь, где в качестве вяжущего используют цемент, необходимо уложить в течение часа после приготовления.

Обычно для получения шлакобетона в качестве вяжущих используют цемент и известь, а заполнителем являются топливные шлаки как наиболее доступные. Однако шлаки не должны иметь посторонних примесей: земли, глины, золы, несгоревших углей. Для этого их отсортировывают на ситах с ячейками 40×40, 5×5 и 1×1 мм.

Свежий шлак, как правило, содержит большое количество посторонних примесей, особенно золы, мелких кусков угля, а также извести, серы и магния. Чем больше в шлаке несгоревшего угля, тем он темнее. Для уменьшения доли посторонних примесей шлак проветривают и промывают водой.

Для строительства садового дома шлак завозят осенью или в начале зимы и складывают в кучу высотой до 2 м на площадке с небольшим уклоном для отвода воды. До наступления весны шлак успеет промыться. Если необходимо ускорить обработку шлака, его просеивают через сито с ячейками 10×10 мм, а затем в течение не менее месяца ежедневно обливают водой. Более крупные куски шлака разбивают металлической трамбовкой на стальном листе толщиной 2–4 мм.

Аналогично шлакобетонным сооружаются стены из керамзито-бетона. Номинальная объемная масса этого материала — 1200 кг/м³.

Ремонт наружных поверхностей стен из газобетона выполняют в определенной последовательности:

• очищают поверхность стен от бухтящего или разрушающегося слоя газобетона;

• обеспыливают поверхности ремонтируемых участков, обильно смочив их водой;

• огрунтовывают поверхности дисперсией ПВА (50 %-ной) или латексом СКС-65ГП, разведенным водой в соотношении 1:3 (по объему), или смачивают водой;

• производят ремонт поврежденных участков в соответствии с видом и размером разрушений.

При отдельных (единичных) трещинах раскрытием более 0,4 мм ремонт производят обычным плотным раствором любого состава (табл. 4.4). До начала заделки трещины необходимо расшить до 515 мм.

Заделку отдельных выбоин и сколов рекомендуется выполнять раствором любого состава (см. табл. 4.4) с добавлением мелкого щебня из газобетона.

Ремонт разрушенного поверхностного слоя на глубину до 10 мм производят поризованным раствором состава № 1, 2 или 3 (см. табл. 4.4) путем оштукатуривания без уплотнения, затирки или железнения, чтобы не нарушить пористую структуру раствора.

При разрушениях на глубину до 20 мм на очищенную и огрунтованную поверхность наносят раствор любого состава (см. табл. 4.4) с добавлением мелкого щебня из газобетона.

После очистки разрушенной поверхности на нее наносят бороздки или насечки. Лицевую поверхность раствора не уплотняют, не затирают и не железнят. В том случае, если ремонтируются участки небольшие по площади (до 0,5 м²), но с глубокими повреждениями (до 20 мм глубиной), рекомендуется пользоваться передвижным щитом, изготовленным из водостойкой фанеры или кровельной стали. Щит прижимается к нижней части разрушенного участка и постепенно, по мере нанесения растворной смеси, поднимается вверх, придерживая нанесенную смесь от сползания.

После того, как выемка полностью заполнена смесью, щит крепят шурупами к стене на 2–3 часа.

При разрушении ячеистого бетона на глубину от 20 до 50 мм на площади до 0,5 м² в очищенную от разрушений и огрунтованную часть стены в шахматном порядке на расстоянии 150–200 мм один от другого с наклоном 75–85° к вертикальной плоскости вбивают оцинкованные гвозди длиной 150–200 мм и диаметром 5 мм так, чтобы крайний ряд отстоял от кромки не менее 100 мм. Гвозди должны быть углублены в не разрушенную часть бетона не менее, чем на 100 мм, а шляпка гвоздя отстоять от наружной поверхности не менее, чем на 10 мм. Далее на гвозди навивают алюминиевую проволоку (рис. 4.32) и наносят один из растворов, составы которых указаны в табл. 4.4, с добавлением мелкого щебня из газобетона.

Во избежание растрескивания поверхность затвердевшего раствора следует увлажнять водой каждые 4 часа в течение 2 суток.

При разрушениях на глубину свыше 50 мм и площадью более 0,5 м² на вбитые в ремонтируемую часть панели гвозди надевают полотна металлической сетки (рис. 4.33), общая площадь которой соответствует площади ремонтируемого участка. Затем на обеспыленный, огрунтованный и заармированный участок наносят раствор (см. табл. 4.4) с добавлением мелкого щебня из газобетона.

Поверхность затвердевшего раствора в первые двое суток также следует увлажнять водой через каждые 4 часа.

При глубоких выколах и разрушениях стен (более 30 мм) основное пространство в глубине должно заполняться раствором с включением крупных кусков ячеистого бетона той же плотности, что и бетон стены, а поверхностный слой толщиной 10–15 мм выполняется из плотного раствора.

Повреждения больших и глубоких участков рекомендуется устранять заполнением их кладкой из мелких газобетонных элементов (рис. 4.34).

Последовательность выполнения работ:

• расчистить поврежденные участки;

• заготовить штучные элементы необходимых размеров;

• заложить поврежденные места заготовленными элементами правильной формы или бесформенными кусками.

Элементы надлежащего размера получают раскалыванием или распиловкой мелких стеновых газобетонных блоков, плотность бетона которых не выше плотности бетона стен. Растворы для кладки применяют любого состава в соответствии с табл. 4.4.

В загородных домах различают межэтажные, чердачные и цокольные перекрытия.

Чердачное перекрытие, отделяющее отапливаемое помещение от холодного, должно иметь слой утеплителя и под ним слой пароизоляции.

В цокольное перекрытие также укладывают слой утеплителя и слой пароизоляции, который располагают над утеплителем. В дачных домах, где не предусмотрено цокольное перекрытие, полы выполняют на подсыпке по грунту.

Несущими элементами всех балочных перекрытий являются деревянные балки прямоугольного сечения высотой 140–240 мм и шириной 50-160 мм, уложенные через 0,6; 0,8; 1 м. Сечение их всякий раз зависит от нагрузки, подшивки (наката) с засыпкой и дощатого пола, настеленного по лагам как непосредственно по балкам (табл. 5.1).

В чердачных перекрытиях (рис. 5.1) по деревянному накату (подшивке) устраивают засыпку из различных утеплителей. Подшивку из досок толщиной 20–25 мм крепят гвоздями, забиваемыми под углом. На накат или подшивку из досок расстилают полиэтиленовую пленку, мембрану или наносят глинопесчаную смазку. Для обеспечения звуко- и теплоизоляции устраивают рыхлую засыпку (песок, шлак) либо укладывают минераловатные плиты.

Потолок по подшивке отделывают вагонкой, фанерой, обивают листами сухой гипсовой штукатурки либо оштукатуривают по дранке.

Вместо подшивки из досок иногда выполняют деревянные щитовые накаты, которые укладывают на черепные бруски (пробоины) сечением 40×40 мм, прибиваемые гвоздями к боковым граням несущих балок перекрытия. В чердачных перекрытиях устраивают ходовые мостки из досок толщиной 40 мм и опирают их на несущие деревянные балки.

В местах соприкосновения деревянных перекрытий с дымовыми каналами устраивают разделку. Размер от края дымового канала до ближайшей деревянной конструкции принимается не менее 380 мм. Конец укороченной балки, расположенной напротив разделки, опирают на ригель, подвешенный на хомутах (рис. 5.2) к двум соседним балкам.

Часто в цокольных перекрытиях вместо наката на черепные бруски (пробоины) укладывают волнистые либо плоские асбестоцементные листы. Пробоины крепят к балкам строительными гвоздями 4×100 мм (рис. 5.3). Забивать гвозди следует по оси брусков через 250–300 мм.

При пролете до 3,0 м и шаге балок перекрытия 0,5 м можно использовать в качестве балок доски сечением 50×150 мм, а при шаге 0,7–0,8 м — брус сечением 100×150 мм либо две спаренные доски сечением 50×150 мм.

Концы балок, опираемые на кирпичные, шлакобетонные или керамзитобетонные стены, оборачивают рубероидом или толем, не закрывая торцов, а пространство ниши вокруг балки заполняют эффективным утеплителем (минеральная вата, пенопласт). Длина опорных концов балок должна быть не менее 120 мм при шаге 0,6 м и 150 мм при шаге 1 м; зазор между торцом балки и стенкой ниши (гнезда) должен быть не менее 20 мм; торец балки к верху скашивают на 10–15 мм.

Сечение балок перекрытий принимают по расчету, но можно использовать и данные табл. 5.2.

Как уже отмечалось, иногда брусья заменяют двумя досками, сечение которых в сумме равно сечению бруса. Их сшивают гвоздями, загнутыми с противоположных сторон и забитыми в шахматном порядке, на расстоянии 400–500 мм.

Высота балки, как правило, составляет 1:20, 1:25 пролета.

В домах старой постройки с деревянными перекрытиями часто пол из керамических плиток в санузлах настилают по деревянному основанию (рис. 5.4).

Конструкция перекрытия по деревянным балкам показана на рис. 5.6.

Состояние деревянной несущей балки определяют по звуку простукивания ее обухом топора. Глухой звук свидетельствует о дефектах древесины. Контрольное обследование поврежденного участка выполняется просверливанием отверстия тонким сверлом, чтобы не нарушить структуру балки. Высверленная древесина покажет характер гнили либо поражение жучком (рис. 5.7).

При повреждении концов только одной балки ее закрепляют, подводя под нее деревянную стойку. Затем больные концы очищают от гнили и антисептируют. При повреждении концов нескольких балок под них подводят раму. Далее загнившие концы очищают, антисептируют и болтами или гвоздями крепят на них деревянные накладки так, чтобы сечение двух накладок в сумме было не меньше сечения основной (здоровой) балки. Для выполнения этих работ по длине накладок разбирают накат и снимают черепные бруски.

Поврежденный гнилью накат перекрытия, как правило, удаляют вместе с утеплителем. Несущие балки очищают, ремонтируют, в необходимых случаях антисептируют, прибивают черепные бруски и заново выполняют накат (рис. 5.8 и 5.9).

В проектное положение балки заводят под наклоном к горизонтальной плоскости одним концом в заранее подготовленное гнездо высотой 0,4–0,6 м и глубиной, превышающей минимальный размер опирания на 0,15-0,20 м. Затем балку приводят в горизонтальное положение и обратным движением устанавливают на место. При установке балки сохраняют ее связь со стеной: закрепляют существующий анкер, сохраняют между плоскостью балки и стенами зазоры по 40–50 мм для проветривания и ограждают торцы от возможного промерзания.

Основным возможным дефектом перекрытий такого типа является потеря устойчивости металлических балок вследствие коррозии в процессе эксплуатации. Коррозии подвержены как полки, так и стенки металлических балок и на опоре, и в пролете.

Самый простой метод их ремонта — наваривание металлических пластин-накладок, перекрывающих место коррозии или трещины (рис. 5.11). Толщину металлической пластины принимают равной толщине усиливаемого элемента.

Если коррозии подверглась полка, на нее накладывают металлическую пластину шириной, равной ширине перекрываемого элемента за вычетом двух ее толщин. Высоту сварного шва принимают равной высоте пластины. Поврежденный гнилью накат перекрытия удаляют вместе с утеплителем. Несущие металлические балки очищают, ремонтируют и в необходимых случаях окрашивают по грунтовке, заново выполняя накат.

В таких перекрытиях несущим элементом является прокатный профиль: двутавр, швеллер, уголок. Эти перекрытия применяются достаточно редко, хотя использование прокатных стальных элементов имеет ряд достоинств. Металлические балки могут перекрывать большие пролеты (4–6 м и более), конструкция их проста, они долговечны и имеют небольшую строительную высоту. Главным вопросом при изготовлении таких перекрытий является правильный выбор номера проката (высоты элемента), дающего нужную несущую способность. Чтобы выбрать номер проката, надо знать конструкцию перекрытия для подсчета его собственного веса и полезную нагрузку. Полезную нагрузку обычно принимают: 75 кг/м² для чердачного перекрытия и 150 кг/м² для межэтажного и цокольного перекрытий. В конструкции перекрытия необходимо предусмотреть: несущий элемент; черепной настил (доски, керамические или бетонные элементы); утеплитель или звукоизоляцию (рис. 5.12). При деревянном заполнении перекрытия и шаге металлических балок 1,0 м для пролета 6,0 м принимают двутавр 20 и двутавр 16 — для пролета 4,0 м и менее.

В кирпичных загородных домах старой постройки встречаются цокольные перекрытия из кирпичных сводов и железобетона (сводчатые и плоские). Иногда в качестве несущих конструкций использовались не плиты, а металлические балки.

В последнем случае плиты работают только как заполнение, поэтому часто они не армировались, а в качестве заполнителя использовался кирпичный щебень. Повреждения таких перекрытий могут быть вызваны различными причинами.

Дефекты кладки проявляются в виде нерегулярных трещин, осадки подпорок свода, трещин в пяте и в замке свода. Если дефекты возникли по статическим причинам, появляются трещины в стыковых швах кладки.

Если трещины появляются в стыковых швах кладки, кладку необходимо подпереть, а над сводом убрать пол и засыпку. Старую окраску с поврежденных мест удаляют, швы вычищают, сверху заливают цементным раствором и расклинивают. После затвердения заливки подпорки убирают.

Трещины в постельных швах ремонтируются так же, только заливку швов производят от пят свода по направлению к замку.

Пробитый свод необходимо прежде всего зафиксировать подпорками, а затем поврежденную кладку в своде устранить, и свод заново выложить качественным кирпичом. Новая кладка ставится на цементный раствор и тщательно вклинивается в старую кладку свода.

Пробитую часть свода можно отремонтировать и бетонированием поврежденного места. Небольшие дефекты ликвидируют с применением подпорок со стальными затяжками, а трещины сверху заделывают специальным цементом, который при гидратации увеличивается в объеме.

Сильно поврежденный свод необходимо отбить и заменить другой потолочной конструкцией. Перед отбиванием свод необходимо подпереть от замка по направлению к пятам, чтобы он не обрушился.

Крыша дома должна быть достаточно прочной, долговечной, огнестойкой, экономичной и простой в изготовлении. От конструкции крыши в значительной степени зависит архитектурный облик здания. Наиболее распространенные формы крыш — двухскатные и мансардные. Основными элементами мансардной крыши (рис. 6.1) являются наклонные однобитные и висячие стропила. Наклонные односкатные стропила состоят из двух частей, каждая из которых включает стропильную ногу и стойку.

Стропильная нога одним концом опирается на балку чердачного перекрытия либо на венец из брусьев или бревен, а другим — на верхнюю часть стойки или обвязку. Низ стойки устанавливают на черепной брусок балки либо на нижнюю обвязку, а верх ее является опорой двухскатной треугольной фермы либо верхней обвязки. Стропила воспринимают вес кровли, снега и давление ветра. Сечения их рассчитывают в зависимости от длины пролета, угла наклона кровли и климатического района строительства.

В условиях северо-запада России и Подмосковья можно пользоваться данными табл. 6.1.

В современных условиях для элементов крыши чаще применяют обработанную древесину хвойных пород в виде досок и брусьев, что значительно упрощает процесс устройства крыши.

Чтобы крышу не подняло ветром, стропила через одно скрепляются со стеной. В деревянных рубленых стенах стропила скрепляются скобами либо металлическим уголком со вторым венцом сруба. Обрешетка поддерживает всю конструкцию кровли. Ее выполняют обычно из брусков сечением 50×50 мм, а для рулонных кровель — в виде сплошного настила из досок толщиной 25 мм и шириной 100–120 мм (рис. 6.2 и 6.3).

Из дефектов стропильной системы наиболее распространены трещины (расслоение) стропильных и наклонных ног, сколы в узловых сопряжениях, прогибы стропильных ног или прогонов, гнили в конструктивных элементах стропил, ослабление болтовых и гвоздевых соединений.

Работы по смене деревянных элементов крыш выполняются с соблюдением определенных правил:

• установленные на крыше радио- и телевизионные антенны должны быть сняты до начала разборки конструкции крыши;

• до начала разборки конструкций крыши выполняется их закрепление от обрушения, а затем разборка кровли в месте ремонта;

• вся пораженная гнилью древесина немедленно убирается с чердака, вывозится и уничтожается, а годные элементы отбираются для дальнейшего использования;

• опорные части деревянных стропил тщательно изолируются от каменных и бетонных поверхностей, опорные подкладки укладывают на два слоя толя, а обращенные к стенам их поверхности смолят;

• сечения элементов стропил принимаются в соответствии с типовыми решениями или проектом; принимать сечения стропил по размерам существовавших без проверки расчетом не допускается;

• после установки стропила надежно крепятся проволокой к специально забитым в кладку ниже уровня опорных полок ершам, а элементы стропил скрепляются между собой болтами или скобами;

• обрешетка стропил и уклоны крыши выбираются в зависимости от материалов кровли;

• слуховые окна располагаются так, чтобы обеспечить проветривание чердака.

Ремонт обрешетки также выполняется с соблюдением определенных требований:

• вновь укладываемые бруски или доски обрешетки должны быть в одной плоскости с существующей обрешеткой;

• размеры элементов обрешетки должны соответствовать существующим.

Стропила крепятся к мауэрлатам болтами или скобами, при этом все поковки должны быть покрыты антикоррозийным составом.

Грани стропил, на которые крепится обрешетка, должны находиться в одной плоскости. Пропиливание граней стропил для выравнивания обрешетки не допускается.

Бруски и доски обрешетки прибиваются гвоздями к каждой стропильной ноге. Сечение брусков обрешетки и расстояние между ними должны соответствовать типу поддерживаемой кровли. Особенно тщательно выполняется обрешетка в разжелобках, у парапетных и брандмауэрных стен, дымовых труб и слуховых окон. Стыки досок обрешетки не следует располагать по одной линии, а шляпки гвоздей должны быть утоплены в древесину.

Укладка деревянных конструкций крыш вокруг дымовых труб выполняется с соблюдением требований противопожарной безопасности.

Ремонт стропил по возможности производят без разборки обрешетки и кровли (рис. 6.4).

Смена сгнивших подкладок или мауэрлатов выполняется с соблюдением определенных правил:

• конец стропильной ноги освобождается от крепления и приподнимается домкратом на минимальную высоту, позволяющую вынуть сгнивший мауэрлат или подкладку;

• перед укладкой новой подкладки или мауэрлата поверхность кладки очищается от остатков гнилой древесины;

• вновь укладываемые мауэрлат или подкладка тщательно антисептируются и укладываются на место с изоляцией их от каменной кладки двумя слоями толя или рубероида;

• после установки и закрепления стропильной ноги производится осмотр кровли, и в случае необходимости — ее ремонт.

Смена сгнившего конца стропильной ноги выполняется постановкой одной или двух боковых накладок, вставкой вместо сгнившего конца нового куска и скреплением этих деталей со здоровой частью конструкции болтами или постановкой металлических протезов. Детали усиления и крепления стропильной ноги в месте опирания ее на мауэрлат приведены на рис. 6.5 и 6.6.

Работы выполняются с соблюдением определенных требований:

• над поврежденным участком стропила разбираются кровля и обрешетка;

• выпиливание сгнившего конца стропильной ноги выполняется после устройства временного крепления здоровой конструкции;

• до постановки деталей (накладки, вставки, протеза и т. д.) выполняется врубка этих вкладышей в мауэрлат или подготовка опоры для протеза;

• разборка временных креплений разрешается только после проверки правильности выполненных работ.

Сгнившие концы стропил удаляют, наращивая их коротышами или усиливая накладками. Кроме того, стропильную ногу на мауэрлате можно укрепить подкосами. Новые и здоровые части стропил скрепляют между собой накладками на болтах или гвоздях. До начала работ устраивают временные крепления, вывешивают стропильные ноги на необходимую высоту, удаляют поврежденные концы и подготавливают накладку или «протез». После закрепления новых деталей отремонтированную конструкцию опускают на предварительно очищенный и антисептированный мауэрлат и скрепляют соответствующим способом. При этом обязательно проверяют качество выполненных работ и исправность кровли над отремонтированным участком.

Для замены мауэрлатов и подкладок стропильные конструкции вывешивают на участке 1,5–3 м на необходимую для производства работ высоту. Поврежденный кусок удаляют, а смежные здоровые куски после очистки от гнили антисептируют. Мауэрлаты и подкладки из бруса соединяют с вывешенными конструкциями при помощи врубок, а затем укладывают на место, закрепляют постоянно, а временные подпорки убирают.

Все поверхности стропильных ног, опорных подкладок и мауэрлатов, соприкасающиеся с кладкой или бетоном, промазывают горячим битумом или мастикой, а под них обязательно подкладывают изолирующие прокладки из двух слоев рубероида или пергамина.

Ослабевшие сопряжения подкосов, стоек, ригелей, затяжек со стропильными ногами или фермами укрепляют постановкой хомутов, дополнительных скоб, скруток, накладок или пробивают гвоздями.

Смена или усиление отдельных элементов стропил выполняется в определенном порядке:

• замена разрушенного элемента стропила (например, подкоса) новым допускается только после выправления стропильной ноги до полного выравнивания плоскости кровли; выравнивание кровли нашивкой на стропильные ноги накладок не допускается;

• врубка узлов новых элементов выполняется по месту;

• при поверхностном загнивании элемента допускается отеска пораженной древесины до здорового слоя с последующим антисептированием; надежность образовавшегося сечения проверяется расчетом;

• толщина каждой накладки должна составлять половину толщины затяжки; длина накладок, диаметры болтов (нагелей), их количество и расположение определяются расчетом;

• при загнивании древесины на стыке пораженный участок удаляется и заменяется вставкой той же длины, а накладки соответственно удлиняются и скрепляются с затяжкой согласно указаниям предыдущих пунктов.

Болтовые соединения выполняются по следующим правилам:

• отверстия для болтов или нагелей необходимо сверлить сразу сквозь весь пакет деревянных элементов сверлом, большим или меньшим диаметра нагеля на 0,5 мм;

• длина болта должна быть на 50–60 мм больше толщины стыкуемого пакета, чтобы обеспечить постановку шайбы и двух гаек; длина нагеля должна быть на 10–20 мм больше толщины пакета;

• концы нагелей должны иметь усеченную коническую форму. Провисание стропил может быть устранено подведением дополнительных стоек и опор после предварительного выравнивания их временными креплениями или домкратом. Деформированную обрешетку можно ремонтировать как со стороны чердака, так и раскрывая кровлю. На обрешетку с внутренней стороны в середине пролета между стропильными ногами нашивают поперечные бруски или доски, в которые упирают поддерживающие распорки. Качество отремонтированного кровельного основания проверяют рейкой. При этом допустимые зазоры (просветы) между рейкой и основанием не должны превышать 5 мм на 1 м.

При капитальном ремонте крыш и кровель предусматривают улучшение температурно-влажностного режима чердачных помещений путем устройства коньковых и подкарнизных вентиляционных продухов и других мероприятий. Кроме того, необходимо соблюдать следующие требования:

• слуховые окна размерами не менее 600×800 мм должны устраиваться в каждой части чердака, отделенной брандмауэром;

• входные двери на чердак для вентиляции в летний период должны быть снабжены съемной проволочной решеткой 500×400 мм, заменяемой на зиму фрамугой;

• все трубопроводы и другие устройства отопительной системы на чердаке должны быть изолированы;

• вентиляционные каналы, шахты и газоходы, расположенные на чердаке, должны оборудоваться пароизоляцией из рулонных материалов или битумной обмазки;

• двери и люки вентиляционных шахт и входные двери в чердачное помещение должны быть тщательно подогнаны и закрыты.

Кровля — это верхний покров крыши, защищающий все конструкции здания от атмосферных осадков и отводящий воду за его пределы. Кровля должна быть прочной и водонепроницаемой. Ее выполняют из рулонных материалов, волнистых асбестоцементных листов, из оцинкованной стали или черепицы, из профилированных оцинкованных стальных либо алюминиевых листов.

Основанием под мягкие кровли из рулонных материалов является обрешетка крыши, выполненная из досок хвойных пород толщиной 25 мм, шириной не более 100–120 мм и зазорами 2–3 мм. Уклон такой кровли составляет обычно 15–30°. Из рулонных кровельных материалов используют рубероид и толь с крупнозернистой либо чешуйчатой посыпкой. Рулонный материал настилают без мастики перпендикулярно либо параллельно скату крыши. На крутых скатах кровельный ковер из рулонных материалов укладывают от конька к карнизному свесу. Предельный напуск слоев 80-100 мм (рис. 7.1). Если раскатанный рулонный материал ложится волнами, рулон перематывают обратной стороной.

Уложенный рулонный материал сразу крепят временно по краям гвоздями, затем укладывают ленту из оцинкованной стали шириной 20 мм и толщиной 0,6–0,8 мм и прибивают ее толевыми гвоздями через 250–300 мм. На спусках кровлю заворачивают под обрешетку и прижимают лобовой доской, которую прибивают гвоздями 3×60 мм к обрешетке и стропилам. На коньке рулонный материал закрывают досками, предварительно загибая его на 120–160 мм.

Волнистые асбестоцементные листы (шифер) — сегодня самый распространенный материал для кровли дачных домов. Они прочны, долговечны и огнестойки. Кровля из асбестоцементных волнистых листов устраивается с уклоном 20–45°.

Основанием для асбестоцементной кровли служит обрешетка из деревянных брусков, прибиваемых поперек стропил через 360–540 мм строительными гвоздями 4×100 мм. Сечение брусков обрешетки при расстоянии до 1,1 м между стропилами принимают не менее 50×50 мм. Чтобы добиться плотного прилегания асбоцементных волнистых листов ко всем брускам обрешетки, высоту средних (четных) брусков увеличивают на 3–4 мм, а при одинаковом их сечении под ними устанавливают подкладки такой же высоты из деревянных реек или рубероида.

С этой же целью увеличивают высоту карнизного бруска на 6-10 мм.

Добиться плотного прилегания асбестоцементных волнистых листов друг к другу можно двумя способами: со смещением листов на одну волну (вразбежку) в каждом последующем ряду и со срезкой примыкающих углов при совмещении кромок листов каждого укладываемого ряда (снизу вверх). Первый способ рекомендуется применять при узких (невысоких) и длинных скатах крыши, второй — при широких (высоких) и коротких скатах. Скат — это наклонная плоскость чердачной крыши.

По первому способу укладывают листы горизонтальными рядами, причем так, чтобы их кромки перекрывались на величину одной волны. Верхний ряд укладывают с перекрытием нижнего на 120–140 мм. Асбестоцементные волнистые листы крепят к обрешетке гвоздями с оцинкованными шляпками либо оцинкованными шурупами. Открытые шляпки гвоздей или головки шурупов защищают антикоррозионным покрытием — масляной краской или лаком. Шайбы, соприкасающиеся со шляпкой гвоздя (шурупа), должны быть из оцинкованной стали, а соприкасающиеся с листом — из резины либо двух-трех слоев толя или рубероида (рис. 7.2).

Подшивка карниза и крепление лобовых досок выполняются до устройства кровли во избежание повреждения асбестоцементных листов.

Покрытие вразбежку начинают слева направо по прямой линии. Сначала укладывают первые листы свеса карниза. Уложенный по шнуру первый лист с карнизным свесом-напуском за обрешетку на 50-100 мм (50 мм — на крышах с подвесными желобами) крепят гвоздями либо шурупами длиной 80–90 мм в заранее просверленные отверстия диаметром на 2–3 мм больше диаметра гвоздя или шурупа. Точно так же крепят лист и в остальных точках. Уложив по скату первый ряд асбестоцементных волнистых листов, приступают к укладке второго, третьего и последующих рядов.

Второй способ — покрытие с совмещением продольных кромок — требует обязательной подготовки асбестоцементных листов, заключающейся в срезке углов ножовкой по металлу либо обламывании по линии просверленных отверстий диаметром 4–6 мм с шагом 20–30 мм. Сначала определяют направление укладки листов — слева направо или справа налево. В первом случае у листов срезают левые углы, во втором — правые.

В зависимости от величины нахлеста листов определяют и размер углов срезки. Для нахлеста на 120–140 мм размер по длине листа 130–140 мм, а по ширине 102–105 мм. Первый лист укладывают без среза углов.

При направлении укладки слева направо второй и последующие листы укладывают со срезанными верхними левыми углами. Второй ряд кровли начинают с укладки листа со срезанным нижним правым углом. Второй и последующие листы укладывают со срезанными верхним левым и нижним правым углами. Последний лист второго ряда — со срезанным верхним левым углом. Уложив и закрепив листы второго ряда, приступают к третьему и последующим рядам.

Укладывая ряды, следует учитывать, что кромки срезанных углов не должны примыкать вплотную друг к другу, а иметь зазор 3–4 мм, необходимый на случай температурного расширения.

Покрытие ската крыши справа налево ведется точно так же, только углы срезаются с противоположной стороны листов. Срезку углов не предусматривают только у начальных карнизных и конечных коньковых листов. Крепят асбестоцементные листы к обрешетке тремя шиферными гвоздями с оцинкованными шляпками или оцинкованными шурупами, а крайние листы — дополнительно двумя гвоздями либо шурупами (рис. 7.3).

Лакокрасочные покрытия применяются для защиты кровель здания от атмосферных воздействий: влажности, солнца, дождя, резких колебаний температуры. Для окраски кровельных систем применяются специальные строительные и ремонтные краски, которые можно разделить на две группы: краски для шифера и черепицы и краски для металлических покрытий.

Краска для шифера и черепицы. Акриловая краска для шифера «Шикрил» предназначена для защиты и отделки асбестоцементного шифера, цементно-песчаной черепицы, бетонных цоколей и других поверхностей, подвергающихся выщелачиванию, а также для ремонта ранее окрашенных поверхностей.

Кровельные краски «Шикрил» и «Корк-С» российского производства или их зарубежные аналоги применяются для окраски старых и новых кровель на основе минеральных материалов — шифера, черепицы.

Краска наносится на поверхность кистью, валиком или краскораспылителем в 1–2 слоя. Для закрепления поверхности (особенно при покрытии старого шифера) и предотвращения цветового расслоения необходимо использовать грунтовку по шиферу «Шикрил-Грунт». Акриловая краска образует защитный слой, предохраняющий материал от разрушения, снижающий его водопоглощение и повышающий морозостойкость. Защитный окрасочный слой также уменьшает объем выделений асбеста в окружающую среду и увеличивает срок службы шифера в 1,5–2 раза. Окрасочные работы выполняют при температуре воздуха не ниже -15 °C при условии, что обрабатываемая поверхность будет чистой, сухой и не обледенелой.

Это легкая несгораемая и долговечная кровля. Срок ее службы 25–30 лет и более. Через 8-10 лет оцинкованную кровлю обычно окрашивают масляной или другой устойчивой к атмосферным воздействиям краской, а затем эту операцию повторяют через каждые два-три года.

Кровлю из черной стали, которая служит 18–25 лет, сразу после устройства грунтуют и окрашивают за 2 раза. Оцинкованную сталь используют без подготовки, а черную следует проолифить с двух сторон, добавляя в олифу сурик или охру во избежание пропусков. Прогрунтованные листы ставят на ребро для просушки под навесом или в сарае. Перед грунтовкой смазку, предохраняющую черные листы от ржавления, удаляют тряпкой, смоченной в бензине, а затем протирают сухой тряпкой. Чтобы нижняя сторона листа, уложенного на обрешетку, не ржавела, ее необходимо окрасить масляной краской (лучше за два раза) и хорошо просушить.

Основанием для кровельной стали обычно служит обрешетка из брусков сечением 50×50 мм или доски толщиной 25–50 мм. Расстояние в свету между брусками или досками не должно превышать 200 мм. Под лежачие поперечные фальцы укладывают доски шириной 100–120 мм или два бруска с зазором 8-10 мм. Расстояние между лежачими фальцами при длине листа 200 см равно 197 см.

Инструменты и приспособления для кровельных работ — это верстак, ножницы, киянка, молоток-ручник, молоток-подсекальник и брусок-отворотка (рис. 7.4).

Работы по устройству кровли из оцинкованной стали толщиной 0,5–0,8 мм начинают с заготовки листов и картин. Для этого вдоль всех кромок листов отгибают фальцы, а затем листы по коротким сторонам соединяют лежачими фальцами в картины длиной, соответствующей длине всего ската, если его размеры небольшие. На крыше соединяют только длинные стороны картин стоячими фальцами.

Заготовка картин (рис. 7.5) выполняется на верстаке. На закрепленный на нем металлический уголок кладут лист железа короткой стороной так, чтобы его кромка свисала за пределы уголка на 10 мм.

Поддерживая лист левой рукой, правой наносят киянкой по свесу в двух-трех местах мягкие удары, предотвращающие смещение листа при загибе, а затем уже по всей длине киянкой загибают кромку на вертикальную плоскость уголка. Аналогично загибают вторую кромку листа. После этого гнут стоячие фальцы с обеих сторон под прямым углом, как и кромки отдельных листов, причем с левой стороны загибают кромку на 20–25 мм, а с правой — на 35–40 мм. Кромки отгибают так, чтобы они не доходили до краев листа на 80-100 мм. Это делается для того, чтобы не повредить заготовки под лежачие фальцы.

Загнутые кромки для лежачих фальцев пригибают ударами киянки к листу до образования зазора в 5 мм. В каждом листе верхний лежачий фальц должен быть отогнут вверх, а нижний — вниз. Таким образом, при соединении картин получается замок (рис. 7.6).

Крепление листов к обрешетке выполняют кляммерами (рис. 7.7), заделываемыми в стоячие фальцы через 500–700 мм. У карниза кровлю удерживают Т-образными костылями, которые изготавливают из полосовой стали сечением 25×3 мм.

Каждый костыль прибивают по краю не менее чем тремя гвоздями с широкими шляпками через 700–800 мм. Длина костыля 350–400 мм, ширина полки 200–220 мм. Вынос костылей за пределы карнизной доски спуска обрешетки обычно равен 75-100 мм. На нижней кромке спусковых листов выполняют капельник, который отворотной полосой (загибом) захватывает нижний конец костыля.

В зависимости от формы крыши рядовые покрытия укладывают в разной последовательности: на фронтонных (двускатных) крышах первую полосу располагают вдоль фронтона, на вальмовых (срезанных) — от начала коньков.

В местах стыковки картин выпрямляют кромки стоячих фальцев и все рядовые полосы перепускают через конек перекрываемого ската с таким расчетом, чтобы после обрезки можно было отогнуть коньковую кромку одного ската на высоту 30 мм, а другого — на 50 мм для выполнения одинарного стоячего фальца. Смежные рядовые полосы раскладывают на скате так, чтобы взаимное расположение лежачих фальцев было смещено относительно друг друга не менее чем на 50 мм, что в дальнейшем упрощает формирование стоячих фальцев при соединении полос между собой.

К обрешетке полосы крепят кляммерами в виде полос шириной 30–40 мм и длиной 120–150 мм, которые одним концом прибивают к ней сбоку, а второй конец поворачивают вокруг оси на 90° так, чтобы плоскость кляммера попадала прямо в шов.

Уложенную вторую полосу плотно прижимают к первой, а затем в местах установки кляммеров загибают высокие кромки на низкие на длину 200–250 мм, при этом полосы следует как можно плотнее прижать к обрешетке, чтобы при порывах ветра кровля не поднималась и не скрипела. Около второй полосы аналогично прибивают кляммеры, но уже в шахматном порядке по отношению к предыдущим, укладывают третью полосу и также закрепляют ее. Далее укладка идет аналогично. Кромки стоячих фальцев по всей длине загибают либо после укладки всех полос, либо нескольких, либо после каждой.

При уклоне крыши менее 16° листы для повышения водонепроницаемости соединяют в картины двойным фальцем, а при уклоне до 30° и более — одинарным.

Загибают стоячие фальцы в определенной последовательности. Сначала перегибают высокую кромку на низкую. Для этого со стороны низкой кромки на одном уровне с ней левой рукой плашмя прикладывают молоток-подсекальник с сечением ударной части 20×20 мм, а большим молотком-ручником в правой руке высокую кромку загибают под углом 90° над низкой на длину 1–1,2 м. После этого возвращаются вверх по скату к началу образования гребня, прикладывают со стороны высокой кромки ручник, а подсекальником наносят удары, полностью загибая высокую кромку на низкую, и уплотняют. В такой последовательности загибают весь стоячий фальц вместе с кляммерами.

Обычно вместо большого молотка применяют брус-отворотку (рис. 7.8), которую можно изготовить в домашней мастерской при ее оснащенности соответствующими инструментами.

При загибании большой кромки необходимо следить за тем, чтобы стоячие фальцы были прямыми, одинаковой высоты и хорошо уплотненными: для этого по одному и тому же месту обычно наносят два-три удара.

Когда уложена вся кровля или ее часть, оформляют конек. Устраивают стоячий фальц, предварительно обрезая ручными ножницами излишки картин над коньком так, чтобы можно было загнуть большую и малую кромки. Фальц выполняют как обычно.

Стоячие фальцы (гребни) скатов предварительно пригибают, как лежачие на длину 100 мм от конька, что позволяет загнуть стоячие фальцы на коньке (рис. 7.9).

Примерно в такой же последовательности выполняют двойные фальцы (рис. 7.10, 7.11), которые реже применяют при выполнении кровель загородных домов.

Различают лежачие и стоячие двойные фальцы. Сначала для выполнения лежачего фальца дважды загибают кромки листов, а затем их соединяют, вдвигая загнутые кромки одного листа в кромки другого, и уплотняют.

Двойные стоячие фальцы выполняют следующим образом. На одной стороне листа отгибают низкую кромку высотой 33 мм, а на другой — высокую — 45 мм. Затем высокую кромку загибают на низкую и уплотняют. Полученный стоячий фальц (гребень) загибают еще раз и, доводя его общую высоту до 26 мм, еще раз уплотняют.

Выполнение водоотвода на свесе металлической кровли показано на рис. 7.12.

Для работы по устройству стальной кровли рекомендуется обувь на мягкой резиновой подошве. Кроме того, каждый рабочий должен быть снабжен страховочным креплением крепкой веревкой за стропила и к поясу. Для удобства работ можно пользоваться щитом-стремянкой, на который по всей его ширине набивают бруски сечением 40×40 мм через 300–400 мм. В верхней части щита с обратной стороны также набивают брусок 60×60 мм и страховочные металлические уголки сечением 200×200×6 мм, шириной 20 мм, или деревянные подкосы в виде треугольника с опорной доской.

Медь — наиболее долговечный и экологически чистый материал. Технологии укладки медной кровли аналогичны любым металлическим фальцевым. Например, прямоугольной формы полосы медного листа толщиной 0,6–0,8 мм или формы ромбика закатываются вручную или специальной машинкой в одинарный фальц (рис. 7.17-7.19).

Главное преимущество меди как кровельного материала — внешний вид и срок службы. Этот металл не ржавеет, но окисляется, что только упрочняет его поверхность. При контакте с окружающей средой он не наносит вреда экологии.

Со временем медь лишь изменяет свой внешний вид под воздействием окружающей среды: сначала краснеет, а затем зеленеет, покрываясь патиной. Эти окраски меди могут быть получены и искусственно после специальной обработки.

Медная крыша, смонтированная в фальц, будет служить практически вечно, если это обеспечено качеством выполнения работ.

Основанием под кровлю из меди служит обрешетка из брусков сечением 50–60×50-60 мм или досок сечением 30×100–120 мм с шагом в свету 200 мм и менее. Под лежачие поперечные фальцы в местах соединения листов обычно укладывают два бруска с зазором 8-10 мм или доску 32×100–120 мм. В местах ендов устраивают сплошную обрешетку из досок сечением 32×100–120 мм.

Лестница — это, в первую очередь, связующее звено между помещениями и этажами. Передвижение по ней должно быть удобно и безопасно, однако современная внутренняя лестница — это еще и предмет интерьера, важный для загородного дома: от вида и качества лестницы зависит восприятие всего помещения в целом. Отличаются лестницы по назначению и дизайну, конфигурации и материалу, из которого они изготовлены. Современные лестницы выполняются из дерева и бетона, керамики и камня, а также металла — кованые и сварные.

Обычная ширина марша внутренней межэтажной лестницы двухэтажного загородного дома — от 1,05 м с уклоном 1:1,5–1:2,0. При строительстве загородных домов и коттеджей часто используют винтовые лестницы из дерева или металла, которые не только функциональны, но и являются красивой составляющей интерьера.

Монолитные железобетонные лестницы не зря считаются наиболее надежными и долговечными. Бетон в помещении практически вечен, не подвергаясь воздействиям климатических факторов. Такая лестница огнеупорна и никогда не скрипит. Строительство лестниц из бетона происходит еще на этапе возведения здания, что позволяет их использовать затем в период отделочных работ без ущерба для самих лестниц. Именно в бетоне можно воплотить практически любую форму лестницы, в соответствии с дизайном помещения. Современный выбор отделочных материалов, надежность и сама технология, дающая возможность построить лестницу практически любой формы, делают бетонные лестницы более практичными и популярными, чем их деревянные и металлические аналоги. В качестве отделки используют дерево и пластик, напольные плиты и ковровое покрытие, мозаику и натуральный камень.

П-образная лестница — самый распространенный вид лестниц. Название она получила за поворот на 180° и вид буквы «П» в плане этажа. Этот тип лестницы часто используется при строительстве и ремонте загородных домов и коттеджей. Преимущества ее — компактность и простота в изготовлении. Она хорошо смотрится с разных точек обзора и в монолитном исполнении имеет весьма представительный вид. В двух местах такая лестница переходит в забежные ступени, таким образом, быстро набирая высоту. Конфигурация П-образной лестницы может состоять из двух пролетов с площадкой между ними или только из ступеней, внутренняя сторона которых значительно уменьшается на поворотах. Лестницу располагают вдоль стены дома для экономии пространства, а по внешнему краю проходит решетка с перилами.

Первым этапом изготовления монолитной конструкции лестницы является установка опалубки. Опалубка — это изначальная форма лестницы. Она состоит из обрезных, строганых, плотно прилегающих друг к другу досок и изнутри обшивается 10-миллиметровой фанерой. Следующим этапом изготовления является установка армокаркаса. В целом армокаркас состоит из 12-миллиметровой арматуры, устанавливается вдоль и поперек всех несущих граней опалубки будущей конструкции монолитного марша с шагом стержней 100–150 мм, соединенных вязкой из мягкой тонкой проволоки. Армокаркас распределяет постоянные (собственный вес марша) и временные нагрузки на несущие элементы здания. Завершает строительство марша укладка бетона В22.5 (М300) на гранитном щебне. Укладку выполняют с вибротромбованием. Застывший бетон обрабатывается шлифовальными дисками. Опалубку снимают обычно на 3–4 сутки после бетонирования: снимают аккуратно ломиками, чтобы не повредить поверхностей монолитного изделия.

Несущая основа этой лестницы выполняется из прокатных стальных швеллеров или двутавров высотой 14–18 см, устанавливаемых попарно в каждом марше и площадке. Пристенная площадочная балка может отсутствовать, тогда плиты площадок в этом месте опираются непосредственно на кирпичную стену. Сопряжение косоуров с подкосоурными (площадочными) балками выполняют с помощью болтов или сварки. При устройстве двухмаршевой лестницы с маршами разной длины применяют гнутые косоуры. По косоурам укладывают сборные железобетонные ступени, а по плоским железобетонным плитам площадок устраивают полы. В местах примыкания лестничного марша к площадке укладывают специальные ступени: нижнюю и верхнюю фризовые, образующие переход к горизонтальной плоскости площадок (рис. 8.1).

В загородных домах для выхода в мансарду обычно устраивают деревянные лестницы. Они просты в исполнении и хорошо вписываются в интерьер. Их также выполняют в виде наклонного марша, который состоит из несущих (тетива, ступени) и вспомогательных (перила, стойки) элементов. Длина ступени (ширина марша) должна составлять 800–900 мм, ширина 230–260 мм, высота подступенка — 170–210 мм. Тетивы лестниц выполняют из досок шириной 180200 мм и толщиной 50–60 мм, проступи — из шпунтованных досок толщиной 40–50 мм.

Проступи врезают в тетиву на глубину 20 мм и закрепляют в пазах клеем и гвоздями 4×100 мм. Угол наклона лестниц принимают 40–45°, реже 60°.

Ограждение лестницы, как правило, устанавливают с одной стороны. Оно зависит от формы лестницы и решается разнообразными способами. Конструкция деревянной лестницы показана на рис. 8.2.

Лестницы из натурального и искусственного материала (кирпича, бетона) более долговечны, чем деревянные, но и они со временем могут потребовать ремонта. Характерные разрушения, которые возникают в каменных и бетонных лестницах, связаны прежде всего с трещинами в лестничных маршах и истиранием проступей.

Стершиеся каменные и бетонные ступени ремонтируют с помощью эпоксидной смолы, а в качестве наполнителя используют материал, из которого сделана ступень либо другой материал того же цвета, что и ступень. Рассмотрим последовательность операций.

Сначала поверхность ступени очищают от грязи и покрывают насечкой для повышения адгезии. Затем на подготовленное таким образом основание наносится эпоксидная смола, которая выравнивается шпателем до нормального уровня проступи и после затвердения шлифуется абразивом (наждачной бумагой, абразивным камнем и т. п.).

Стершиеся ступени можно выровнять, покрыв их керамогранитом, керамическими плитками или другим подходящим материалом. Это не очень трудоемкий процесс, результатом которого будет новый свежий вид лестницы.

Трещины в лестничных маршах могут возникнуть от перегрузки, осадки стены лестничной клетки, падения на лестницу тяжелой мебели при переноске и т. д. Если трещина возникла в каменной или железобетонной ступени лестничного марша, весь марш подпирают наклонным прогоном на заклиненных столбах. Затем часть лестницы над трещиной укрепляют от сползания вниз распоркой, упирающейся в противоположную стену или в подступенок первой ступени. Над треснувшей ступенью прижимают поперечную балку, концы которой опирают в гнезда кладки боковых стен лестничной клетки. Треснувшую ступеньку снимают, полностью разбирая место ее крепления в кладке или освобождая его лишь настолько, чтобы ступень можно было повернуть и вынуть. На ее место ставят новую ступень, которую прочно заклинивают в стене и заделывают цементным раствором.

Варианты устранения повреждений каменных и железобетонных лестниц:

• при сильном истирании или изломе ступени заменяют новыми;

• при трещинах в ступенях расширяют их и тщательно расчищают металлической щеткой, промывают водой и заделывают цементным раствором состава 1:2;

• при выбоинах в ступенях расчищают ступени, выбоины насекают, промывают водой и заделывают: мелкие — цементным раствором состава 1:2, крупные — бетоном на мелком щебне состава 1:1:2.

В случае обнаружения значительных дефектов лестницы разбирают сверху вниз со специально устроенных подмостей и отбирают годные детали для дальнейшего их использования. Площадочные плиты начинают укладывать с нижней площадки, а ступени — с нижней фризовой ступени вверх по косоуру. Стойки перильного ограждения заделывают в гнезда ступеней, заклинивают стальными обрезками и заливают цементным раствором. При замене металлического косоура новый укладывают рядом со старым и крепят его электросваркой или болтами к балкам площадок. Низ ступеней в местах сопряжений с новым косоуром очищают от штукатурки и набелов, зазоры между ступенями и косоуром заполняют цементным пластичным раствором состава 1:3. Старый косоур удаляют через 7-12 дней после установки нового.

С течением времени деревянные лестницы начинают скрипеть, расшатываются соединения ограждений и изнашиваются проступи ступеней.

Причинами расшатывания соединений могут быть недостаточная тщательность их подгонки при строительстве, некачественное склеивание, усушка древесины или прогиб пола под опорными балясинами в начале марша. Если огрехи изготовления лестницы относительно легко устранимы, то выправление прогиба пола — довольно трудоемкая операция, требующая в отдельных случаях демонтажа лестницы. Обычно для такого ремонта пол под опорными балясинами или опорными низовыми ступенями поддерживают домкратами, а затем подпирают стойками или еще лучше — дополнительной балкой, если укладка таковой возможна.

При ремонте деревянных лестниц необходимо учитывать, что древесина твердых пород — дуба, вяза, ясеня, бука часто растрескивается при забивании в нее гвоздей или завинчивании шурупов без предварительного просверливания отверстия, а старое клеевое соединение восстанавливать бесполезно, поскольку свежий клей не совместим со старым.

Скрип деревянных лестниц вызывается усушкой древесины проступей и подступенков, в результате чего на стыках между ними образуются щели. При нагрузке проступь прогибается и вследствие трения прогиба возникает скрип. Если есть доступ к нижней стороне лестницы, можно вытащить гвозди, которыми подступенок прибит к проступи, а затем проступь спереди прижать с помощью рычага, а сзади прихватить шурупами подступенок, закрепив ступень заново.

В опорных элементах не следует ввинчивать шурупы в старые отверстия или в непосредственной близости от них, потому что такое крепление скоро ослабнет и снова появится скрип.

Можно поступить по-другому: забить тонкую планку между проступью и подступенком. Чтобы она прочно держалась, ее ставят на клей. Если приходится ремонтировать лестницу с внешней стороны, то проступь приподнимают домкратом и снизу шурупами прикрепляют планку. Если проступь значительно выступает вперед над подступенком, под нее плашмя к подступенку вгоняют оструганную доску. При этом ширина доски должна быть немного больше высоты подступенка, чтобы она могла одновременно приподнимать и подпирать проступь по всей длине.

Стертые проступи деревянных ступеней при значительном износе выравнивают эпоксидной смолой, применяя в качестве наполнителя опилки. Для этого ступень предварительно очищают от пыли и грязи, а на сухую чистую поверхность наносят закрепляющий слой синтетической смолы при температуре не ниже 15 °C. Затем на обработанное таким образом основание через 2 часа наносят слой эпоксидной смолы с наполнителем. Через 24 часа по ступеням уже можно ходить.

Если на проступи стерт только очень тонкий слой или выщерблены отдельные места, ее можно выровнять шпатлеванием изношенных участков мастикой для древесины.

Выровненную поверхность ступеней можно покрыть поливинилхлоридными плитами, линолеумом, резиной или древесно-волокнистыми плитами. Для защиты края ступени от износа к нему прикрепляют оструганную планку или пластмассовый уголковый профиль. Если стерта только часть переднего торца проступи (валик ступени), ее остругивают, а затем приклеивают и привинчивают шурупами планку из твердой древесины. Если проступь треснула, ее нужно заменить: укреплять ее планкой или стальной полосой снизу можно только в том случае, если трещина продольная.

Замену проступи выполняют отпиливанием проступи вплотную у косоура, вынимают ее, привинчивают к косоуру планки, а затем к ним и подступенку — новую проступь. Поврежденный подступенок отрезают, вынимают и снизу вставляют новый, который прибивают или привинчивают к проступи.

Расшатанную балюстраду можно укрепить клеем, гвоздями или клинышками. Треснувшие стойки необходимо заменить. Перед заменой определяют способ их крепления к тетиве и поручню. Стойки квадратной верхней частью без шипа обычно вставляются в глубокий паз поручня. Между стойками в паз прибиваются деревянные бруски.

В некоторых лестницах нижняя часть таких стоек может устанавливаться в продольный паз длинного фрезерованного профиля, который прикрепляется к боковой поверхности тетивы. Круглые стойки традиционно устанавливаются в поручни, тетиву или в проступи ступеней посредством круглых же шипов.

Часто причиной расшатывания перил являются непрочное крепление нижней опорной балясины к опорным элементам пола, слишком большие пазы в ней, в которые вставлены шипы тетивы или поломка их шипов. В этих случаях расшатанные соединения скрепляют длинными шурупами.

Замену поврежденной стойки перил выполняют в определенном порядке:

• распиливают стойку и резко поворачивают ее нижнюю часть газовым (трубным) ключом для разрушения клеевого соединения (верхняя часть обычно не заклеивается);

• вынув обе части стойки из пазов, очищают их от остатков засохшего клея;

• измеряют расстояние от верхнего края отверстия в поручне, в которое был вставлен верхний конец стойки, до тетивы или проступи, в которую был вставлен нижний конец стойки;

• отмечают этот отрезок на новой стойке и подгоняют ее под нужный размер по меткам этого отрезка;

• измеряют глубину пазов в поручне и тетиве или в проступи, в которые будет вставлена стойка, и подгоняют шипы в стойке под эти размеры;

• намазав клеем паз в тетиве (проступи), сначала вставляют верхний конец стойки в поручень, слегка приподняв его рукой, а затем нижний конец в паз тетивы (проступи).

Если клеевое соединение сломанной стойки не удается разрушить, стойку спиливают заподлицо с тетивой (проступью) и просверливают или фрезеруют в месте старого соединения новое отверстие или паз для шипа новой стойки. При ремонте деревянных лестниц в случае значительных дефектов выполняют полную смену маршей и площадок, смену отдельных элементов, укрепление расшатавшихся маршей, замену стоек и поручней. Установку лестниц начинают с укладки площадочных балок и косоуров. Концы балок врубают в деревянные стены, к балкам крепят тетивы. Марши выполняют с двумя тетивами, стянутыми тремя стальными тяжами. Поручни перил изготавливают из древесины твердых пород с отшлифованной поверхностью без сучков и других дефектов, с профилем, отвечающим существующему профилю.

Внутренние перегородки могут быть дощатыми, каркасными, кирпичными и сборными. В деревянных конструкциях перегородки опираются на балку или шпалу, врубаемую между балками. По шпалам укладывается лага с выбранным в ней пазом или без него. Если перегородка располагается перпендикулярно балкам, она опирается на лаги. В межэтажных перекрытиях под лаги и шпалы заводится брусок-диафрагма.

Перегородки разделяют внутренний объем дома на помещения, различные по своему функциональному назначению: спальни, гостиную, столовую, кухню, туалеты и т. п. К числу важнейших эксплуатационных параметров перегородок относится обеспечение необходимого уровня звукоизоляции, препятствующего передаче воздушного шума из одного помещения в другое.

Перегородки можно выполнять из самых разных материалов, однако необходимо учитывать, что при использовании кирпича, бетонных блоков и других тяжелых материалов нагрузка на перекрытия значительно возрастает, и их придется делать более мощными.

В настоящее время широкое распространение получили каркасные перегородки, отличающиеся малым весом, хорошей звукоизоляцией, быстротой и легкостью монтажа. Каркас изготавливается из металлических профилей или деревянных брусков и снаружи обшивается гипсокартоном или другим листовым материалом. Облицовка крепится самонарезными винтами (саморезами) или шурупами. Шаг стоек зависит от размера листов обшивки и обычно принимается равным 600 мм.

В качестве звукоизоляционных материалов рекомендуется использовать маты или плиты из базальтового или стекловолокна, обладающие не только высокой теплозащитной и звукопоглощающей способностью, но и значительной пожаростойкостью. Это плиты «Лайт баттс», П50 и П75, изготавливаемые по технологии «Роквул».

В качестве стоек чаще всего используют металлические П-образ-ные профили, устанавливаемые на специальные направляющие из оцинкованной стали, которые крепятся к основанию перекрытия с помощью дюбелей через упругие резиновые прокладки. Каркас облицовывают гипсокартонными листами с одной стороны, после чего пространство между стойками заполняют изоляционным материалом, который укладывают в распор для обеспечения плотного прилегания к вертикальным стойкам. С наружной стороны перегородки обшивают одним или двумя слоями гипсокартонных листов, которые крепятся к элементам каркаса саморезами (рис. 9.1 и 9.2).

Для обеспечения максимальной степени звукоизоляции рекомендуется независимая установка противоположных стоек каркаса, не предусматривающая их конструктивной связи, а следовательно, и образования звуковых мостиков между противоположными поверхностями перегородки.

Перегородки не доводят до потолка на 10–15 мм, а образовавшийся зазор тщательно заделывают монтажной пеной «Пенофлекс», «Макрофлекс» или паклей, пропитанной цементным или алебастровым раствором. Для снижения вероятности образования трещин места сопряжения гипсокартонных листов со стеной проклеивают полосами нетканого материала.

Широкое распространение перегородок такого типа в нашей стране обусловлено традиционной склонностью российских мастеров к работе с древесиной. Следует отметить, что при использовании деревянного каркаса реально достижимый индекс звукоизоляции воздушного шума на 3–5 дБ ниже, чем в случае использования стандартного металлического каркаса при одновременном увеличении трудозатрат.

В качестве каркаса используют деревянные бруски сечением 50×50 или 50×100 мм, которые устанавливаются на деревянную обвязку (брус), уложенную под перегородку на основание перекрытия или диафрагму. Каркас обшивают с одной стороны гипсокартонными листами, затем между стойками укладывают звукоизоляционный материал, после чего перегородку отделывают гипсокартонными листами с другой стороны. Гипсокартонные листы к деревянным стойкам крепят шурупами. Звукоизоляционные характеристики перегородок зависят от способа их монтажа. Для обеспечения хорошей звукоизоляции между горизонтальными направляющими и основанием необходимо проложить упругие (например, резиновые) ленточные прокладки.

В каркасных перегородках рекомендуется предусматривать точечное крепление листов облицовки к стойкам с шагом не менее 300 мм, сами стойки следует устанавливать с шагом не менее 600 мм, а пространство внутри перегородки целесообразно заполнять мягкими минераловатными плитами или матами. Для повышения звукоизоляционных свойств устраивают самостоятельные каркасы для каждой из обшивок. Двух- или трехслойная обшивка с каждой стороны перегородки также позволяет улучшить звукоизоляционные характеристики конструкции.

При деревянных перекрытиях перегородки опирают на толстую доску, установленную на ребро, — диафрагму.

При деревянных полах по лагам перегородки обычно опирают не на лаги, а на специальные деревянные балки. Следует учитывать, что лаги и уложенные по ним половые доски помещений, разделяемых перегородкой, не должны соприкасаться между собой.

Перегородки не доводят до потолка на 10–15 мм, а образовавшийся зазор тщательно заделывают монтажной пеной «Пенофлекс», «Макрофлекс» или паклей, пропитанной цементным или алебастровым раствором. Для снижения вероятности образования трещин места сопряжения гипсокартонных листов со стеной проклеивают полосами нетканого материала.

В месте примыкания пола к перегородке оставляют зазор шириной 15–20 мм и заполняют его звукоизоляционным материалом — полосами, нарезанными из минераловатных плит плотностью более 100 кг/м или мягких ДВП.

Такое устройство примыканий препятствует передаче ударного шума, возникающего, например, при ходьбе по полу в жесткой обуви или на каблуках, а также при падении каких-либо предметов. Звуковые волны гасятся упругими материалами, поэтому вибрации не передаются перегородкам, а от них — перекрытиям.

Для обеспечения хорошей звукоизоляции возможно устройство кирпичных перегородок, которые опирают на специальные столбики или на железобетонные плиты перекрытия. Конструктивно перегородки состоят из двух слоев кирпичной кладки в ¹/₂ или ¹/₄ кирпича и слоя звукоизоляционного материала, расположенного между ними. Кладку в ¹/₂ кирпича армируют стержнями диаметром 6 мм через каждые 4 ряда. Кроме того, наружные слои перегородок связывают между собой арматурными стержнями из нержавеющей либо оцинкованной стали.

Такие конструкции обеспечивают высокий уровень звукоизоляции. Например, при толщине плит «Лайт баттс» 50 мм и двух слоях кладки в ¹/₂ кирпича индекс изоляции воздушного шума R_w равен 50 дБ. Перегородки такого типа из-за трудоемкости выполнения целесообразно использовать в дачных домах на две семьи в качестве межквартирных перегородок.

Выразительность архитектурного облика загородного дома во многом зависит от его наружной отделки. Разнообразие современных отделочных материалов позволяет архитекторам и заказчикам воплощать оригинальные проекты индивидуальных домов. Большинство отделочных материалов при качественном выполнении работ имеют большой срок службы и достаточно технологичны в ремонте.

Штукатурка и облицовка дома разрушаются в первую очередь из-за постоянной сырости. Следовательно, до начала ремонта необходимо устранить причины ее появления.

Причинами сырости могут быть: растительность вокруг дома ближе 3–5 м от стен, пустоты в швах, неправильно организованный или нарушенный сток воды с кровли, плохое состояние цоколя, отсутствие отмостки и некачественная или нарушенная гидроизоляция между фундаментом и стенами.

После устранения причин приступают к ремонту штукатурки и облицовки. В кирпичных стенах необходимо обследовать швы кирпичной кладки. Если они заполнены некачественно или выкрошились, следует оштукатурить стены. Предварительно необходимо вычистить швы и выбрать их на глубину не менее 1 см, чтобы штукатурка держалась крепче. В противном случае придется заплетать стену проволокой или сеткой. Слой штукатурки должен быть не менее 2 см.

Если штукатурка местами отстает от стены, ее счищают и заменяют. Для определения мест отслоений стену простукивают: глухой звук сигнализирует о дефекте. Как правило, это результат просачивания и замерзания влаги под штукатуркой.

Отстающую от стены штукатурку срубают зубилом и крупным молотком, затем подрубают края, чтобы новый раствор лучше пристал. Тонкие трещины в штукатурке заполняют краской для наружных кирпичных стен. Если поверхность крошится, сначала зачищают щеткой, а потом наносят стабилизующую грунтовку.

Если под сбитой штукатуркой обнаруживается поврежденная кирпичная кладка, ее можно укрепить металлической планкой. Использовать следует оцинкованные или специальные гвозди для кирпичной кладки. Чтобы штукатурка лучше держалась, обрабатывают кирпич смесью из цемента, песка и ПВА-герметика. Все составляющие берут в равных долях и разбавляют водой до консистенции густой сметаны. Эту смесь втирают в кирпич жесткой щеткой. После высыхания поверхность приобретет шероховатость, что способствует адгезии штукатурки.

Положив один слой штукатурки, ему дают высохнуть в течение 20 минут, а затем насекают штукатурной лопаткой. Можно использовать для этой цели рейку с набитыми на нее гвоздями, острия которых выступают на 5–6 мм. Если нужно выполнить заплату на оштукатуренной поверхности, раствор кладут внахлест, а излишки деревянным бруском выправляют и соскабливают. Круговыми движениями обрабатывают влажную поверхность, пока она не сравняется.

Если не используется специальное финишное покрытие, можно в верхний слой штукатурки добавить цветной пигмент нужного оттенка или использовать белый цемент: тогда понадобится меньше слоев краски.

Для наружных поверхностей применяют штукатурные растворы: цементный — 1 часть цемента на 3–5 частей песка; цементноизвестковый — 1 часть цемента, 0,5–1 часть извести и 5–6 частей песка; цементно-глиняный — 1 часть цемента, 0,5–1 часть глины и 5–6 частей песка.

Наиболее прочен и влагостоек цементный раствор, но он же и самый жесткий для оштукатуривания. Применяется обычно в условиях повышенной влажности.

Цементно-известковый и цементно-глиняный растворы применяют в обычных условиях и наиболее широко.

Глина и известь придают раствору пластичность, что облегчает процесс оштукатуривания, но снижает прочность штукатурки и ее влагостойкость.

Обязательным условием качественной окраски фасада служит правильный выбор типа лакокрасочного покрытия. Все лакокрасочные материалы, предназначенные для отделки фасадов, относятся к защитно-декоративным покрытиям, т. е. они должны не только украшать сооружение, но и снижать уровень разрушающих его воздействий внешней среды. Характеристики выбранного лакокрасочного материала должны соответствовать условиям, в которых будет эксплуатироваться покрытие. Для фасадных работ лучшим вариантом являются водно-дисперсионные акриловые покрытия. Они выпускаются на базе трех типов дисперсий: бутадиенстирольных (БС), поливинилацетатных (ПВА) и акриловых (АК).

Все три типа обладают своими достоинствами и недостатками. Так, дисперсии ПВА незаменимы в клеях по дереву, а вот краски на их основе получаются неводостойкими и поэтому применяются достаточно редко, несмотря на дешевизну. Правда, существуют водостойкие сополимеры ПВА, но все они уступают акриловым дисперсиям.

Бутадиенстирольные дисперсии хороши в клеях, требующих водостойкости, но восприимчивы к свету, что делает ограниченным их использование в материалах, предназначенных для наружных работ. Краски этого типа дисперсий тоже не дороги, но применяются только для отделки конструкций внутри помещений.

Акриловые дисперсии дороже, чем обе вышеупомянутые, но именно они наиболее практичны и универсальны. Не случайно именно на основе акриловых дисперсий производится более 70 % всех выпускаемых в Европе отделочных материалов.

Акриловые композиции определенно имеют преимущества по сравнению с масляными и алкидными красками.

Во-первых, они долговечны. На открытом воздухе акриловые краски служат 8-12 лет, а в некоторых случаях до 30 лет, в то время как масляные — 1,5–3 года, алкидные — 3–5 лет.

Во-вторых, акриловые краски экологически безопасны и не выделяют вредных веществ, прежде всего нитрорастворителей, как при нанесении, так и при эксплуатации.

В-третьих, акриловые краски образуют «дышащее» покрытие, проницаемое для паров, но неприступное для воды, т. е. гигиеничны.

В-четвертых, взрыво- и пожаробезопасность обеспечиваются при хранении, нанесении и эксплуатации этих красок.

В-пятых, они просты и удобны в применении. Краски сохнут за 30–40 минут при комнатной температуре и нормальной влажности.

Правильная окраска фасадов предполагает очистку поверхности от загрязнений и старых слоев краски. Кроме того, качественная окраска фасада дома требует обезжиривания поверхности, нанесения упрочняющей пропитки, а при необходимости и выравнивания поверхности. Только после тщательной комплексной подготовки стен здания производится окраска фасада.

В зависимости от типа поверхности фасад окрашивают кистями, валиками либо краскопультом по подготовленной поверхности.

Прежде всего, деревянные поверхности, предназначенные для окрашивания, должны быть абсолютно сухими. Поэтому накануне плановой покраски должна выстоять, как минимум, неделю-две сухая погода с температурой наружного воздуха не ниже 8 °C и влажностью воздуха не более 70 %. Такой режим возможен обычно только летом.

Перед покраской дощатую поверхность приводят в порядок: укрепляют непрочные места, шпатлюют, затем шлифуют наждачной бумагой, навернутой на брусок. После высыхания шпатлевки дощатую поверхность грунтуют олифой с добавлением краски, что позволяет лучше контролировать пропуски. Олифу наносят валиком по ровным поверхностям и кистью — в швах и внутренних углах. Окраску стен начинают после полного высыхания грунта, т. е. не ранее чем через 24 часа.

Если используется масляная краска, то с ней должна комплектоваться натуральная льняная или подсолнечная олифа. Существует множество грунтовок, главное — правильно сочетать их с выбранной краской, имея в виду, что смысл грунтования заключается в надежном заполнении микропор древесины и препятствовании проникновению в нее влаги извне. А в идеально защищенной, сухой древесине не живут ни гниль, ни вредители.

После грунтования дерево красят в 1–2 слоя свинцовым или железным суриком или масляными красками на основе цинковых белил, колерованных или белых. Последним, внешним слоем кладут пентафталевые или глифталевые эмали. Они образуют водонепроницаемую пленку, и влага не проникает вглубь древесины. Защищенная таким способом древесина сохраняет свежий вид и не требует ежегодных перекрашиваний.

Но следует учитывать, что красить древесину таким способом можно, если она абсолютно защищена от проникновения в нее влаги не только снаружи, но и изнутри. Это означает, что изнутри каркасного или щитового дома должна быть устроена пароизоляция. Если ее нет и устройство невозможно, то приходится использовать «дышащие» краски. Они не закупоривают поры древесины, она дышит, но при этом не нарушается структура покрытия, т. к. оно тоже паропроницаемо. Древесина при этом защищена от прямой влаги и гниения.

Известны так называемые «шведский» и «финский» составы для покрытия древесины. И тот и другой имеют неоспоримые преимущества перед масляными красками: они долговечнее их в 2 раза, они «дышат», при повторной окраске не требуют удаления старого покрытия, они гораздо дешевле. Единственный недостаток — эти составы нельзя наносить по старой масляной краске. Поэтому покрывать ими можно только свежую, сухую, обессмоленную древесину.

Обессмолить древесину можно протерев проблемные места ацетоном или изопропиловым спиртом. Можно попробовать применить жидкость для омывателя лобового стекла автомобиля, она содержит смолорастворяющие спирты.

Можно использовать и 5-10 %-ный раствор кальцинированной соды температуры 40–60 градусов. Поверхность древесины протирают раствором 2–3 раза, а затем обильно промывают чистой водой.

Мука (ржаная или пшеничная) — 1100 г.

Железный купорос — 500 г.

Поваренная соль — 500 г.

Сухой известковый красящий пигмент — 500 г.

Олифа натуральная — 500 г.

Вода — около 9 литров.

Из муки и 6 литров воды (кипятка) готовят клейстер. Затем в горячем клейстере последовательно растворяют соль, железный купорос и добавляют пигмент. При интенсивном помешивании добавляют олифу и оставшуюся горячую воду. Воду добавляют до малярной консистенции. Раствор используют сразу после приготовления.

Мука — 700 г.

Железный купорос — 1500 г.

Поваренная соль — 350–400 г.

Известковый пигмент — 1500 г Вода — около 9 литров.

Финский раствор готовят в том же порядке, что и шведский.

При нанесении температуру растворов поддерживают близкой к начальной, но наносят в условиях облачной погоды, избегая прямых солнечных лучей. Идеальное время — вечер, чтобы ночью раствор впитался в древесину и не высох раньше времени. Растворы наносят в 2 слоя, без предварительной грунтовки.

Сайдинг — виниловые или металлические панели, имитирующие деревянную обшивку, широко используется для отделки фасадов. Виниловый сайдинг представляет собой пластиковые стеновые панели толщиной около 1 мм. Поверхность сайдинга чаще всего имитирует дерево, но в отличие от натурального материала не гниет и не нуждается в покраске.

Виниловый сайдинг обычно заранее предусматривает быструю и простую установку, имеет отверстия для гвоздей и надежную систему защелок. Сайдинг монтируется на металлическую или деревянную обрешетку.

Система облицовки сайдингом позволяет полностью выполнить наружную отделку загородного дома, включая подкарнизные поверхности и декоративные элементы проемов и углов. Стыки выполняются внахлест или с использованием Н-профиля. На углах стыки панелей закрываются внутренним или внешним уголком. Все стыки и резы закрываются специальными комплектующими.

Монтаж начинается с устройства по стене обрешетки, для чего с шагом 30–40 см к стене крепят рейки из обрезной доски толщиной 40–50 мм и 80-100 мм шириной. Их фиксируют под прямым углом к сайдингу, т. е., если виниловые планки сайдинга планируется монтировать горизонтально (чаще всего их устанавливают именно так, хотя возможен и вертикальной вариант), то обрешетка должна быть вертикальной. Самый ответственный этап монтажа — установка вспомогательной стартовой полосы: когда сайдинг укладывают горизонтально, то ее располагают внизу и выравнивают по периметру здания. Установив вспомогательные профили, монтируют основные панели сайдинга: нижнюю кромку вставляют в замок стартовой полосы, а верхнюю прибивают к стене стальными, алюминиевыми или оцинкованными гвоздями с широкой, около сантиметра в диаметре, шляпкой. Гвозди располагают по центру прорезей сайдинга на расстоянии 400–500 мм. Чтобы в дальнейшем панели сайдинга не коробились, их крепят свободно, без натяжения, перекрывая стыки внахлест. Для установки верхнего ряда к стене вплотную к карнизу прибивают завершающий профиль, затем последнюю панель сайдинга обрезают на необходимую ширину, выдавливают на ней с помощью пуансона ушки и задвигают в завершающий профиль.

Стальной сайдинг — это профилированные металлические панели, имитирующие деревянную обшивку, которые производятся из холоднокатаной горячеоцинкованной стали с полимерным покрытием. Структура металлического сайдинга и технология его производства аналогична металлочерепице. Металлический сайдинг широко используется в качестве облицовочного материала для фасадных работ в загородном строительстве и ремонте.

В разрезе лист металлосайдинга напоминает многослойный пирог, сердцевиной которого является оцинкованная сталь, далее следует пассивированный слой, а затем слой грунтовки. На лицевую сторону панели металлического сайдинга наносится полимерное покрытие, а на внутреннюю — защитная краска.

Металлический сайдинг обладает рядом преимуществ, в числе которых: повышенная механическая прочность, термостойкость, долговечность, пожаробезопасность, широкая цветовая гамма и насыщенные цвета.

Монтаж металлического сайдинга требует обязательного использования целого ряда дополнительных элементов, которые служат для соединения и крепления панелей, оформления различных архитектурных элементов, примыканий различных частей фасада и т. д. Правильно подобранные доборные элементы и специальные комплектующие позволяют оформить архитектурную деталь любой сложности.

Полы в загородных домах настилают как по грунту, так и по межэтажным перекрытиям. Полы по межэтажным и цокольным перекрытиям должны обладать теплоизоляционными свойствами. С этой целью в них предусматривают слой утеплителя. Наибольшее распространение получили дощатые полы.

Для устройства дощатых полов по грунту срезают верхний растительный слой толщиной 20–25 см, вместо него насыпают слой сухого песчаного грунта и уплотняют, а затем сверху устраивают глино-песчаное основание толщиной 15–20 см. На подготовленное основание через 800-1000 мм по длине и ширине устанавливают кирпичные либо бетонные столбики размером 250×250 мм и высотой 150 мм. Большинство застройщиков предпочитают поднять пол повыше над уровнем земли и делают это не без основания. Дачные участки часто отводятся на неудобьях, болотистых землях, характеризующихся высоким уровнем грунтовых вод, а кроме того, в дачных домиках живут не круглый год, поэтому зимой грунт под полом неизбежно промерзает.

На столбики по прокладке из двух слоев толя укладывают по уровню лаги размером 80×40–50 мм. По лагам настилают чистый пол из досок толщиной 35 мм. Доски после усушки сплачивают. Направление лаг выбирается с таким расчетом, чтобы пол укладывался «по свету» и «по ходу», т. е. доски должны идти от двери к окну.

Пол настилают так, чтобы между досками и наружными стенами был зазор в 20 мм, а с внутренними стенами — 10 мм. Шляпки гвоздей предварительно сплющивают, а при забивке утапливают в толщу доски. Неровности застругивают, чтобы настланные доски лежали в одной плоскости.

При холодном цоколе домика выполняют утепленный пол. Балки укладывают на обрез цоколя, нижнюю обвязку в каркасных стенах и на второй венец из брусьев либо бревен. Накат и утепление применяют те же, что и для чердачных перекрытий. Подполье под балками принимают равным 0,5 м. Для проветривания в цоколе предусматривают воздушные продухи размером 80×120 мм по два с противоположных сторон.

После настилания пола прибивают плинтусы, которые плотно прижимают к стенам, перегородкам и полу. Выполняют их обычно из сосны либо ели. Доски для чистого пола должны быть сухими (между досками повышенной влажности постепенно образуются щели), толщиной 28–35 мм, шириной 120–180 мм, шпунтованными в четверть. Сначала доски раскладывают в помещении (комнате) от наружной до внутренней стены. Подбирают их так, чтобы между ними не было щелей и неровностей по высоте. До закрепления доски сплачивают, не прибегая к использованию сжимов. Для этого последнюю доску заменяют рабочей. Ширина рабочей доски должна быть меньше ширины доски пола на ширину клиньев. Рабочую доску крепят гвоздями к лагам для восприятия распора, а затем доски пола, начиная с третьей, сдвигают к рабочей доске, а первую доску крепят гвоздями длиной 70–80 мм. В образовавшийся промежуток между второй и третьей досками укладывают съемную доску и в пределах каждой нечетной лаги в шпунт укладывают рейки длиной больше длины клиньев. Затем над нечетными лагами устанавливают клинья. Вторую доску обжимают клиньями и крепят к каждой четной лаге гвоздями. Клинья, съемную доску и рейки снимают, сдвигают третью доску вплотную ко второй и поступают в аналогичном порядке. Таким образом сплачивают все доски пола помещения. Гвозди забивают в шахматном порядке. Затем снимают рабочую доску, устанавливают доску пола, обжимают клиньями и закрепляют гвоздями 4×70–80 мм. Фрагмент настилания дощатого пола показан на рис. 12.1.

На рис. 12.2 и 12.3 приведены детали конструкций пола по грунту и по балкам цокольного перекрытия.

Ремонт деревянного дощатого пола выполняется в определенном порядке.

Сначала мелкие дефекты — трещины, рассохшиеся и отошедшие доски, места прожига и обугливания древесины, мелкие дефекты в поверхностях досок устраняются самостоятельно при помощи простейших инструментов. Для этого достаточно молотка, гвоздей и шлифовальной бумаги. Если дефекты не поправимы или доска не пригодна, она заменяется.

Если прогнили лаги, их заменяют новыми.

Если количество старых, дефектных и прогнивших досок в общей сложности более 30 %, целесообразнее перестелить пол заново.

Если после укладки ламината произошло его коробление, это означает, что не были оставлены краевые зазоры и необходимо разобрать пристенные ряды и спилить по 10 мм с каждой стороны.

Если произошло отслоение ламинированного покрытия панели, это означает, что произошло длительное местное воздействие влаги и необходима замена этой панели.

Если по всей поверхности пола произошло вздутие или отслоение ламинированного слоя, это значит, что ламинат был уложен на мокрую стяжку, и необходима полная замена ламината после просушки стяжки.

Если начали появляться широкие зазоры на стыках или расхождения панелей, это значит, что ламинат был положен на неровный пол, и необходимо его выравнивание.

Ламинат представляет собой панель, полученную из плиты на основе ДВП или ДСП и нескольких слоев бумаги, пропитанных меламиновыми смолами и спресованных с плитой при высоких давлении и температуре. От количества меламина, толщины верхнего слоя и других технических характеристик зависит износостойкость поверхности и область эксплуатации ламината.

Верхний слой панели — ламинированная пленка из меламиновой или акриловой смолы, которая и дала название всей плите. Это покрытие защищает панель от истирания, влаги, загрязнений, ультрафиолетовых лучей. Следующий — декоративный слой, бумага с рисунком, имитирующим ценные породы дерева или любую другую текстуру.

Далее следует основа — плита ДСП или ДВП — материал, обеспечивающий всей структуре механическую прочность. При этом между декоративным слоем и слоем-основой могут вводиться дополнительные прослойки из бумаги, пропитанные синтетическими смолами.

Снизу панель защищена водонепроницаемым слоем меламина. Этот стабилизирующий слой придает панелям жесткость и защищает от всевозможных деформаций.

При всей своей многослойности ламинированная панель имеет толщину всего лишь 6-12 мм. При выборе следует учитывать, что чем больше толщина, тем лучше звукопоглощающие свойства покрытия. Кроме того, сборка пола из более толстых «досок» выполняется проще, чем из тонких.

Пол из ламината необычайно прост в сборке. Панели защелкиваются между собой с помощью нарезки шипа и паза, причем к основанию такое покрытие не крепится. При необходимости, в случае ремонта такой пол можно разобрать. Бывает еще и клеевой ламинат, который стоит дешевле, однако следует учитывать, что его укладка влечет за собой расходы, связанные с покупкой клея, а также сложности замены отдельных панелей при ремонте. При устройстве покрытия пола ламинат укладывают на амортизирующую подложку, в качестве которой рекомендуется использовать вспененный полиэтилен, а также пенопласт толщиной 2–3 мм. Укладку досок ламината начинают в направлении слева направо, пазовой стороной к стене, на расстоянии 8-10 мм от стены, наиболее удаленной от входа. При ширине помещения более 6 м в направлении ширины ламинатной доски зазор между стеной и доской следует увеличить на 1,5 мм на каждый дополнительный метр.

Последующие ряды укладывают таким образом, чтобы шаг стыков между досками соседних рядов был не менее 30 см.

Порезы ковролина устраняют введением под его края шприцем небольшого количества клея. Затем края плотно прижимают к полу и друг другу.

При больших дефектах возможна замена этих участков в виде заплат.

Если повреждения или дефекты имеют большую общую площадь, то необходима полная замена покрытия.

Устройство полов из керамической плитки начинают с очистки основания, а при необходимости и увлажнения его. На стене отмечают уровень чистого пола и у стены, противоположной входу, устанавливают 2–3 маяка, между которыми натягивают шнур параллельно стене для маячного ряда. Вместо шнура можно установить деревянную рейку. Маячные плитки укладывают на гипсовом растворе толщиной 7-10 мм, а после укладки плитки до маяков их снимают, гипсовый раствор срубают, основание тщательно очищают.

Раствор для укладки наносят шириной в 2 плитки, утапливают в нем очередную, слегка постукивают по ней ручкой кельмы до тех пор, пока раствор не появится в швах и плитка окажется на одном уровне с установленным маяком. Готовые участки пола в течение 20–30 минут после укладки можно пристукивать деревянным правилом, что обеспечивает одинаковый уровень с маяками.

Плитки выравнивают и с боковых сторон. За первым рядом настилают второй, третий и последующие. Настелив плитки до маяков, их снимают и докладывают оставшиеся. Ряды должны быть уложены строго на одной линии.

Через сутки швы заполняют раствором на мелком песке состава 1:1, цементным молоком (цемент плюс вода), а еще лучше — раствором специальной сухой затирочной смеси: «Плитонит 3», «Крепс», «Цемшов», «Деколит» и др. После схватывания затирки через 12–14 часов поверхность протирают сухой ветошью, удаляя с плиток лишний раствор.

В загородных домах часто пол из керамических плиток настилают по деревянному основанию, которое прежде застилают двумя-тремя слоями рубероида или толя, наклеивая каждый слой на мастику. На изоляцию укладывают цементно-песчаный раствор состава 1:4 или 1:5 толщиной 20 мм и заглаживают. Затем всю поверхность через частое сито посыпают цементом слоем 2–2,5 мм. Через некоторое время цемент впитает влагу из раствора и превратится в тесто, на которое тут же укладывают плитки. Детали конструкции полов из керамических плиток, выполненных по разным основаниям, приведены на рис. 12.5.

Укладку пола из керамических плиток лучше выполнять на специальных сухих смесях-клеях: «ОСНОВИТ», «Волма», «КИИЛТО» и многих других, которые можно подобрать в соответствии с рекомендациями производителей на упаковке смеси. Толщина слоя плиточных клеев также регулируется рекомендациями производителя.

Керамический гранит относится к современным отделочным строительным материалам, завоевавшим интерес у архитекторов, дизайнеров и строителей. Это объясняется его высокими декоративными и физико-механическими свойствами. Керамический гранит в виде плиток изготавливают из природных экологически чистых материалов, которые подвергают обработке на современном оборудовании с целью удаления из сырьевой массы вредных примесей. Для придания керамическому граниту требуемого цвета в сырьевую массу вводят минеральные пигменты, после чего формуют на прессах под давлением около 500 кгс/см² плитки, которые затем обжигают в печи при температуре 1250 °C. После обжига плитки приобретают высокую прочность, твердость и долговечность. Размеры плиток разнообразны в зависимости от сферы применения, а толщина колеблется от 7,5 до 12 мм. По показателям прочности, износостойкости, термостойкости, морозостойкости, стойкости к агрессивным средам и другим эксплуатационным характеристикам этот продукт не уступает природному граниту. Кроме того, в отличие от естественного камня, керамический гранит не имеет радиационного фона. Его плитки изготавливаются с матовой, полированной и рельефной поверхностью, которая не становится скользкой, даже будучи мокрой.

Линолеумные полы получили широкое применение в строительстве дачных домиков и других зданий. Они недороги, несложны в исполнении, гигиеничны, удобны в эксплуатации. Ассортимент современных линолеумов достаточно широк как у отечественных, так и зарубежных производителей. Линолеумы выпускаются безосновными, на тканевой и войлочной основе. Для наклеивания линолеума на основание применяются специальные клеи и мастики, которые выбираются в зависимости от типа линолеума на основе рекомендаций производителей.

К устройству линолеумных полов приступают после выполнения всех общестроительных, специальных и отделочных работ, включая окраску и оклейку стен обоями. Полы из линолеума укладывают в закрытом помещении с температурой воздуха 15–18 °C и относительной влажностью до 60 %. Основаниями под линолеумы могут служить: стяжки цементно-песчаные, легкобетонные, настилы из досок, древесно-стружечных и древесно-волокнистых плит, но все они должны отвечать общим требованиям: прочность на сжатие не ниже 75-100 кг/см, влажность — не более 8 %, без трещин. Линолеум — материал эластичный, с небольшой толщиной, поэтому на его поверхности все неровности основания будут заметны. Перед укладкой линолеум раскраивают размером на комнату или коридор. Укладывают ковры линолеума в определенной последовательности. Сначала рулон раскатывают по сухому и чистому основанию и выдерживают в свободном состоянии 1–2 суток. Если линолеумные рулоны перед укладкой хранились при температуре ниже 10 °C, перед раскаткой в течение 2 суток их необходимо выдержать в теплом помещении с температурой не ниже +15 °C.

Когда раскатанные ковры линолеума вылежатся и ровно расположатся на основании, их прирезают по периметру комнаты. Прирезка выполняется с таким расчетом, чтобы зазор между краем ковра и стеной составлял не более 10 мм. Размещают ковер так, чтобы у двух смежных сторон он укладывался с необходимым зазором без прирезки. Уложенные ковры тщательно разглаживают от середины комнаты к краям. Плинтусы прибивают к стенам. Наклеивание полотнищ линолеума производят в помещениях небольших площадей (прихожие, коридоры).

Наклеивают линолеум двумя способами. По первому разложенное вдоль стены полотнище осторожно отгибают тыльной стороной кверху по всей длине примерно на половину ширины и на основание наносят мастику. Через 10–15 минут отогнутую половину полотнища наклеивают и прижимают к основанию. Так же наклеивают и вторую половину. По второму способу полотнище скатывают в рулон примерно до половины длины лицевой стороной внутрь. На основание наносят мастику, а затем рулон осторожно раскатывают, наклеивая полотнище на основание. В таком же порядке наклеивают и вторую половину. Прочное приклеивание в обоих способах зависит от тщательной прикатки полотнищ. Для этого полотнища тщательно разглаживают вручную с помощью кусков мешковины или прикатывают катком. Для удаления воздуха прикатка ведется от середины к краям.

В случае укладки смежных полотнищ при наклейке их перекрывают одно другим на 15–20 мм. Примерно через 2–3 дня после наклейки прирезают и приклеивают кромки: вдоль кромки полотнищ прикладывают линейку и плотно ее прижимают. Затем ножом прорезают уложенные в этом месте внахлестку сразу оба полотнища. Не приклеенные края прирезанных полотнищ осторожно приподнимают, их тыльную часть и основание очищают от пыли и на основание наносят тонкий слой клеящего состава. Края полотнищ плотно прижимают к основанию и прикатывают. Для предупреждения затупления ножей и нарушения поверхности основания перед прирезкой под кромки полотнищ линолеума подкладывают по всей длине полоски картона или ДВП толщиной 2–3 мм и шириной 30–40 мм.

Евроремонтом у нас называют высококачественный ремонт загородного дома или квартиры с применением новейших строительных технологий и современных строительных и отделочных материалов. Однако каждый понимает евроремонт по-своему: для кого-то — это ремонт с применением импортных стройматериалов, для кого-то — участие в процессе дизайнера-профессионала, а для другого — это просто аккуратно поклеенные обои на стенах. Стандартов евроремонта не существует. Естественно, участие дизайнера интерьера предполагается. Дизайнер может продумать, как должно выглядеть помещение, зонировать его, разработать в специальных компьютерных программах дизайн-макет помещения, согласовывая все детали с заказчиком, подобрать стройматериалы. Даже на самом первом этапе — составлении дизайн-проекта у непрофессионалов могут возникнуть значительные трудности. Во-первых, проектировать необычный и стильный дизайн довольно сложно; во-вторых, следует знать и учитывать строительные требования и нормы, да и просто геометрию помещения. Нарисовать на бумаге можно все, но в процессе евроремонта непрофессиональные фантазии неминуемо войдут в конфликт с реальностью, что вызовет пересмотр дизайн-проекта, дополнительные работы и, соответственно, лишние затраты. Вообще воплотить в реальность рисунок или компьютерную модель, пусть и составленную правильно, гораздо сложнее, чем может показаться на первый взгляд. Здесь важен опыт именно таких ремонтно-строительных работ, именно с этими материалами. Любой профессиональный разработчик интерьера, прежде всего, обязан заботиться об удобстве и комфорте заказчика в воплощенном проекте. Сейчас очень модным стало выполнять подиумы, арки, подвесные потолки с подсветкой, все больше собственников загородных домов отказываются от прямоугольных форм в пользу округлых. Конечно, это лишь мода, а не показатели евроремонта, и следовать этим тенденциям вовсе необязательно. Выбор стройматериалов и стиля оформления жилья определяется образом жизни и пристрастиями заказчика. Сегодня евроремонт можно сделать в любом стиле: модерн, хай тек, барокко, ампир и т. п.

Хороший ремонт, в том числе и евроремонт, сопряжен с серьезными финансовыми затратами. Однако не стоит экономить на услугах специалистов. Наняв бригаду подешевле, вряд ли удастся воплотить все желаемые идеи и достигнуть должного уровня качества. Настоящие специалисты работают с дорогим оборудованием, и только современные технологии и инструмент, помноженные на опыт специалистов, могут дать достойный результат, оправдывающий материальные траты заказчика.

Дизайн-проект. Практически любой евроремонт начинается с составления дизайн-проекта. С помощью дизайнера выясняют и уточняют, во что превратится помещение после евроремонта. Оговаривается все, начиная от планировки, коммуникаций и заканчивая отделочными материалами и цветовой гаммой помещения. С помощью дизайн-проекта оценивают сроки проведения евроремонта и определяют его стоимость.

Демонтаж. Демонтируются все покрытия — настенные, напольные, потолочные. Все поверхности полностью очищаются, превращая помещение в своеобразную заготовку, которую евроремонт превратит в шедевр.

Перепланировка. Редкий заказчик, затевая евроремонт, не побалуется перепланировкой. Типичные планировки редко устраивают заказчика. С геометрией помещения изменяются и коммуникации, хотя евроремонт, как правило, предполагает их замену или переделку. Перепланировка ведет к изменению разводки сетей канализации, водоснабжения и электроснабжения. Как правило, планируются заново и монтируются системы вентиляции и кондиционирования.

Ремонт и подготовка поверхностей под внутреннюю отделку. Очищенные поверхности стен и потолков необходимо подремонтировать и выровнять, прошпатлевать, выполнить стяжки и т. д. Евроремонт предъявляет высокие требования к точности выравнивания поверхностей под отделку: отклонение стен по вертикали не должно превышать 1 мм на всю высоту, полы и потолки — не более 2 мм на всю длину помещения.

Окна и двери. Евроремонт, как правило, предполагает полную замену окон и дверей в соответствии с принятым дизайн-проектом. Формы, цвет, фактуры, конструкции створок, фурнитура — все образует ансамбль помещений. Единственный обобщающий критерий при их выборе — высокое качество.

Оборудование, сантехника. Вместе с перекладкой сетей меняются оборудование, сантехника, совершенствуются все инженерные системы.

Отделочные работы — заключительный этап евроремонта. Их сложность и стоимость варьируется в весьма широких пределах, в зависимости от применяемых технологий, отделочных материалов и, конечно, ремонтируемых площадей. Для потолков используют технологии подвесных и натяжных потолков. Они красивы, быстро монтируются и позволяют добиваться различных интересных эффектов. Многоуровневые потолки позволяют выполнять необычную скрытую подсветку, очень украшающую любой интерьер. Отделки стен весьма разнообразны — от обоев до различных тканей и природных камней. Спектр напольных покрытий также не отстает: это и дизайн-плитка, и ламинат, и, конечно, паркеты из ценных пород дерева. На этом последнем этапе евроремонта происходит и сборка, и квалифицированная установка мебели. Это не менее важный этап, т. к. от правильной меблировки зависит комфортабельность жилья. Евроремонт давно уже перешел из области чего-то недостижимого в реальность, стал популярным и доступным.

Среди материалов, используемых для возведения загородных домов, древесина занимает особое место. Оно и понятно: дерево обладает естественной природной красотой, внутренней теплотой, к тому же оно абсолютно безопасно с экологической точки зрения. Долговечность деревянных стен и перекрытий зависит не только от качества исходного материала, но и от способов его обработки защитными составами. Защита деревянных конструкций может быть пассивной и активной. Пассивная защита предполагает выбор оптимальных в заданных условиях эксплуатации пород древесины и предварительную пропитку дерева синтетическими смолами и другими подобными им веществами. Активная защита обеспечивается влагостойкими пропиточными составами, антисептиками, антипиренами, а также качественными лакокрасочными покрытиями. О ней, собственно, и пойдет речь. Правда, оговоримся, что не коснемся проблем, связанных с выбором лакокрасочной продукции.

У деревянных конструкций немало биологических врагов. К ним, прежде всего, относятся различные виды грибов и насекомых.

Опасны они все в разной степени. Например, плесневые грибы (плесень) вызывают лишь поверхностное окрашивание древесины в сине-зеленый, голубой, зеленый, черный, розовый и другие цвета. Они свидетельствуют об излишнем увлажнении древесины. При этом плесень не ухудшает прочность деревянных конструкций. А вот гниль (ее вызывают главным образом трутовые грибы из класса базидиомицетов) разрушает дерево и со временем делает его непригодным для эксплуатации.

Самый страшный враг дерева — белый домовой гриб. Поначалу он успешно маскируется под обыкновенную плесень, так что узнать его под силу только специалистам. Между тем, в определенных условиях белый домовой гриб способен за месяц «скушать» дубовый пол толщиной четыре сантиметра.

Что касается насекомых, то опасаться стоит в первую очередь малого жука древоточца, шахтного древесного жука и домового усача. Следует отметить, что поверхностная червоточина (ходы и отверстия, проделываемые в древесине насекомыми) глубиной до 3 мм не влияют на механические свойства древесины, а вот более глубокая нарушает целостность древесины и при широком развитии снижает ее прочность. Кроме того, червоточина может повлечь поражение древесины заболонными грибными окрасками и заболонной гнилью.

Большинство вредоносных грибов развивается при относительной влажности воздуха 80–95 % и умеренной температуре. Именно такие условия создаются в местах с застоявшимся воздухом. Поэтому, чтобы сберечь древесину, ее необходимо проветривать.

В загородном доме необходимо предусмотреть естественную вентиляцию всех помещений и конструкций, тогда развитие гриба будет приостановлено, даже если он прочно прижился в древесине еще при складировании бревен. И, конечно, не обойтись без качественных антисептиков. Именно они защищают деревянные конструкции практически от всех видов грибов и насекомых, а в некоторых случаях даже «излечивают» уже пораженные вредителями стены.

Современные антисептики для древесины принято подразделять на две основные группы. В первую входят антисептирующие пропитки, представляющие собой раствор солей или других веществ — фунгицидов, альгицидов и комбинированных продуктов. Эти препараты требуют последующей обработки поверхности (например, лаком) во избежание вымывания, испарения антисептика. Ко второй группе относятся антисептирующие вещества, образующие на поверхности древесины защитную пленку. Дополнительной обработки деревянной поверхности не требуется. Продукция обеих групп выпускается как на водной основе, так и на основе органических растворителей.

Несмотря на широкий ассортимент антисептиков «высокой степени готовности», образующих защитную пленку сразу после нанесения, многие специалисты все же рекомендуют использовать системную, поэтапную защиту. В этом случае сначала наносятся антисептический и огнезащитный составы (о последнем дальше), затем поверхность обрабатывается внешним влагозащитным составом, например лаком. При этой схеме каждый нанесенный состав проникает в древесину на максимально возможную глубину. Внешний же лаковый слой одновременно выполняет три функции: эстетическую, защитную — против атмосферной влаги, препятствуя вымыванию состава, и не дает биоцидам испаряться.

Помимо антисептиков, предназначенных для нормальных условий эксплуатации, в продаже есть и те, что предназначены для особо «ответственных» участков деревянных поверхностей, испытывающих непосредственное воздействие атмосферной и почвенной воды или вступающих в контакт с грунтом. Если препарат предназначен для «тяжелых» условий эксплуатации, производитель обязательно укажет это на этикетке.

И еще одно немаловажное замечание: каждый антисептик эффективен против конкретных видов дереворазрушающих болезней. Например, одни биоциды отлично справляются с синевой, хорошо с домовым грибком и весьма посредственно с плесенью. Другие, напротив, полностью уничтожают плесень, но не могут совладать с остальными биологическими вредителями. Универсальных антисептиков, позволяющих отлично бороться со всеми древесными болезнями одновременно, на сегодняшний день, к сожалению, не существует.

Помимо плесени, гнили и насекомых, деревянные дома боятся огня. Поэтому, коль скоро заказчик планирует своему коттеджу долголетие, имеет смысл заодно позаботиться и о его защите от пожара.

Сегодня для этих целей, как правило, используются специальные пропитки — антипирены, содержащие замедлители горения — фосфаты аммония, хлористый аммоний и другие вещества, усиливающие действие основного замедлителя, а также стабилизаторы, ограничивающие расход замедлителя. Пропитывая поверхность древесины, антипирены предохраняют ее от возгорания. А если пожар все-таки возник, затрудняют распространение пламени.

Механизм действия «противопожарной» пропитки можно описать следующим образом. Под воздействием пламени антипирен разлагается на газообразные и твердые продукты. Газообразные забирают у древесины тепло (охлаждают ее) и одновременно препятствуют горению, а твердые образуют на поверхности сплошную пленку, перекрывая доступ кислорода, необходимого для поддержания огня.

При выборе состава нужно обратить внимание, к какой из групп защитной эффективности он относится. Так, антипирены II группы лишь препятствуют возгоранию, а I группы — обеспечивают более серьезную защиту древесины на всех стадиях развития пожара. Впрочем, надо учитывать, что любая, даже самая качественная пропитка антипиреном не может служить панацеей от огня. Использование антипиренов — всего лишь мера пресечения возникновения случайного пожара из-за непотушенной сигареты или замыкания электропроводов и быстрого распространения пламени. Любой «противопожарный» состав в процессе эксплуатации постепенно теряет защитные свойства. Поэтому раз в несколько лет необходимо повторно обрабатывать деревянные поверхности. Точную периодичность такого обновления производитель указывает на упаковке. При этом рекомендуется использовать один и тот же огнезащитный состав. Но это идеальный вариант. Если же аналогичного антипирена найти не удалось, придется поинтересоваться совместимостью нового состава со старым. Лучше всего спросить об этом у продавца либо позвонить по телефону, указанному производителем на упаковке товара. Ведь между веществами разных составов может пойти химическая реакция, в результате которой возникнут вещества, не являющиеся эффективными антипиренами и, более того, выделяющие при горении токсичные газы и способствующие дымообразованию. Поэтому всегда лучше работать с одним и тем же препаратом, даже закупая его впрок.

Несколько слов о правилах нанесения препаратов, предназначенных для защиты древесины от вредителей и огня. Для создания качественной защиты обрабатываемую поверхность предварительно следует очистить или отмыть. Смолистые участки обычно отскабливают либо, если это не помогло, обрабатывают растворителем. Плесень удаляют скребком или металлической щеткой, и при необходимости обесцвечивают. Как считают некоторые специалисты, для этой цели можно использовать средство «Белизна». Только после его применения необходимо тщательно промыть поверхность водой и просушить.

Все пропитки можно наносить валиком, кистью или методом распыления. Распределять состав по поверхности нужно вдоль древесных волокон, сплошным слоем, с увеличением расхода в тех местах, где ожидается постоянный контакт с влагой и (или) солнечным излучением. Например, торцы пиломатериалов пропитываются до насыщения. Рекомендуется наносить на деревянные поверхности не менее двух слоев пропитки: за счет этого увеличивается долговечность покрытия, причем каждый слой делает покрытие более глянцевым. Для обновления покрытия поверхности достаточно одного слоя. Как и при работе с краской, при обработке больших поверхностей рекомендуется заранее смешать необходимое количество пропитки в одной посуде, чтобы обеспечить равномерность тона.

Не рекомендуется обрабатывать деревянные поверхности в чересчур жаркую или ветреную погоду, а также под прямыми солнечными лучами. Дело в том, что такая погода вызывает слишком интенсивное испарение растворителя и, следовательно, приводит к уменьшению глубины впитывания состава. В отдельных случаях на поверхности покрытия могут даже возникнуть газовые пузырьки.

Необходимо учитывать, что конечный цвет защитного покрытия во многом зависит от качества, шероховатости и пористости поверхности древесины. Например, при обработке одним и тем же составом струганой и не струганой древесины, как правило, получаются разные оттенки.

Для плотничных и столярных работ чаще всего применяют древесину хвойных пород (сосну, ель, лиственницу). Допускается и применение лиственных пород: осины, березы для брусчатых и бревенчатых стен, кроме брусьев и бревен двух нижних рядов (венцов), подстропильных и подоконных. Разрешается ольха для деталей крыш кроме стропил; березы, осины, ольхи, липы, тополя — для перегородок, внутренних стен, деталей фронтонов и карнизов, досок подшивки и настила чердачных перекрытий, ходовых досок, деталей деревянных лестниц кроме косоуров.

Широкое распространение лиственные породы получили в мебельном производстве, изготовлении фанеры, штучного паркета (дуб, бук, ясень, граб, береза, клен остролистный и др.).

Строение древесины хвойных пород отличается от древесины лиственной простотой и единообразием структуры. У хвойных пород текстура (рисунок) обусловлена, главным образом, разницей в окраске ранней и поздней древесины годичных слоев. У лиственных текстура богаче. Она определяется крупными сосудами сердцевинных лучей, неправильно расположенными волокнами.

На рис. 16.1 изображено поперечное сечение ствола дерева, на котором видно строение древесины. Под корой расположен тонкий слой камбия (камбиальной зоной называют слой вместе с молодыми, еще недифференцированными элементами древесины; в растущем дереве он обусловливает прирост древесины и коры). В центре сечения ствола расположена сердцевина, имеющая форму небольшого круглого пятна диаметром 2–5 мм. Вся основная древесина между слоем камбия и сердцевиной состоит из двух частей, немного отличающихся друг от друга цветовыми оттенками. Внутренняя зона, более темная называется ядром, а более светлая — заболонью. С возрастом дерева размеры ядра увеличиваются за счет перехода части заболонной древесины в ядровую, ширина же заболони постепенно уменьшается.

На поперечном сечении ствола заметны концентрические слои, окружающие сердцевину. Каждое такое кольцо характеризует ежегодный прирост древесины и называется годичным слоем. Ширина годичных слоев колеблется в зависимости от возраста, породы, условий произрастания и положения в стволе. Древесина обладает свойством впитывать из окружающей среды влагу, а при высыхании в определенных условиях отдавать ее. При разбухании объем ее увеличивается, причем в ширину больше, чем в длину. Древесина может коробиться или искривляться, при этом сторона доски, которая обращена к сердцевине, выгибается наружу, а противоположная — внутрь.

Эти свойства древесины особенно следует учитывать при настилании полов, т. е. доски укладывают так, чтобы годичные слои (кольца) были направлены в разные стороны.

Плотничные работы включают в себя:

• крепление бревен;

• окорку;

• отеску;

• выборку четверти;

• выборку прямоугольного или овального пазов;

• наращивание и сращивание;

• врубку «в обло» («в чашку») и «в лапу»;

• пиление, строгание и долбление.

Окорка бревен. Очистку бревен от коры выполняют строительным топором. Одновременно бревна выравнивают, стесывают с них всевозможные утолщения, наросты и сучки. После обработки топором на бревнах остаются узкие прерывистые полоски луба — остатки коры, которые удаляют скокой (скобелем), представляющим собой прямое или дугообразное лезвие с насаженными на концы двумя деревянными ручками. Черновую окорку свежесрубленной древесины можно выполнить садовой лопатой с прямым лезвием.

Отеска бревен. До начала отески бревно следует уложить на одну или две подкладки, в каждой из которых заранее вырублен зуб под углом 90°, и закрепить его скобами, лучше обратными. После этого шнуром размечают линии тески. Обычно используют шнур, натертый мелом либо углем (обожженной березовой головешкой), который закрепляют в метках по концам бревна, туго натягивают, затем немного приподнимают и отпускают. По оставленному следу отесывают бревно, причем работу ведут от вершины к комлю, предварительно сделав на бревне через каждые 300–400 мм надрубы или запилы на глубину стесывания. Запилы обычно выполняют бензопилой или ножовкой. Для безопасности работ бревно закрепляют скобами к подкладке как можно ниже — ближе к земле (рис. 17.1).

Отеску выполняют вручную строительным топором, при этом бревно должно находиться между ступнями. Вогнав в бревно топор, нажимают на его ручку и отгибают в сторону щепу. Грубо отесанную сторону зачищают легкими ударами топора, снимая более тонкий слой древесины с тем, чтобы не выйти за линию тески. Во избежание травм работать необходимо широко расставив ноги. При отеске бревна на четыре канта сначала обрабатывают два противоположных, затем два оставшихся. При снятии толстой стружки грубую отеску делают два, реже три раза.

Для получения из бревна бруса прямоугольного максимального сечения на вершинном (меньшем по диаметру) торце проводят циркулем окружность с радиусом вершинного торца. Такого же размера окружность прочерчивают на комлевом торце. Через центры торцов проводят вертикальные линии — диаметры и с помощью отвеса и угольника делят их в пределах окружности на три равные части. Затем из точек деления опускают перпендикуляры в противоположные от диаметра стороны до пересечения с окружностью, соединяют эти точки с концами диаметра и получают стороны бруса. Эти точки становятся метками для отбивки линий отески. Разметку бруса квадратного сечения выполняют так же, но соединяют точки пересечения с окружностью двух взаимно перпендикулярных диаметров. В результате получают максимально возможный квадратный брус без обзола (рис. 17.2).

При отеске бревна накругло его сначала обрабатывают на четыре канта, затем на ребрах бруса делают надрубы и обрабатывают топором по шаблону таким образом, чтобы брус принял круглую (цилиндрическую) форму.

Выборка четверти. Эту работу выполняют, закрепляя бревно на подкладках радиусом вершинного торца. Далее находят центры и обводят окружности на обоих торцах. Через центры с помощью отвеса проводят вертикальные линии — диаметры, а с помощью угольника — горизонтальные. Затем вертикальные диаметры делят на три равные части и через точки деления проводят линии, параллельные горизонтальным диаметрам. Часть торца между двумя перпендикулярными линиями образует четверть, т. е. 1/4 часть диаметра бревна (рис. 17.3).

По меткам отбивают линии, делают надрубы, после чего древесину между надрубами скалывают топором и зачищают четверть до линии разметки. Окончательную зачистку выполняют стамеской либо строгают рубанком и зензубелем.

Выборка прямоугольного паза. Разметку паза выполняют теми же инструментами, что и четверти. Циркулем находят центр на вершинном торце бревна и его радиусом обводят окружность на обоих торцах. Далее через центры торцов проводят вертикальные диаметры, а с помощью угольника — горизонтальные. Ширину паза обычно принимают равной ¹/₆ диаметра окружности, а глубину ¹/₄ диаметра (рис. 17.4).

При выборке паза также отбивают линии шнуром, натертым мелом либо углем, по меткам ширины и глубины, предварительно нанесенным на торцах бревна. Между этими линиями делают надрубы (засечки) носком топора поперек волокон, после чего между засечками постепенно скалывают древесину и зачищают паз до линии разметки.

Окончательную зачистку боков паза выполняют топором, а дно — стамеской либо строгают зензубелем.

Наращивание и сращивание бревен и брусьев. Соединение деревянных элементов для увеличения их длины по горизонтали называют сращиванием, а по вертикали наращиванием.

К основным способам сращивания относятся: сращивание в полдерева (прямой накладкой), то же косой накладкой, сращивание прямым и косым замами (рис. 17.5).

При прямом сращивании в полдерева по торцам сращиваемых концов отмеряют половину диаметра или толщины элемента, по длине — 2–2,5 диаметра бревна или высоты бруса и делают пропил. Затем скалывают, зачищают плоскости и скрепляют их болтами либо гвоздями.

При косом соединении в бревнах отмеряют ¹/₃ диаметра на расстоянии 2–2,5 диаметра от каждого из сращиваемых концов, срезают на ¹/₃ диаметра оба конца, стесывают топором от глубины ¹/₃ диаметра, выравнивают соединяемые плоскости и скрепляют их болтами либо гвоздями. Так же выполняют сращивание брусьев косой накладкой, только в этом случае отмеряют толщину, равную ¹/₅ толщины бруса, а не диаметр.

При наращивании бревен впритык (рис. 17.6) торцы точно обрезают, находят центры, затем сверлят отверстия буравом в обоих торцах и вставляют металлический штырь диаметром 8-10 мм и длиной на 20–30 мм короче длины отверстий, просверленных в обоих торцах. Бревна или брусья соединяют, нагоняя их на штырь кувалдой, при этом штырь должен плотно входить в них.

Наращивание прямой и косой накладками выполняют аналогично сращиванию.

Пиление. Разделение древесины на части ручными либо механическими пилами называется пилением. Пилят древесину бензо- и электропилами, иногда двуручными, лучковыми пилами и ножовками. При распиливании бревен или брусьев ножовкой их устанавливают на подставку (козлы, стол, бревно), намечают место пропила, делают запил в 3–5 мм около метки или риски, после чего приступают к пилению. Пилить начинают серединой полотна ножовки. Когда зубья углубятся, постепенно доводят размах ножовки на всю ее длину, а затем продолжают непрерывные равномерные движения. Перед окончанием пиления движение замедляют и придерживают левой рукой отпиливаемый отрезок. Ножовка должна быть хорошо заточена и правильно разведена, иначе поверхность распила получается грубой и шероховатой.

Однако ручное пиление древесины трудоемко и малопроизводительно, поэтому целесообразнее для поперечного пиления бревен, брусьев и досок использовать цепные бензопилы или электропилы. Режущий элемент в этих пилах — бесконечная пильная цепь из специальной стали, представляющая собой набор отдельных элементов — зубьев, соединенных между собой шарнирами.

Строгание. При производстве плотничных работ пользуются рубанками, электрорубанками и шерхебелями.

Начиная строгать ручным рубанком, левой рукой нажимают на рог-рукоятку, а правой — на ручку, находящуюся в хвостовой части. Слегка прижимают ее и подают вперед. Каждый проход рубанка должен быть прямолинейным, движение рук — в полный размах с равномерным нажатием на корпус рубанка или шерхебеля. При отведении рубанка назад слегка приподнимают его хвостовую часть. В конце строгаемой детали усиливают нажим на ручку рубанка (хвостовую часть), а рог-рукоятку (переднюю часть) прижимают слегка, чтобы не «завалить» конец обрабатываемой заготовки.

Долбление. Для выдалбливания гнезд под шипы, проушины прямоугольного сечения и выборки пазов применяют долота плотничные и столярные.

Гнезда прямоугольной формы выбирают по разметке долотами, которые должны соответствовать ширине гнезда. При долблении сквозных гнезд разметку наносят с обеих сторон элемента, несквозных — с одной стороны. При долблении долото (стамеску) устанавливают фаской внутрь гнезда и держат строго вертикально. Затем легкими ударами киянки или молотка по ручке углубляют его в древесину на 10–15 мм. После этого долото вынимают и устанавливают в середину гнезда под углом 40–45°, вновь ударяют киянкой по ручке, покачивают и вынимают. Далее гнездо очищают, подравнивают его стенки и продолжают долбление, следя за тем, чтобы кромки гнезда не смыкались и стенки были строго вертикальными. Отступ от риски разметки на 1–2 мм необходим для окончательной зачистки стамеской. При долблении сквозных гнезд древесину выбирают сначала с одной стороны гнезда, затем с другой. При окончании долбления несквозного гнезда проверяют его глубину и зачищают столярной стамеской.

Сверление. Отверстия для шипов и нагелей выполняют сверлами, состоящими из хвостовика, стержня, режущей части и элементов для отвода стружки (винта с подрезателями). Для сверления древесины применяют перовые, центровые и спиральные сверла. Сверление выполняют ручной либо электродрелью, реже коловоротом, буравом. Желобчатые перовые сверла используют обычно для сверления отверстий под нагели, центровые — для отверстий в древесине поперек волокон. Сверла могут быть длиной 100–170 мм, диаметром 3-16 мм с градацией 1–2 мм.

Для сверления глубоких отверстий используют бурав, представляющий собой стержень с ушком для ручки, расположенной в верхней части, и винтовым сверлом в нижней части. Неглубокие отверстия в твердых породах древесины под шурупы сверлят буравчиком, имеющим диаметр 2-10 мм. Во избежание раскалывания детали буравчик следует периодически вынимать и очищать от стружки.

Отверстия в деталях выбирают сверлами по разметке либо шаблону, а центр отверстия накалывают шилом. При сверлении необходимо следить, чтобы ось вращения сверла совпадала с осью отверстия. Глубокие сквозные отверстия сверлят по разметке с двух сторон заготовки. Перед выходом сверла на другую сторону нажим на рукоятку корпуса ручной либо электродрели необходимо несколько ослабить, чтобы не произошло окола или отщепа поверхности.

Для обработки древесины применяют различные инструменты и приспособления. Режущая их часть изготавливается из высококачественной инструментальной стали.

Топор строительный предназначен для рубки древесины и выборки в ней пазов, четвертей, а также для обработки бревен, досок и подгонки отдельных узлов деревянных конструкций. Он должен быть хорошо наточен и насажен на деревянную ручку (топорище). Топорище изготавливают из древесины твердых пород (граб, ясень, клен, береза). Древесная заготовка для топорища должна быть сухой (влажностью не более 12 %), без трещин, гнили и сучков; а волокна древесины должны быть направлены вдоль оси заготовки. Готовое топорище пропитывают олифой с добавлением 10–12 % охры. Длина топорища обычно составляет 400–450 мм, толщина 24–26 мм.

Пилы с крупными зубьями применяются для поперечного распиливания бревен. Для распиливания мелких деталей — досок, брусков — используется ножевая пила (ножовка) с зубьями различной крупности. Пилы с мелкими зубьями применяют при выполнении столярных работ.

Лучковые пилы предназначены для поперечной и продольной распиловки мелких элементов и различных заготовок криволинейной и фигурной формы. Лучковая пила представляет собой деревянный станок (лучок) из древесины твердых пород с натянутым на нем полотном пилы. Тетива выполняется из крученого пенькового или капронового шнура диаметром 3 мм.

Лучковая пила для поперечного распиливания имеет полотно шириной 20–25 мм, толщиной 0,4–0,7 мм, шаг зубьев 4–5 мм, угол заточки зубьев 65–80°. Зубья имеют форму равнобедренного треугольника, заточка косая. Для продольной распиловки лучковая пила имеет полотно шириной 45–55 мм, толщиной 0,4–0,7 мм, шаг зубьев 5 мм, угол заточки зубьев 40–50°, заточка зубьев прямая.

Для ручного строгания применяются шерхебель, рубанок, фуганок.

Шерхебель предназначен для первичного грубого строгания древесины вдоль, поперек и под углом к волокнам. После строгания шерхебелем поверхность древесины получается неровная, со следами углублений в виде желобков. Лезвие ножа шерхебеля имеет овальную форму с радиусом закругления 30–35 мм. В рабочем положении выпуск ножа составляет около 3 мм.

Рубанок с одиночным ножом применяют для выравнивания поверхности после распиливания или для строгания ее после обработки шерхебелем. Лезвие ножа имеет прямолинейную форму шириной 35–45 мм. При строгании нож выпускают до 1 мм.

Рубанок с двойным ножом используют для чистого строгания древесины, застругивания торцов, а также свилеватой древесины и задиристых поверхностей. Этот рубанок помимо ножа имеет стружколом (контрнож), что позволяет получить более качественную поверхность детали.

Помимо шерхебелей, рубанков с одиночным и двойным ножами в деревянной колодке применяются колодки металлические.

Фуганок служит для гладкого строгания и выравнивания больших поверхностей. Он длиннее рубанка более чем в два раза (700 мм), что позволяет строгать длинные поверхности. При обработке волнистой поверхности древесины фуганком получается стружка в виде небольших лент, а при повторном проходе — непрерывная тонкая стружка, свидетельствующая о достаточной гладкости поверхности и возможности закончить обработку. Для строгания коротких деталей применяют полуфуганок, имеющий корпус длиной до 500 мм деревянный либо металлический. Для выбивания ножа из летка деревянного фуганка следует ударять киянкой (деревянным молотком) по пробке (ударной кнопке) в передней части фуганка, а в деревянных шерхебеле и рубанке — по задней части колодки.

Зензубель служит для ручной отборки и зачистки четвертей и фальцев в столярных изделиях. Колодка зензубеля — высокая, с прямой подошвой. Нож имеет заточку сбоку и снизу, благодаря чему при работе им образуется четверть. Стружка при строгании удаляется через боковое отверстие.

Фальцгебель служит для выборки четвертей в столярных изделиях и в отличие от зензубеля имеет ступенчатую подошву.

Калевка необходима для профильной обработки кромок столярных изделий. Ее подошва имеет зеркальную (обратную) форму профиля деталей.

Долота и стамески применяют для долбления различных отверстий — гнезд — в древесине. Ширина лезвия долот и стамесок бывает разной. Они состоят из лезвия и ручки (рукоятки). Лезвие изготавливают из инструментальной стали, ручки — из древесины твердых пород (дуба, бука, граба, комлевой части березы, ясеня, клена), а в последнее время — из ударопрочной пластмассы.

Сверла и бурава значительно быстрее, чем при долблении, позволяют получить круглые отверстия и гнезда. Эти инструменты закрепляют в ручной дрели или коловороте. Бурава длиннее сверл, их вращают вручную и служат они для сверления глубоких отверстий и гнезд.

Рейсмус представляет собой деревянную колодку, в которой через два отверстия проходят два бруска. На конце брусков с одной стороны располагаются острые стальные шпильки, которые служат для нанесения рисок, т. е. линий разметок.

Отвес представляет собой металлический цилиндр, заканчивающийся с одной стороны конусом, а с другой — ушком для закрепления шнура диаметром 1,5–2 мм, чаще всего капронового, длиной от 3 до 5 м, который наматывается на катушку. Отвес применяют для проверки вертикальности установки деревянных элементов и конструкций.

Основные инструменты для плотницких и столярных работ представлены на рис. 17.7.

Уровень используют для проверки горизонтальности и вертикальности поверхностей элементов строительных конструкций и деталей. Уровни бывают в деревянном или металлическом корпусе различных типоразмеров.

Угольник предназначен для проверки прямоугольности заготовок столярных изделий и состоит из основания, в которое под прямым углом вмонтирована линейка. Угольники бывают деревянные и металлические различных типоразмеров.

Для разметки и проверки точности обработки деталей применяют рулетку с измерительной лентой длиной 3–5 м, метр-рулетку, складной метр, циркуль, шнур длиной 8-10 м, намотанный на катушку, и штангенциркуль.

Циркуль применяют для перенесения размеров на заготовки и для выполнения разметок окружностей.

Штангенциркулем измеряют наружные и внутренние размеры деталей и изделий с погрешностью до 0,1 мм. Чаще всего применяют штангенциркуль с двусторонним расположением губок для наружных и внутренних измерений.

Повысить производительность труда позволяют ручные цепные электрические бензопилы, дисковые электрические пилы, электрорубанки, перфораторы или дрели, универсальные бытовые деревообрабатывающие станки отечественных и зарубежных производителей.

Цепные пилы используют для поперечного раскроя круглого леса, брусьев и досок. Дисковые электропилы применяют для распиливания древесины вдоль и поперек волокон, выборки четверти и зарезания шипов. До начала работы всегда следует осмотреть пильный диск, проверить правильность развода и заточки зубьев пилы, отсутствие трещин на диске, а также правильность установки его на шпиндель и крепление гайкой. Проворачиванием пильного диска проверяют исправность редуктора. Если пильный диск вращается легко, редуктор исправен, если диск движется с трудом, то, видимо, смазочный материал в редукторе загустел. Для его разжижения электропилу прокручивают на холостом ходу 1 минуту.

После проверки работы пилы вхолостую берут левой рукой переднюю рукоятку электропилы, а правой — заднюю и плавно опускают пилу на обрабатываемый материал, укрепленный на верстаке, столе. Чтобы не испортить верстачную доску, под распил подкладывают дефектный материал. Пильный диск устанавливают по отношению к панелям (плите) таким образом, чтобы он выступал на глубину пропила. Электропилу необходимо продвигать по материалу прямолинейно и ровно, без перекосов и толчков, направляя строго по разметке.

При быстром движении пилы по материалу может произойти заклинивание пильного диска, что перегружает электродвигатель и может вывести его из строя. Чтобы этого не произошло, при заклинивании пильного диска в материале необходимо отодвинуть электропилу немного назад, что позволит высвободить диск. Когда он наберет нужную частоту вращения, можно будет продолжить пиление. Если сильное заклинивание остановило пильный диск, необходимо немедленно выключить электродвигатель.

Столярный верстак предназначен для удобства обработки древесины. Более простые операции можно выполнить и на верстачной доске, представляющей собой струганый щит из 40-50-миллиметровых досок, собранных на шпонках или гвоздях. Длина зависит от предполагаемой длины обрабатываемых заготовок, а ширина 400–600 мм. На плоскости верстачной доски (крышки) просверливают либо выдалбливают отверстия диаметром (сечением) 20–25 мм для нагелей, располагая их на расстоянии 100–120 мм друг от друга. На верстачной доске вблизи ее переднего ребра на расстоянии 80-100 мм выполняют отверстие размером 30×30 мм для нагеля с металлическим ершом. На одном конце доски крепят боковой упор, на другом — прорезают паз шириной 80-100 мм и длиной 150–200 мм. Чтобы паз был более прочным, с нижней стороны щита крепят доску на всю ширину щита и металлические угольники. Верстачную доску на ширину 250–300 мм от переднего ребра выполняют из древесины твердых пород (березы, дуба и др.), а остальную часть и основание — из древесины хвойных пород.

Верстачную доску устанавливают на откидывающихся или отвинчивающихся ножках с шарнирными подкосами. Такую верстачную доску можно хранить в вертикальном положении (рис. 17.8).

Заточку топора выполняют на точильном бруске: правой рукой держат обух, а левой — середину топорища. Возвратно-поступательными движениями лезвия по бруску оттачивают его, периодически поворачивая то одной, то другой стороной для равномерной заточки. Мелкие заусенцы, образующиеся на лезвии топора после заточки, шлифуют на мелкозернистом точильном бруске (оселке), который смачивают водой либо машинным маслом. Фаски прикладывают к нему попеременно с одной и другой стороны. Шлифование выполняют круговыми движениями по бруску до тех пор, пока лезвие на ощупь не станет идеально гладким. Лезвие топора считается острым, если им можно срезать волос.

Затачивают топоры на один либо два спуска. Первый спуск затачивается на 36–38 мм от края лезвия, а второй — на 18–20 мм.

До начала заточки ножей шерхебеля, рубанка, фуганка либо другого инструмента с деревянными колодками их вынимают из колодок, слегка ударяя по ним молотком-киянкой. Двойной нож освобождают, откручивая винт, соединяющий нож с контрножом-стружколомом, и отделяют его. Только после этого приступают к заточке и правке ножей. Заточку на бруске выполняют, держа правой рукой хвостовую часть, а левой — прижимают фаской к бруску. Затем равномерными возвратно-поступательными движениями вдоль бруска оттачивают лезвие, сохраняя угол заточки. Возможна заточка плавными кругообразными движениями, тогда нож также берут за хвостовую часть руками и прижимают фаску к бруску. После заточки на лезвии ножа появляются мелкие заусенцы, которые снимают на мелкозернистом точильном бруске (оселке), смачивая его водой либо машинным маслом. Непрерывными, равномерными, кругообразными движениями то одной, то другой стороной лезвия по бруску, шлифуют его до идеальной на ощупь поверхности. Нож считается острым, если им можно срезать волос.

Профильные ножи шерхебеля, калевки и другого инструмента также затачивают на точильных брусках с правкой на оселках либо напильниками, а правят наждачным порошком с машинным маслом (пастами).

Пилы затачивают трехгранным напильником средней крупности. Удобнее это делать, зажав пилу в тиски вместе с деревянным бруском, находящимся за полотном пилы немного ниже зубьев. Напильник прижимают к зубу при движении его от себя, а при возврате слегка приподнимают, чтобы он не касался зубьев. Сильно прижимать напильник не следует, т. к. при этом он нагревается, что ведет к снижению прочности зубьев пилы.

Пилы для поперечного распиливания древесины имеют косую заточку зубьев, и затачиваются через один напильником, который держат под углом 60–70°. Заточив зубья с одной стороны, полотно пилы поворачивают к себе другой стороной и, укрепив в слесарных тисках, затачивают другую сторону.

Зубья лучковых пил продольной распиловки затачивают под углом 90° по отношению к боковой плоскости полотна пилы, причем точат подряд каждый зуб.

При необходимости перед заточкой зубья пилы разводят. Развод зубьев заключается в том, что их поочередно отгибают, т. е. каждый второй зуб должен быть отогнут от первого в противоположную сторону на 1,5 толщины полотна пилы. Эту работу выполняют разводкой, представляющей собой металлическую полоску, в которой сделаны вырезы на величину зуба. Разводить зубья пилы нужно равномерно, не применяя больших усилий и резких движений, иначе их можно сломать. При разведении зубьев нужно отгибать на сторону не весь зуб, а только его верхнюю часть примерно на высоте ²/₃ от основания.

Долота и стамески затачивают аналогично ножам рубанка. При их заточке точильный круг должен вращаться навстречу лезвию.

Все столярные изделия имеют общие основные конструктивные части и элементы.

Брусок — пиленый лесоматериал толщиной не более 100 мм и шириной менее двойной толщины. Продольная узкая сторона его называется кромкой, а широкая пластью. Линия пересечения пласти с кромкой называется ребром. Концевая поперечная сторона бруска, распиленного под углом 90°, называется торцом.

Раскладкой называют бруски, предназначенные для крепления стекол в створках, дверях или филенок в дверных полотнах рамочной конструкции (филенчатых).

Филенки представляют собой щит прямоугольной формы, изготовленный из столярной плиты, фанеры, древесно-стружечной или древесно-волокнистой плиты. Филенки подразделяются на плоские, со скошенными кромками и с профильной обработкой кромок. Филенку в дверях рамочной конструкции устанавливают в паз, фальц и крепят раскладками.

Фальц представляет собой прямоугольную выемку в бруске. Если выемка имеет равные стороны угла, то она образует четверть.

Платик — уступ для скрытия зазора.

Свес — выступ за пределы основания.

Галтель — полукруг для выемки на кромке либо пласти.

Рамка — столярное изделие, состоящее из четырех брусков, образующих квадрат либо прямоугольник, реже другие геометрические фигуры. Отдельные рамки имеют дополнительные внутренние бруски — середники (филенчатая дверь, оконная створка с горбыльками). Рамки, как правило, собирают на шиповом соединении, реже на гвоздях. К рамкам относятся: створка окна, форточка, фрамуга, оконная и дверная коробки и т. д.

Щиты изготавливают массивными (дощатыми) или с пустотами. Во избежание коробления щиты набирают из узких реек (деталей) влажностью до 12 %, шириной не более 1,5 толщины с подбором волокон.

При склеивании щитов по ширине одноименные (заболонные) пласти соединяемых реек должны быть обращены в противоположные стороны, а одноименные кромки — друг к другу. Рейки по длине стыкуют вразбежку с расстоянием между стыками в смежных рейках не менее 150 мм. Массивные щиты склеивают на гладкую фугу, в четверть, на рейку, в паз и гребень. Кроме дощатых щитов изготавливают пустотелые, представляющие собой рамку, облицованную с обеих сторон фанерой или твердой древесно-волокнистой плитой либо заполненную внутри рейками, уложенными с зазором не более 50 мм.

Коробка состоит из четырех обвязок — стенок, соединенных на прямой открытый шип либо «в ласточкин хвост» (для мебельных изделий). Наружные бруски в коробках называют обвязочными, а внутренние — середниками. Середники служат для увеличения прочности коробки.

Столярная плита представляет собой реечный щит, оклеенный с обеих сторон шпоном.

Подготовка древесины к отделке включает столярную и отделочную обработку.

Столярная обработка предполагает заделку сучков, трещин, удаление грязи и зачистку поверхности древесины с последующим шлифованием. Места сучков и глубокие трещины заделывают деревянными вкладышами, а небольшие — шпатлюют. Вмятины, образовавшиеся на поверхности древесины от ударов молотком, почти полностью можно устранить, если их обильно смочить теплой водой. Впитывая влагу, волокна древесины набухают и заполняют вмятину.

Шлифованием выравнивают поверхности детали. Обычно это делают шлифовальными шкурками, навернутыми на брусок либо шлифовальную колодку.

Поверхность древесины шлифуют сначала крупнозернистой шкуркой, затем среднезернистой, а потом мелкой. Шлифовать нужно без особых усилий, т. к. при сильном нажиме ухудшается качество шлифования. Поверхность считается отшлифованной, если она гладкая, чистая и шелковистая на ощупь.

Отделочную обработку поверхностей деталей и изделий из древесины применяют, чтобы получить ровную и гладкую поверхность, обеспечивая при этом достаточное сцепление краски или лака с окрашиваемой поверхностью. Отслоение и растрескивание краски или лака в основном происходят из-за несоблюдения технологии подготовки поверхности под окраску.

При простой окраске по дереву необходимо выполнить целый технологический цикл: очистку поверхности, вырезание либо высверливание сучков и засмолов с расшивкой щелей и трещин, огрунтовку, частичное подмазывание с прогрунтовкой подмазанных мест, шлифование подмазанных мест, первую, а затем вторую окраску.

Обессмоливание. Краски и лаки плохо пристают к смолистой поверхности древесины хвойных пород, поэтому часто бывает необходимо обессмоливание. Для этой цели используют разные растворители: скипидар, бензин, раствор ацетона в воде (1:3 по объему) или 5 %-ный содовый раствор, подогретый до 70 °C. Поверхность, подлежащую обессмоливанию, протирают тряпкой либо щеткой, смоченной в одном из этих растворов, затем, если использовался содовый раствор, ее промывают теплой водой и дают высохнуть.

Грунтование. Грунтование поверхности из древесины выполняют под непрозрачные и прозрачные покрытия. Грунтовку наносят вручную кистью, тампоном, шпателем (густой грунт). При нанесении тампоном грунт втирают в поверхность древесины круговыми движениями. Излишки грунта снимают сухим тампоном вдоль волокон. В качестве грунтовки можно использовать олифу с незначительным добавлением краски, соответствующей по цвету финишному покрытию. Делается это, чтобы избежать пропусков. Можно использовать и готовые к употреблению грунтовочные составы.

Перед грунтованием обрабатываемая поверхность должна быть сухой, чистой и гладкой. Грунтовка под прозрачную отделку не должна закрывать текстуру древесины.

Шпатлевание применяют при непрозрачной отделке изделий из древесины для выравнивания поверхности, устранения мелких трещин, вмятин, дефектов обработки. Шпатлюют грунтованные и негрунтованные поверхности перед покрытием их красками либо эмалями. Наиболее часто используют масляные шпатлевки. На приготовление 100 г шпатлевки требуется 60–70 г просеянного мела, 10 г жидкого столярного клея и 20–30 г олифы. Тонкий слой такой шпатлевки при температуре 16 °C высыхает в течение 4–5 часов. Удобнее использовать готовые шпатлевочные составы.

Шпатлевание выполняют в определенной последовательности. Деревянным или металлическим шпателем в правой руке набирают небольшую порцию шпатлевки и намазывают отдельными некрупными мазками на поверхность. Затем шпателем в левой руке разравнивают нанесенную шпатлевку вертикальными либо горизонтальными движениями, держа шпатель под углом по отношению к поверхности детали и слегка нажимая на него. Чем сильнее нажим, тем тоньше слой шпатлевки, и наоборот. В зависимости от качества поверхности шпатлевание выполняют один-два, реже три раза. Перед нанесением каждого слоя ранее прошпатлеванные места зачищают шлифовальной бумагой и выравнивают. Второй слой шпатлевки лучше наносить по загрунтованному и просушенному предыдущему слою. Поверхности, покрытые шпатлевкой, после высыхания зачищают шлифовальной бумагой за два раза (сначала крупнозернистой, затем мелкозернистой) вдоль волокон.

Подготовленную поверхность древесины покрывают лаками, красками или эмалями. Лаковая пленка придает изделию красивый внешний вид, выделяет текстуру древесины и защищает поверхность от воздействия влаги. Древесина очень чувствительна к влажности окружающего воздуха: впитывая влагу, она набухает, а высыхая, коробится.

При непрозрачной отделке древесину окрашивают масляными красками и эмалями на основе пентафталиевых смол.

Краски, эмали, лаки наносят на поверхности при помощи плоских или круглых кистей, малярных валиков и при покрытии лаком — тампонами. Ватными тампонами наносят спиртовые лаки и полировочные жидкости, шерстяными — спиртовую политуру.

Лак наносят на сухую чистую поверхность древесины равномерными слоями без потеков за три и более раз. Каждый слой лака хорошо просушивают, а затем наносят следующий. Изделие считается отделанным, если его поверхность имеет однотонный и ровный блеск.

Высококачественные изделия отделывают полированием.

Полирование часто выполняют вручную нанесением полировочного состава тампоном диаметром 30–80 мм в несколько приемов. До начала работы тампон смачивают полировочной смесью и делают пробный мазок. Если на поверхности после прохода тампона лак быстро исчезает, значит, тампон пригоден для полирования, а при излишне влажном тампоне мазок получается жирным и сохнет медленнее.

Обычно полирование вручную выполняют в четыре приема. Сначала тампоном выполняют равномерные движения слева направо и обратно, далее движения должны быть зигзагообразными с возвратом тампона через зигзаги круговыми движениями; затем движения напоминают цифру восемь и, наконец, полирование выполняют движениями тампона по продольным и поперечным восьмеркам, захватывая большие участки полируемого изделия. При нанесении полировочного состава слоем в 1 мкм высыхание идет очень быстро, что позволяет вести полирование почти непрерывно.

Покрывая деревянные поверхности красками либо эмалями, необходимо соблюдать общие правила. Обрабатываемые поверхности очистить и высушить, краску периодически перемешивать и брать ее только на конец кисти, держа кисть перпендикулярно окрашиваемой поверхности, а последний слой наносить вдоль волокон древесины.

Обычно при окраске масляными красками либо эмалями достаточно одного слоя грунтовки и одного — краски. Если грунтовку не выполняют, то наносят два слоя краски.

К основным повреждениям отопительных печей, вызывающим их перекладку или ремонт, можно отнести:

• слабый или неравномерный нагрев печи;

• недогрев наружных поверхностей печи;

• сильный общий или местный перегрев;

• расшатывание и прогорание дверец, колосниковой решетки;

• большой расход топлива;

• дымление печи.

Недогрев наружных поверхностей печи можно объяснить недочетами конструкции печи — большим количеством и протяженностью дымооборотов, быстрым разрушением внутренних перегородок и накоплением сажи на стенках дымооборотов и др. Недогреву могут способствовать и плохая подгонка дверец отопительных приборов, состояние колосников и дымохода.

Перегрев печи объясняется недостаточной толщиной стенок, разрушением внутренних стенок и чрезмерным сжиганием топлива.

Дымление печи вызывается конструктивными недостатками дымохода — недостаточность размеров сечений дымохода, местные сильные сужения, длинные горизонтальные части, множество поворотов, недостаточное утепление дымовых каналов в наружных стенах зданий, трещины от неравномерной осадки, а также неудовлетворительная эксплуатация печей, выражающаяся в засорении дымооборотов и дымоходов.

Меры устранения недостатков в работе печей:

• при устойчивом недостаточном нагреве поверхностей печи рекомендуется перекладка;

• при слабом и неравномерном нагреве печи рекомендуется ее переустройство: увеличение высоты или удлинение дымовой трубы для усиления тяги;

• при разрушении стенок дымооборотов их необходимо переложить, стенки очистить от сажи и уплотнить запоры вьюшек, задвижек и других приборов;

• при перегреве увеличить суточное число топок, но с меньшим количеством топлива или частично переложить печь;

• при быстром остывании печи показана заделка трещин в кладке и установка вьюшки в дополнение к задвижке;

• при дымлении прежде всего установить его причину; если причина состоит в недостаточности тяги, следует увеличить высоту дымовой трубы, устроить отверстие между топливником и последним дымооборотом и, таким образом, подогреть отходящие газы; расчистить швы и трещины в кладке и заделать их глиняным раствором, укрепить печные приборы — дверцы, задвижки, вьюшки, устраняя неплотное их прилегание; перед топкой прогревать трубу легкой растопкой; если перечисленные меры не дают результата, печь придется частично или полностью переложить.

При перекладке печей старая конструкция должна быть заменена новой типовой с теплотехническими показателями, соответствующими требуемой калорийности.

При переоборудовании топливника с дровяного на уголь необходимо, чтобы колосниковая решетка стала ниже топочной дверцы на два-три ряда кирпичей для образования шахточки с отвесными стенками. Обыкновенные топочные и поддувальные дверцы заменяют чугунными, герметичными, футеровку топливника выполняют из огнеупорного кирпича и ремонтируют свод топки.

При установке печных приборов между кирпичом, изразцами и металлическими приборами обязательно оставлять зазор, т. к. при расширении металла кладка дает трещины. Величину зазора принимают около ¹/₃₀ линейного размера топочных дверец и ¹/₂₄ для колосников и топочных решеток. Устройство топочных дверец требует особого внимания, поскольку в этом месте кладка разрушается особенно часто, и дверцы вываливаются. Поэтому рекомендуется рамки дверец укреплять в кладке при помощи металлических лапок, прикрепленных или приваренных к рамке. Лапки и рамки топочных дверец должны быть защищены от непосредственного воздействия высоких температур слоем асбеста толщиной 5 мм. Зазор между рамкой и кладкой с лицевой стороны должен быть заполнен раствором, прочистные и вьюшечные дверцы должны крепиться к кладке проволокой, пропущенной в отверстия рамок.

Слабо держащиеся кирпичи в кладке печи укрепляют. Для этого сначала вынимают кирпичи, а места под ними тщательно очищают от остатков глиняного раствора. Затем щеточкой или кисточкой смачивают подготовленные поверхности водой, чтобы раствор быстро не обезвоживался. Вынутый или новый кирпич вымачивают в воде, смазывают глиняным раствором и вставляют в подготовленное место.

Печи просушивают топкой их в течение не более 8 суток. Закладку топлива постепенно увеличивают, начиная в первый день топки с 20 %-ной обычной нормы.

Необходимость ремонта дымовых труб обычно возникает из-за плохой тяги. Важно заметить момент, с которого дымоход или труба стали плохо работать. Если это началось с момента начала эксплуатации печи, значит, необходимы серьезные конструктивные изменения трубы, вплоть до перекладки. Если проблема возникла через некий период времени, исправления могут быть менее серьезными.

Ухудшение тяги в дымоходе, ранее работавшем нормально, может быть вызвано засорением сажей, а также завалом кусками выпавшего кирпича и раствора. Это устанавливают осмотром газохода и контрольным спуском в трубу гири на веревке (в месте завала гиря останавливается). Иногда такой завал пробивается ударом гири, падающей с большой силой. Если пробить завал не удалось, разбирают стену и удаляют завал.

Если стенки печи не прогреваются даже после длительного протапливания, значит, дымоходы заросли сажей или холодный воздух из подполья поступает в дымоход через щели в основе печи. Нужно прочистить дымоход, проверить днище печи, щели замазать раствором. Чистить дымоходы можно механическим или химическим способами. Механическая чистка выполняется плоским веником из прутьев, который спускают вместе с гирей в дымоход. Для химической чистки в топливо добавляют вещества, которые, сгорая, выносят в воздух значительное количество сажи. Одним из таких веществ является каменная соль. Можно применить и более сложный состав (в частях по массе): медный купорос, селитра и измельченный кокс в соотношении 7:5:2. Но эта смесь легко воспламеняется, и поэтому с ней нужно обращаться очень осторожно. Чистить дымоходы и дымовые трубы с помощью химических веществ лучше всего летом — сразу после дождя или в сырую погоду. Кроме перечисленных видов прочистки есть еще один простой и практичный способ — сжигать периодически в печи или камине картофельные очистки. Для предотвращения образования смолистой сажи выпускается специальная «Противонагарная химическая композиция». Норма расхода: 150–258 г на 1 г топлива. Если прочистка дымовой трубы от сажи не дала положительного результата, следует искать другие причины.

По дымовой трубе проходят горячие газы, иногда с искрами, а это чревато пожаром, если в кладке трубы окажутся трещины. Поэтому в кладке трубы совершенно не допустима пустошовка — все швы должны быть полностью заполнены раствором, а по завершении кладки трубу нужно обязательно побелить известью или мелом за два раза. Побелка позволит сразу заметить появление трещин и выходящую из них копоть. Осмотр трубы должен быть систематическим, а неисправную трубу следует немедленно отремонтировать.

Основным дефектом, который обнаруживается в процессе эксплуатации печей, является конденсация водяных паров на внутренней поверхности дымовых каналов.

В оптимальных условиях температура дымовых газов при входе в трубу составляет 120–140 °C, а при выходе из устья трубы в атмосферу — 100–110 °C. Если печь или камин функционируют нормально, то это условие соблюдается, и водяные пары, образованные в результате взаимодействия водорода топлива с кислородом воздуха, уносятся по достаточно прогретой дымовой трубе вместе с дымовыми газами наружу. При температуре внутренней поверхности дымовой трубы ниже температуры точки росы водяные пары охлаждаются и оседают на стенках в виде мельчайших капель. Если это явление повторяется часто, то кирпичная кладка стен дымовых каналов и трубы пропитывается влагой. С течением времени насыщенная влагой кладка разрушается, а на наружных поверхностях дымовой трубы или стенках печей выделяются черные смолистые пятна. Кроме того, конденсат резко ослабляет тягу, и в помещениях начинает ощущаться запах гари. Количество конденсата напрямую зависит от температуры уходящих газов.

Определить температуру выходящих газов можно с помощью сухой лучины, которую кладут поперек отверстия вьюшки во время топки. Если через 30–40 минут лучину достать и соскоблить с нее ножом копоть, по цвету древесины можно определить примерную температуру выходящих из печи газов. Цвет древесины не меняется при температуре до 150 °C. Если лучина желтеет до цвета корки белого хлеба, значит температура достигает 200 °C, если стала коричневой до цвета корки ржаного хлеба, то температура поднялась до 250 °C. Почерневшая лучина указывает на температуру 300 °C, а если она превращается в уголь, это значит, что температура достигает 400 °C. С помощью исправных печных приборов температуру выходящих газов можно регулировать так, чтобы у вьюшки она была в пределах 250 °C.

Большое влияние на конденсацию водяных паров оказывает температура наружного воздуха. В летнее время года, когда температура наружного воздуха относительно высокая, конденсация водяных паров на внутренние поверхности дымовых труб слишком мала, т. к. их стенки долго остывают. Поэтому с хорошо прогретых поверхностей дымовой трубы влага мгновенно испаряется и конденсат на них не образуется. Зимой, когда наружная температура намного ниже нуля, стенки дымовой трубы значительно охлаждаются и конденсация водяных паров увеличивается.

Если дымоход не утеплен и сильно охладился, интенсивность конденсации водяных паров на внутренних поверхностях стенок дымовой трубы значительно повышается. Выделяющаяся влага впитывается в стенки и происходит намокание кладки, а в устье трубы образуются ледовые пробки. Большое значение здесь имеет утепление чердака. Если температуры в чердачном помещении не достаточно высоки, стенки труб необходимо утеплить. Для этого их оштукатуривают или заключают в металлический футляр. Промежутки между трубой и футляром засыпают шлаком или другим негорючим теплоизоляционным материалом.

Когда сечение канала трубы (дымохода) больше, чем требуется для данной печи, дымовые газы поднимаются по нему очень медленно и холодный наружный воздух успевает охладить их. Большое влияние на силу тяги оказывает и качество внутренних поверхностей стенок дымоходов: чем они более гладки, тем сильнее тяга.

Образование конденсата наблюдается и при подключении печей к очень высоким дымовым трубам, когда большая часть температуры дымовых газов расходуется на прогрев большой поверхности теплопоглощения: в кирпичном дымовом канале сечением 130×130 мм температура уходящих газов понижается в среднем на 2–6 °C на каждый метр длины канала.

Часто печи дымят от задувания устья трубы сильным ветром. Для предотвращения этого явления необходимо проверить состояние дефлектора над оголовком дымовой трубы, а при отсутствии прибора — установить его. Если же хорошей работе трубы мешают более высокие соседние здания, тяга в печи может быть обеспечена только наращиванием высоты трубы, чтобы вывести ее из зоны ветрового подпора.

Наиболее уязвимой частью дымовых труб является оголовок, т. к. он постоянно подвергается воздействию атмосферных осадков. Кладку оголовков нужно выполнять на цементном растворе.

При ремонте штукатурки печи ее хорошо просушивают и очищают. Штукатурный раствор наносят на смоченную водой горячую поверхность в 2–3 слоя. Первый слой кладут жидким раствором, второй — более густым, затем поверхность затирают. Толщина штукатурки не должна превышать 1,5 мм.

Для ремонта штукатурки печей можно использовать составы в таком соотношении компонентов: 1,0:2,0:1,0 (глина: строительный гипс: песок) или 1,0:2,0:0,34 (глина: песок: цемент М300).

После просушки отремонтированных мест печь необходимо побелить, применяя известковую или клеевую (меловую) краски.

При появлении прогара печь нужно переложить заново.

Только после ремонта печей и очистки дымоходов от сажи приступают к другим внутренним отделочным работам помещений — оклейке обоями, окрашиванию и т. д.

Корпус печей кладут из полнотелого красного глиняного, хорошо обожженного кирпича пластического прессования. Для кладки топливника, если печь предполагается топить углем, используют огнеупорный кирпич, а если дровами — полнотелый хорошо обожженный красный глиняный кирпич.

Печные приборы — дверцы, решетки, задвижки изготавливаются из чугунного литья (рис. 20.1). Дверцы могут быть простыми и герметичными. Размеры обыкновенных топочных дверок, мм: 294×270 или 270×224. Размеры обыкновенных поддувальных дверок, мм: 270×160, 160×150, а прочистных — 130×140, 112×112 мм.

Колосниковые (поддувальные) решетки выпускаются размерами 380×252; 300×252; 250×250; 250×280 мм и др., либо в виде колосниковых звеньев, из которых собирают решетку нужных размеров, что зависит от типа топлива. В печах, где используются дрова, устанавливают решетки меньших размеров, а для каменного угля нужны колосники с большей площадью и более массивными ребрами.

Духовые шкафы изготавливаются из кровельной стали или из сборных чугунных плит с чугунными дверцами.

Задвижки печные служат для закрытия дымовой трубы по окончании топки, регулирования тяги в печах и перекрытия дымовых каналов комбинированных печей и отопительных щитков. Они изготавливаются из чугуна, реже — из сплавов алюминия размерами: 266×396; 192×450; 192×340 мм и др. В дымовых каналах с высокой температурой дымовых газов (более 300 °C) предпочтительнее устанавливать чугунные задвижки.

Для кладки печей необходимы молоток-кирочка, правило, отвес, кельма, уровень, угольник и кусачки. Вместо молотка-кирочки, который используют для колки и отески кирпича, можно обойтись и обыкновенным слесарным молотком, если отточить обратную от обушка сторону.

Правило (печная линейка) изготавливают из сухой, тщательно оструганной деревянной рейки сечением 20×50 мм, длиной 1,2–1,5 м (т. е. на 20–30 см больше самой длинной стороны печи).

Кладку печей ведут на глинопесчаном растворе, составленном в пропорции 1:1 (при тощей глине) до 1:3 (при жирной глине). Глину готовят заранее, размельчая ее, замачивая в бочке или в деревянном ящике не менее чем за 2 дня до начала работы. Размокшее глиняное тесто пропускают через сито с квадратными ячейками размером 3–5 мм и смешивают с песком, просеянным через сито с ячейками 1–1,5 мм. Смесь перемешивают до получения однородной структуры.

Нормальный глинопесчаный раствор должен оставлять на погруженной в него деревянной палке незначительные следы, жирный — обволакивает палку сплошь, тощий — сползает, не оставляя следов. Для повышения плотности раствора в него можно добавить поваренную соль из расчета 1 кг на ведро глиняной пульпы (теста) либо цемент М300, который добавляют в сухой песок из расчета 1:10 по объему.

Во время кладки раствор должен выдавливаться при небольшом нажиме на него кирпичом, смоченным водой. Для кладки на 100 кирпичей ориентировочно требуется 2,5–3 ведра раствора.

Сооружение печи начинают с фундамента, который устраивается без увязки с фундаментом садового дома. Чтобы печь не оседала и не наклонялась из-за промерзания грунта, ее фундамент обычно заглубляют не менее 0,5 м ниже уровня грунта под садовым домом. В случае глинистых грунтов выполняют подсыпку (подушку) толщиной 0,4–0,5 м из среднезернистого песка с уплотнением. Слабые грунты небольшой толщины заменяют подушкой из крупнозернистого песка, щебня или гравия, а при слабых грунтах на глубину более 1,2 м выполняют столбчатые или свайные фундаменты, опирающиеся на прочный грунт или минеральное дно.

К прочным грунтам относятся скальные породы: гранит, известняки, песчаники; крупнообломочные грунты — галечниковые, щебенистые с заполнением песчаным или пылевато-глинистым, гравийные (дресвяные) с песчаным или пылевато-глинистым заполнением; песчаные и пылевато-глинистые грунты.

Непригодны в качестве оснований фундаментов заторфованные грунты и торфы, т. к. при нагрузке они значительно деформируются (сжимаются).

Песчаная подушка должна быть шире толщины фундамента печи в 1,5 раза.

Поперечные размеры фундамента должны быть больше, чем размеры печи на 5-12 см с каждой стороны.

Лучший фундамент — бетонный или бутобетонный.

Обрез фундамента обычно располагается на 140 мм ниже уровня чистого пола и по нему выполняется гидроизоляция из двух слоев толя либо рубероида на битумной мастике. При влажных грунтах основания устраивают дополнительную гидроизоляцию из цементного раствора состава 1:2 (цемент М300:песок) по объему толщиной 20 мм по обрезу фундамента либо на 150–200 мм выше уровня земли.

Для устройства подземной части фундамента выполняют разметку и по ней отрывают котлован. Дно выравнивают по уровню и уплотняют трамбовкой.

Общая нагрузка на основание в уровне подошвы фундамента определяется как сумма нагрузок, создаваемых массой фундамента печи, самой печью и насадной дымовой трубой. При этом массу фундамента определяют исходя из его плотности (2,2 т/м³ — плотность бетона), размеров печи и глубины заложения. Массу печи и дымовой насадной трубы определяют по расходу кирпича, принимая массу одного кирпича 3,5 кг.

Расчет площади фундамента печи не отличается от расчета фундамента садового дома.