Даже при наличии мастерской, оснащенной современным оборудованием, ручной инструмент никогда не перейдет в разряд анахронизмов по целому ряду причин. Прежде всего работа руками развивает чувство материала, чего невозможно добиться, нажимая на кнопки станка. Кроме того, в процессе ручной обработки древесины можно увидеть, как слои и волокна снимаются режущим инструментом, понять, какие породы требуют абсолютной точности и не терпят ошибок, а какие в этом смысле более лояльны. Наконец, как почувствовать удовольствие от работы руками, особенно когда из-под них выходит что-то полезное и красивое, не прикасаясь к рубанкам, угольникам, рейсмусам?! Именно по этим причинам у большинства мастеров обычные фуганки, ручные дрели и т. п. прекрасно «уживаются» с новейшими фрезерами и электролобзиками.

На основании этого уделим внимание как традиционным, так и современным инструментам столяра и плотника, которые облегчают, ускоряют и интенсифицируют их труд, тем более что настоящий мастер просто обязан владеть и теми и другими.

В первую очередь необходимо сказать об измерительном и разметочном инструменте (рис. 25), поскольку с него начинается работа с древесиной. К нему, помимо обычных карандаша, циркуля, штангенциркуля, отвеса и уровня, относятся:

1) складной метр;

2) стальная линейка;

3) поверочная линейка (деления на ней отсутствуют, а одна из длинных кромок скошена; применяют для проверки плоскостности поверхностей; имеет длину от 500 мм до 2 м);

4) рулетка;

5) угольник;

6) ерунок (линейка и ручка, скрепленные под углом в 45°; с его помощью размечаются угловые соединения);

7) малка (линейка и ручка, которые могут закрепляться под разными углами; выполняет те же функции, что и ерунок);

8) разметочный нож;

9) трафарет для соединения «ласточкин хвост»;

10) разметочный рейсмус (им размечаются линии, параллельные кромкам детали);

11) режущий рейсмус (в отличие от разметочного он оснащен лезвием, с помощью которого наносится разметка поперек волокон);

12) рейсмус для пазов (с помощью двух игл (неподвижной и подвижной) одновременно размечаются стороны паза или шипа).

Недостаточно иметь разметочный и измерительный инструмент, им необходимо уметь пользоваться. Конечно, мы не станем объяснять, как с помощью линейки провести прямую линию, но как применять ее для других задач, уверены, знает далеко не каждый. Прижав две линейки к противоположным краям, можно определить, имеет ли доска коробление, даже если на первый взгляд его не видно. Потом поднимают заготовку на уровень глаз и внимательно смотрят на линейки: если они параллельны, поверхность ровная. Что касается поверочной линейки, с ней тоже нужно уметь правильно обращаться. Чтобы проверить плоскостность доски, на нее кладут поверочную линейку: если под ней обнаруживается зазор, то поверхность неплоская. Для того чтобы проверить доску максимально полно в этом плане, поворачивают линейку в разных направлениях.

Как рулеткой измерить внешние размеры, известно каждому. Но с ее помощью можно установить и внутренние. Для этого захватывают наконечником рулетки край изделия и совмещают прямой угол рулетки с противоположным углом заготовки, при этом надо не забыть учесть размер корпуса рулетки (рис. 26).

Необходимо уметь пользоваться и рейсмусом (рис. 27). Чтобы прочертить линию, параллельную кромке заготовки, прижимают колодку инструмента к краю доски и начинают двигать его в направлении от себя. При этом следят за тем, чтобы игла только слегка прочерчивала линию (если на нее нажимать сильно, она будет рвать волокна древесины и проводить неровную бороздку).

По мере приобретения навыка работы с древесиной арсенал необходимых инструментов расширяется за счет надфилей, напильников, электроинструмента.

Мастер в своей работе обязательно применяет различный режущий инструмент – всевозможные пилы и ножовки. Было установлено, что применение пилы насчитывает примерно 4000 лет. На протяжении этого периода данный инструмент совершенствовался как в плане использующихся для него материалов, так и относительно возможных вариантов пиления. Например, есть пилы, работающие при движении на себя или от себя. Но в целом принцип использования инструмента один и тот же, поскольку пила – это металлическое полотно (лента), на одной стороне которого нарезаны зубья (рис. 28) (она называется зубчатым венцом, противоположная ей – спинкой, а боковые – щечками).

В зависимости от того, для какого пиления предназначается инструмент, форма зубьев может быть различной (рис. 29).

Ручные столярные пилы (рис. 30, 31) различаются по своей конструкции и делятся на:

1) лучковые;

2) ножовки;

3) наградки.

Для выполнения ажурных изделий применяют лобзики. Кроме того, специалисты часто используют плоские стамески (полукруглые варианты применяются редко), которыми выдалбливают отверстия и зачищают шиповые соединения, плоские поверхности, а для вспомогательных работ (стесывания ребер, грубой обработки столярных изделий и т. п.) более всего подходят топоры.

Для чистовой обработки древесины предназначены строгальные инструменты (рис. 32), которые применяют для придания заготовке необходимых размеров и доведения ее поверхности до идеальной гладкости. Прежде всего нужно упомянуть:

1) шерхебели для черновой обработки, при которой снимается слой древесины толщиной 5–8 мм;

2) одинарные рубанки для выравнивания плоскостей;

3) двойные рубанки для зачистки плоских поверхностей и готовых деталей;

4) шлифтики для чистовой обработки (они снимают очень тонкую стружку и делают поверхность заготовки более чистой);

5) фуганки и полуфуганки для обработки плоских поверхностей после рубанка;

6) цинубели для подготовки поверхности к склеиванию.

Существуют рубанки, специально предназначенные для фасонного строгания (рис. 33):

1) зензубель – для выполнения широких канавок и уступов;

2) отборник – служит для выбирания четвертей и фальцев;

3) шпунтубель – для выполнения узких канавок;

4) горбач – для обработки выпуклых и вогнутых поверхностей;

5) калевка – для изготовления фасонных деталей (карнизов и пр.) и др.

Для правильного выбора сверла необходимо учитывать вид древесины или древесного материала, направление сверления по отношению к древесным волокнам, диаметр и глубину отверстия.

После обработки рубанком получается гладкая поверхность, но этого можно добиться и стругами (рис. 34), которые так же чисто отделывают плоскости.

Их использование требует определенного навыкало, научившись этому, многие столярные работы можно выполнять легко и быстро. На рисунке изображены стандартные струги, но есть и специальные, например радиальные, полукруглые, фасочные или комбинированные.

Для работ с древесиной предназначены также скобели (рис. 35), которыми можно быстро снять с заготовки лишние слои, поскольку они представляют собой прямое или изогнутое лезвие с односторонним скосом заточки (существуют немецкий, английский и шведский варианты). Даже если не придется воспользоваться ими, иметь представление об этом универсальном инструменте должен каждый мастер.

Поскольку при изготовлении мебели и в процессе строительных работ часто приходится выполнять отверстия, у мастера обязательно должен быть сверлильный инструмент, в частности различные сверла, коловорот, ручная дрель (рис. 36).

Помимо основных инструментов, без которых немыслима столярная и плотничная работа, потребуются молотки (для настройки рубанков и забивания гвоздей), киянки (для выдалбливания отверстий), клещи, которыми можно вытащить гвоздь, кусачки для перекусывания проволоки, всевозможные отвертки для закручивания шурупов, рашпили и напильники для черновой и чистовой обработки заготовки, притирочный молоток, незаменимый при фанеровании, а также шпатели и кисти. Некоторые из них представлены на рис. 37.

Мастеру, особенно столяру при изготовлении мебели, непременно понадобятся различные зажимные приспособления – струбцины (рис. 38), которые бывают:

1) реечными, которыми можно зафиксировать каркасные, рамные и другие соединения и оставить до высыхания клея;

2) угловыми, удерживающими угловые торцевые соединения до полного застывания клея;

3) малыми (струбцины-скобы, глубокие, краевые, муфтовые, быстродействующие), среди которых универсальной является струбцина-скоба.

Кроме того, для работы с деревом используются:

1) правильный брусок, представляющий собой деревянный брусок (100 × 2 × 3 см) или профиль, выполненный из алюминия, длиной 100 см;

2) уровень – инструмент для проверки горизонтальности поверхности в виде деревянного бруска (длиной от 30 до 100 см) со вставленной в него дугообразной стеклянной трубочкой, наполненной спиртом с пузырьком воздуха;

3) циркуль;

4) шило для проделывания отверстий под шурупы и нанесения рисок, выполняемых при разметке деревянной детали;

5) бурав – металлический штырь со сверлом на одном конце, который предназначен для выполнения глубоких отверстий в дереве;

6) долото, с помощью которого выбирают гнезда, пазы и другие отверстия;

7) молоток-гвоздодер;

8) киянка – деревянный молоток, используемый при работе с долотом или стамеской;

9) ножи-косячки с двусторонней заточкой лезвий, которые вставлены в деревянную ручку;

10) стамески – долбежный инструмент, который имеет такое же применение, что и долото. Они бывают плоскими, полукруглыми, широкими и узкими;

11) плотницкий топор весом 1–1,5 кг для рубки и тески древесины.

Если несколько десятков лет назад мечтой каждого столяра или плотника были дисковая пила, электроножовка и ручная шлифовальная машина, теперь даже обычную домашнюю мастерскую невозможно представить без разнообразного электроинструмента, который отличается рядом положительных качеств.

Например, он имеет легкий электроизолированный корпус, отличается высокой мощностью, эффективностью и удобством в эксплуатации.

Назовем некоторые электроинструменты, которые сделают работу легкой: электродрель, электролобзик, дисковая пила, электрорубанок, шуруповерт, ручная фрезеровальная машина, шлифовальная машина (рис. 39).

Кратко охарактеризуем электроинструмент и отметим, на что следует обращать внимание при его покупке.

1. Дисковые электропилы различаются по глубине пропила, который они обеспечивают. Для обсуждаемых работ вполне достаточно инструмента с глубиной пропила 65 мм (с меньшей может оказаться недостаточным, с большей – довольно тяжелым).

Понятно, что предпочтительно приобретать дорогой инструмент, например швейцарский (он настолько хорош, что, если вы планируете заняться, например, лестницами профессионально, расходы на его приобретение очень быстро окупятся). При покупке обратите внимание на некоторые моменты:

1) шарнирные детали подвески (и передней, и задней) должны быть литыми;

2) литой должна быть рейка глубины;

3) хорошо, если на инструменте установлена литая опорная плита;

4) желательно, чтобы у инструмента был электротормоз (это, несомненно, отразится на его цене);

5) в комплект должны входить параллельная направляющая, расклинивающее устройство, ключи, пильный диск (не стальной, а обязательно твердосплавный).

2. Современные электродрели – инструмент универсальный. Они оснащены реверсом, ограничителем пускового тока, двухскоростным режимом, имеют устройство для плавного изменения оборотов и переключатель простого и ударного сверления. Как правило, их мощность варьируется от 300 до 1400 Вт (этот параметр определяет максимальный диаметр сверла, которое можно будет использовать). При работе с древесиной твердых пород для отверстий глубиной 10, 20 и 30 мм достаточно дрели мощностью 300, 600, 1000 Вт соответственно.

В комплект дрели входит патрон (самозажимной, который установлен на импортном инструменте, очень удобен). Желательно иметь три дрели (под сверла 8, 10 и 30 мм), чтобы не менять сверла при разных видах работ. Например, при изготовлении и монтаже лестницы понадобятся разные сверла, поэтому необходимо иметь наборы. Из современных комплектующих стоит отметить спиральные сверла с двойной кромкой или центрирующим лезвием (как и фирменные сверла, они тоже стоят дорого).

3. Торцово-усочная пила – инструмент незаменимый, способный выдерживать углы распила заготовки в двух плоскостях с идеальной точностью (с этой целью применяют стусло). При покупке выбирайте инструмент, который может распиливать деталь не менее чем на 90 % – с диаметром диска 255 мм, мощностью 1,5–2 кВт. Это позволит распиливать столбы сечением 100 × 100 мм и тем более другие мелкие детали. Из последних новинок для пилы – лазерный прицел места распила.

4. Ленточная шлифовальная машина (на профессиональном жаргоне – «танк») должна:

1) быть профессиональной, на подшипниках и в алюминиевом корпусе;

2) иметь переходник к пылесосу, мешки для сбора пыли.

Наиболее удобны в столярных работах машины с шириной ленты 75 мм и мощностью 600–700 Вт.

Ленты для них по своему качеству различны. Для древесины пригодны ленты красного цвета (голубые – для металла, черные – для керамики, белые – для краски). Ленты имеют разную зернистость, поэтому для работы потребуются с зерном 60, 80, 100.

5. Эксцентриковая шлифовальная машина (за практически бесшумную работу и безотказность ее называют «пчелка») универсальна. Если вы окажетесь перед альтернативой выбора между ней и «танком», выберите ее, хотя по производительности она несколько уступает последнему. Покупайте только профессиональный инструмент, если предполагаются объемные шлифовальные работы. К «пчелке» необходимо иметь шлифкруги с зерном 80, 100, 120, 160, 180, 200 и шлифтарелку.

6. Ручная фрезерная машина в плотничном и столярном деле просто незаменима. Достаточно сказать, что, например, на пазы под ступени в лестничных тетивах тратят минимум времени, особенно если вспомнить, сколько его уходило при использовании стамесок, а про усилия и говорить не приходится – насколько легко фрезер работает. Выбирать следует исключительно профессиональный инструмент солидного производителя; мощностью не менее 1600 Вт (необходимый профиль вы получите за один проход), поскольку обработка древесины твердых пород – дело непростое; весом не более 5 кг, чтобы руки не уставали; с большим набором регулировок (бокового упора, глубины, оборотов) и фиксацией шпинделя (так удобнее менять фрезы).

При покупке обратите внимание, хорошо ли фиксируется стол (его подошва и боковой упор должны быть с пластиковым покрытием). У мощных фрезеров цанги диаметром 12 мм, в комплекте идут переходники на 6 и 8 мм.

7. В зависимости от того, с каким инструментом мастер привык иметь дело, электролобзик можно отнести и к основной группе, и к вспомогательной. Кому-то удобнее работать с циркулярной пилой, а кто-то успешно обрабатывает криволинейные заготовки, выпиливает криволинейные детали электролобзиком. При покупке предпочтение следует отдать мощному инструменту с большой глубиной выполняемого пропила.

8. Шуруповерт (работает и от сети, и от аккумуляторов) существенно облегчает работу. Инструмент оснащается битами под головки саморезов, причем сначала покупают саморезы, а потом биты к ним.

9. Для сверления кирпичных и бетонных стен следует пользоваться перфоратором, а для удаления концов арматуры с бетонных ступеней – углошлифовальной машинкой («болгаркой»).

10. Во время работы необходимо обеспечить достаточное освещение, поэтому мощные электролампочки просто необходимы, как и несколько удлинителей.

11. Промышленный пылесос с тканевым фильтром (сменные бумажные мешки – это слишком дорогое удовольствие) значительно облегчит жизнь, по крайней мере сделает рабочее место чище.

12. Электрорубанок применяется при изготовлении лестниц только самых простых конструкций из сосны, тем более что твердую древесину он не берет.

13. От измерительного инструмента полностью зависит точность всех промеров и разметки. Покупая рулетки, обязательно проверьте их точность, поскольку нередко отклонения составляют 5 мм на каждые 5 м длины.

14. Водяной уровень требуется редко, но он отличается точностью, да и стоит недорого. Лазерный уровень выше всяких похвал, но за него придется заплатить немало, что оправданно, если столярное дело станет профессией (такой инструмент действует как эффективная реклама).

В заключение обзора ручных и электрических инструментов расскажем о нескольких несложных требованиях, соблюдение которых существенно облегчит дело.

1. Весь инструмент должен лежать в определенном порядке, чтобы им было легко пользоваться, не тратя время на поиски того, что вам нужно в данный момент. Рабочее место столяра – верстак, поэтому именно на нем нужно так разложить инструмент, чтобы он всегда был под рукой. В инструментальном лотке с ручками, направленными в сторону задних тисков, должны находиться стамески, долота и напильники, причем не вперемешку, а по отдельности. Рубанок должен лежать на боку, верхней своей частью к столяру. Надо следить за тем, чтобы его режущая часть не контактировала с металлическими предметами, иначе лезвие быстро затупится. Для инструмента к верстаку желательно прикрепить рейку с гнездами (рис. 40), по которым можно разложить все, оставив в лотке только карандаш, линейку и молоток. Кроме того, для инструмента необходимо предусмотреть полки (открытые и закрытые), стеллажи, шкафы и т. п.

2. На верстаке не должно быть материала, который не используется в конкретной работе, чтобы не создавать неразбериху, которая только отнимает время. Доски и бруски нужно разложить по сортам, размерам и т. д.

3. По окончании работы инструменты должны быть убраны в соответствующие места, а верстак – очищен от отходов, стружки и пр. Заметим, что, если в процессе изготовления мебели или какого-либо другого предмета на верстаке собираются опилки, стружки и т. п., не следует дожидаться окончания работы, нужно убирать мусор по мере его накопления.

Таким образом, не боясь показаться банальными, скажем, что качество работ самым непосредственным образом зависит от качества используемою инструмента, особенно измерительного, который необходимо правильно не только хранить, но и эксплуатировать. В результате нарушения этих требований снижается точность измерений, что приводит к дополнительным работам типа подгонки, устранения дефектов и прочего, а это влечет за собой неэффективную трату времени.

Ручными столярными и плотничными инструментами надо уметь владеть, но в том случае, когда нужно не только хорошо, но и быстро выполнить работу, необходимо воспользоваться электрическим инструментом, который в 5–10 раз производительнее. Но перед этим следует внимательно изучить инструкцию, попробовать его в деле на малоценной древесине или простой детали. Соблюдение техники безопасности при этом – требование категорическое и обязательное к исполнению.

Применяя инструмент, нужно соблюдать простые правила, чтобы не создавать травмоопасную ситуацию:

1. Нельзя держать руки перед инструментом. При работе с топором держите деталь так, чтобы удары им всегда наносились ниже кисти.

2. Работать можно только острым инструментом.

3. Обрабатываемая заготовка должна быть прочно закреплена. Используйте для этого тиски, струбцины и гребенки. Это позволит держать инструмент обеими руками.

4. Составляющие детали инструмента должны быть подогнаны друг к другу, не иметь выбоин, трещин, сколов и пр. Кроме того, стамески, напильники и долота должны снабжаться предохранительными кольцами.

5. Перед применением того или иного электроинструмента надо проверить исправность провода и проводки.

6. Предварительно электроинструмент нужно протестировать на холостом ходу.

7. При заточке ножей и сверлении нужно надевать защитные очки.

8. Электрорубанок и электропила требуют использования специальных толкателей.

9. В процессе применения электроинструмента необходимо:

1) исключить сближение зубьев пил, лезвия рубанка с руками;

2) не допускать встречного движения рук и инструмента во время выполнения того или иного вида работ;

3) беречь электропровод и не допускать его перегибания; помнить о выбеге двигателя (когда кнопка выключения инструмента уже нажата, но он еще некоторое время продолжает вращаться);

4) не использовать инструмент с затупленными дисками (ножами и др.), чтобы не испортить двигатель;

5) хранить электроинструмент в теплом и сухом помещении.

10. При возникновении сбоя в работе того или иного инструмента его следует остановить, отключить от сети и только затем осмотреть.

11. Важно иметь удобную одежду, края которой не свешиваются. Волосы должны быть убраны под головной убор.

Необходимо уметь в совершенстве выполнять различные операции, связанные с обработкой древесины, начиная с разметки, рубки и соединения материала и заканчивая финишной отделкой. Рассмотрим их по порядку.

Обрабатываемое бревно должно быть прочно зафиксировано (рис. 42), для чего применяют обратные скобы.

Разметка состоит в том, чтобы нанести на заготовку, предназначенную для той или иной детали, контуры, в соответствии с которыми будет вестись обработка. Об инструменте для этого речь шла выше. Поэтому в качестве дополнения скажем только, что разметку нужно наносить твердым карандашом (2Т или 4Т). Для обозначения контуров криволинейных деталей применяют шаблоны, при этом помня, что они не предусматривают никаких припусков и точно совпадают с окончательными размерами детали. Разметка осуществляется в определенном порядке: сначала наносят поперечные риски, потом долевые и наклонные, а затем окружности и различные закругления.

Нанесению рисок предшествует разбивка, при которой по масштабной линейке точками либо штрихами расставляют метки. При этом опираются на положение, которое называется правилом кратчайших путей и предусматривает получение необходимого (заложенного в чертеже) размера при наименьшем количестве промежуточных размеров, то есть определяется измерительная база (ею может служить кромка или риска), от которой стараются вести все измерения.

Для нанесения поперечных рисок используют угольник, долевые выполняют рейсмусом, а наклонные – ерунком, малкой, масштабной линейкой или шаблоном.

Нет нужды говорить о том, что разметка должна быть максимально точной и приближенной к чертежу (допуск не должен превышать 0,5 мм), поскольку значительные отклонения приведут к искажению детали со всеми вытекающими из этого проблемами.

Необходимо уметь размечать брус квадратного и прямоугольного сечения (рис. 43).

Чтобы разметить брус квадратного сечения, бревно фиксируют, на торцах, определив центр, выполняют окружности, после чего проводят вертикальные и горизонтальные диаметры. Точки пересечения с окружностью соединяют. Полученные линии и будут сторонами бруса. В этих точках прикрепляют шнур, покрытый мелом, и отбивают нитки.

Для разметки прямоугольного бруса на противоположных торцах находят центры, радиусом вершинного торца проводят окружности, через центры которых чертят вертикальные линии диаметров и делят их на 3 равные части. Из этих точек до пересечения с окружностью под углом в 90° проводят линии в обе стороны. Полученные точки и точки вертикального диаметра соединяют. Сечение прямоугольного бруса в этом случае будет выгодным (это значит, что расход древесины будет наименьшим), если его стороны будут соотноситься как 5:7.

Чтобы перерубить (рис. 44) закрепленное бревно, намечают соответствующую линию, по которой наносят удары топором. При этом его сначала держат под углом 90°, а потом – 45°. Бревно перерубают только наполовину, потом его переворачивают и завершают работу.

При сопряжении бревен (брусков) их необходимо правильно соединить, для чего выполняют врубку вполдерева (рис. 45).

Для этого бревно закрепляют, намечают место врубки и наносят вертикальные удары топором по намеченной линии, после чего выбирают древесину.

Бревно нужно уметь отесывать на 1, 2 или 4 канта (рис. 46).

Чтобы отесать бревно, его размечают, для чего на закрепленном бревне выполняют пробивку по центру, боковых осей и ниток. Для этого натягивают шнур, предварительно натертый мелом, немного оттягивают на себя и резко отпускают. Ударяясь о бревно, он оставляет меловой след – нитку. По ней и отесывают бревно, постепенно перемещаясь от вершины к комлю (именно в таком направлении – во избежание задиров). Поскольку постепенно слой снимаемой древесины увеличивается и затрудняет работу, через 40–50 см его надрубают на глубину стесывания. Сначала осуществляют грубую отеску, потом поверхность зачищают легкими ударами топора. Закончив один кант, переходят к следующему. В процессе работы надо стоять, расставив ноги, а вогнав топор, нажатием на его рукоятку отгибать щепу.

Если требуется отесать бревно на 4 канта, после отесывания двух противоположных кантов его переворачивают, закрепляют и повторяют ту же последовательность действий.

Нередко бывает нужно выбрать в бревне или бруске четверть (рис. 47).

Четверть выбирают при изготовлении, например, оконных и дверных блоков. В бревне это делают так: его фиксируют, на торцах находят центры, радиусом малого торца чертят окружности, с помощью отвеса и угольника проводят вертикальный и горизонтальный диаметры, перпендикулярность которых проверяют отвесом и угольником. Далее их делят на 3 равные части. Через точки деления параллельно диаметрам прокладывают линии. Угол, образующийся между перпендикулярами и соприкасающийся с поверхностью бревна, и составляет четверть. После этого по меткам туго натянутым шнуром, покрытым мелом, отбивают нитки, между которыми делают насечки и выбирают древесину (это можно сделать и стамеской).

Выборка прямоугольного паза (рис. 48) – тоже довольно часто встречающийся вид плотницких работ.

Как обычно, бревно фиксируют, на торцах сначала проводят окружности радиусом малого диаметра, потом вертикальный и горизонтальный диаметр, контролируя их отвесом и угольником. Ширина паза чаще всего составляет шестую часть диаметра окружности, а глубина – четверть. После того как на торцах будут отмерены глубина и ширина выборки, ставят метки, к которым прикрепляют шнур и отбивают с его помощью нитки. Затем по ним топором делают насечки поперек волокон и скалывают древесину. В заключение паз зачищают стамеской.

При изготовлении сруба может понадобиться выбрать овальный паз (рис. 49).

Ширина паза определяется в зависимости от климатических условий. Так, например, при температуре – 30 °C она составляет 150 мм, при – 40 °C – 160–170 мм, при – 50 °C – 180–200 мм. Паз должен быть одинаковым по всей длине. Чтобы добиться этого, предварительно по малому торцевому диаметру изготавливают шаблон из доски или фанеры, затем на него по диаметру наносят деления. Деление 2 соответствует 50 мм, 5–75 мм и т. д.

На закрепленном бревне на торцах, контролируя действия отвесом, отмечают вертикальные диаметры. К ним прикладывают лекало таким образом, чтобы вертикальные линии совместились, затем наносят метки, на которых прикрепляют покрытый мелом шнур, и отбивают нитки. Между ними выполняют насечки по ширине паза, после чего выбирают паз, регулярно проверяя его форму, для чего прикладывают лекало.

Завершив разметку, приступают к пилению, которое можно осуществлять как вдоль, так и поперек волокон. Для этого применяются пилы и ножовки. Лучковые пилы могут иметь широкое (45–55 мм) и узкое (5–6 мм) полотно. Первые используются для поперечного и продольного пиления древесины, что требуется при раскрое детали, выполнении шипов, проушин и пр. Вторые (они также называются выкружными) предназначены для выпиливания криволинейных заготовок. С этой же целью применяют узкие ножовки. Широкими ножовками удобно пилить плиты и доски поперек волокон. Пазы выполняют наградками.

Овладеть приемами пиления довольно просто. Для продольного пиления закрепляют доску горизонтально (или вертикально) на верстаке струбциной, при этом та часть, которая будет отпилена, должна свешиваться с него (такой же способ используют для выполнения криволинейных заготовок). При поперечном пилении доску кладут на верстак горизонтально и пилят, удерживая ее свободной рукой.

При необходимости запилить заготовку под прямым углом (при торцевании брусков) или «на ус» (под углом в 45°) можно использовать стусло – специальный распиловочный ящик (рис. 50).

Чтобы работа была более производительной, не следует распиливать каждую доску по отдельности. Рациональнее использовать пакетный метод, при котором обрабатывается сразу целая пачка заготовок.

Для того чтобы работа не была сопряжена с большими трудностями, необходимо правильно ее выполнять:

1. Прежде всего нужно уметь держать инструмент. Например, при использовании ножовки указательный палец следует вытягивать в направлении конца полотна.

2. Первые движения при пилении должны быть короткими и возвратно-поступательными. Инструмент располагайте вплотную к разметочной линии со стороны отхода, направляя его суставом большого пальца другой руки.

3. Как только пропил будет достаточно глубоким, совершайте равномерные плавные движения, задействуя полотно на всю его длину и не допуская при этом рывков.

4. Чтобы полотно не зажималось пропилом, последний нужно фиксировать небольшим клином.

5. По окончании распиловки оставшуюся часть доски придерживайте свободной рукой.

6. Надо уметь правильно не только начинать пиление, но и заканчивать его, не допуская раскалывания древесины. Для этого нужно или развернуться к пропилу и выполнить движения навстречу ему, или перевернуть инструмент, направив его от себя и продолжая двигаться по тому же пропилу.

По окончании работы пилу помещают в пластиковый футляр, чтобы не повредить зубья. Если предполагается длительное хранение инструмента, его нужно смазать промасленной ветошью.

Для выполнения продольной распиловки материал фиксируют к верстаку струбцинами и выполняют разметку, то есть наносят метки или линии.

Прежде чем начать работу, около метки делают запил глубиной 5–10 мм (чтобы пила не соскользнула) и начинают пиление. Если пользуются ручным инструментом, то придерживаются следующих правил:

1) одной рукой держат пилу, а другой – доску, брусок и пр.;

2) начерченная линия должна оставаться слева от пилы, пока не завершится распиливание;

3) пазы под шпунты в широких деталях пропиливают наградкой (это разновидность ножовки);

4) для кривых линий предназначены выкружные пилы;

5) при необходимости распилить материал под каким-либо углом применяют стусло – лоток, изготовленный из трех досок толщиной 25–30 мм, в боковых стенках которого под разными углами проделаны пропилы.

При пилении электрической дисковой пилой ее диск может занимать по отношению к заготовке как верхнее (деревянную деталь фиксируют на рабочей доске верстака, а пилу перемещают по заготовке), так и нижнее положение (инструмент закрепляют на верстаке, а затем двигают заготовку к нему) (рис. 51).

Скорость подачи материала следует устанавливать приблизительно. При этом она не должна быть слишком большой, так как тогда количество оборотов диска уменьшается, а двигатель пилы не сможет функционировать на полных оборотах холостого хода.

Дисковые пилы перерезают волокна древесины, поэтому не исключено образование задиров. Чтобы избежать такого дефекта, который может испортить лицевую сторону заготовки, при распиливании деталь кладут ею вниз.

Определенные правила имеются и при использовании электроинструмента:

1. Предварительно проверяют заготовку на наличие гвоздей или сучков, так как первые могут затупить инструмент, а вторые – «выстрелить» из-под диска.

2. Заготовка должна быть надежно закрепленной на верстаке или козлах.

3. При работе электропилой нужно следить за тем, чтобы не было перекосов диска относительно детали. В противном случае электродвигатель может остановиться. Если все-таки диск заело, надо подать диск или заготовку в обратную сторону и, замедлив скорость подачи заготовки, закончить распиловку.

4. Заменять диск можно только после извлечения вилки из розетки (нельзя использовать тупые либо имеющие какой-либо дефект диски).

5. Если диск работает с трудом, его надо просто заменить, поскольку он затупился, но не следует усиливать нажим на него.

6. Чтобы не повредить инструмент, нельзя останавливать работающий диск, нажимая на его боковую сторону

Электролобзик позволяет выполнять криво– и прямолинейное распиливание под углом в 45 и 90° к плоскости заготовки. Для этого ее нужно зафиксировать и двигаться по разметке (рис. 52).

Чтобы выпилить внутренний замкнутый контур, проделывают отверстие, сквозь которое пропускают пилку (минимальный радиус окружности равен 15 мм). При работе с электролобзиком следует помнить о следующих моментах:

1. Чтобы он нормально функционировал, на пилку нельзя нажимать, поскольку в результате этого она перегреется, а скорость пиления при этом только упадет.

2. Пока двигатель электролобзика не остановился, пилку нельзя извлекать из пропила.

3. Шнур обязательно должен располагаться позади корпуса инструмента.

4. Пилки должны быть острыми, так как в противном случае двигателю приходится затрачивать больше энергии.

5. Не рекомендуется держать заготовку рукой недалеко от линии пиления.

6. Перед окончанием прохода снижайте нажим на инструмент, это позволит не допустить резкого ускорения на выходе из пропила.

7. Кладут инструмент только после того, как двигатель остановится.

Поверхность после пиления (независимо от того, осуществлялось оно ручным или электрическим инструментом) получается несколько шероховатой, поэтому нуждается в дополнительной обработке – строгании. Если пиление является конечным этапом, тогда необходимо минимизировать дефекты (например, зубья могут оставить глубокие риски), поэтому зубья пилы должны быть правильно разведены, о чем уже говорилось ранее.

Строгание представляет собой резание древесины ножом рубанка (фуганка). Благодаря этому заготовка, приобретая размеры согласно чертежу, превращается в деталь с гладкой поверхностью. Ручное строгание осуществляется рубанками, которые различаются по тому, как выходит стружка: в рубанках для плоского строгания – вверх через леток, в рубанках для профильной работы – из отверстия сбоку.

Чтобы обработка была качественной, необходимо правильно заточить нож рубанка. Его вместе с клином нужно выбить ударом киянки по торцу колодки (у фуганка – по пробке), заточить на наждачном круге, пока на передней грани не появятся заусенцы, после чего выправить с помощью оселка, совершая им равномерные круговые движения. Проверить правильность обработки можно с помощью угольника и линейки, а угол заточки – шаблоном (он должен составлять 35°, а угол правки – 25°).

Во время строгания ручным инструментом деталь фиксируют, в начале процесса левой рукой нажимают на носок колодки инструмента, правой прижимают его к поверхности обрабатываемой детали и подают вперед. А в конце, наоборот, носок слегка прижимают, а большее давление сосредоточивают на пятке колодки. В результате у детали не будет заваленных концов.

Прежде чем приступить к строганию, заготовку надо осмотреть, чтобы определить лицевую сторону и направление волокон. Это важно, так как обработка вдоль них снижает трудозатраты и дает качественную поверхность. При строгании против волокон они рвутся, что не только затрудняет строгание, но и не позволяет достичь высокого качества поверхности.

Заготовку фиксируют на верстаке, используя тиски и гребенки, после чего приступают к строганию, правильно распределяя нагрузку на инструмент (рис. 53).

По окончании работы заготовку проверяют с помощью угольника и поверочной линейки.

Для плоского строгания применяют и электрорубанки, которые могут регулировать толщину срезаемой древесины, причем предпочтительнее сделать несколько проходов, снимая тонкую стружку, чем удалять слой аналогичной толщины за 1 раз. Таким инструментом удобно пользоваться, если нужно быстро снять большой припуск или подрезать какую-либо поверхность.

Соблюдение определенных правил сделает работу электрорубанком не только эффективной, но и безопасной:

1. Перед работой проверяют крепление движущих деталей, остроту ножей и наличие гвоздей или шурупов в заготовке.

2. Электрорубанок, как и любой другой инструмент, требует соблюдения техники безопасности, поэтому нельзя держать пальцы на кромке подошвы – только на ручках.

3. Нужно своевременно заменять затупившиеся полотна, в противном случае возрастает риск отброса инструмента, если он наткнется на свилеватые волокна.

Вместо рубанков, фуганков, зензубелей, фальцгобелей и других разновидностей инструмента для строгания в настоящее время используется фрезер. При умелом обращении с ним обработка поверхности становится практически идеальной. Выпускается немало моделей фрезеров, но их конструкции схожи по основным параметрам:

– фреза размещается под кожухом двигателя;

– для удобства манипулирования имеются две ручки;

– двигатель может совершать движения вверх и вниз по двум стойкам, установленным на базовой плате.

Для компенсации веса двигателя предусмотрена возвратная пружина, благодаря которой фрезу можно погружать в заготовку или вынимать из нее, подняв над рамой, не дожидаясь, пока последняя прекратит контактировать с заготовкой.

Фрезеры выпускаются различной мощности. Для изготовления, например, мебели предпочтителен инструмент средней мощности (800–1200 Вт), тем более что для него производят множество приспособлений, копиров, шаблонов и пр.

Помимо соблюдения общих правил по технике безопасности, при работе с этим инструментом необходимо прикладывать небольшое усилие при подаче фрезера, непременно удерживать его обеими руками и поднимать фрезу, закончив какую-либо операцию или собираясь отключить его от сети.

Необходимо уметь выполнять отверстия в деревянных деталях и заготовках. Для этого прибегают к долблению.

Глухие и сквозные отверстия при долблении выполняют долотами, а те поверхности, которые невозможно обработать рубанками, подрезают стамесками. Последний способ подходит, например, для зачистки углублений, криволинейных поверхностей и шипов, вырезания канавок, снятия фасок и пр. Инструменты для этого вида работы должны быть очень острыми и правильно заточенными (как ножи рубанка).

Чтобы сделать отверстие или гнездо, заготовку прочно фиксируют в тисках верстака. Если подобные отверстия должны быть на нескольких одинаковых деталях, их укладывают в ряд и зажимают струбцинами. Закончив разметку, от намеченной риски отступают на 1–2 мм и, установив долото, наносят по нему удары киянкой (рис. 54).

Таким образом, постепенно подрезая древесину, выдалбливают гнездо на две трети его глубины. После этого поворачивают заготовку и заканчивают гнездо с другой стороны. Если толщина первой стружки составляет 1–2 мм (благодаря более толстой стружке работа будет продвигаться быстрее, но качество гнезда тогда значительно ухудшится), то по мере приближения к концу работы ее можно увеличить (5–10 мм). Выдолбленное гнездо зачищают с помощью стамески, стараясь не превысить его глубину.

При выполнении сквозного отверстия работу ведут с обеих сторон детали.

Работая стамеской, углубления, пазы и гнезда подрезают (толщина стружки – 2–3 мм) и зачищают (толщина стружки – 0,5–1 мм), направляя инструмент вдоль или поперек волокон.

Перед тем как выполнить канавку, волокна надрезают по линейке, углубившись в древесину на 0,5–1 мм, после чего, наклоняя инструмент, прорезают необходимый элемент.

Чтобы снять фаску, режущую кромку стамески направляют под острым углом коси фаски, воспользовавшись стамеской со скошенной режущей кромкой. Толщина стружки за один проход должна составлять 3–5 мм.

Если требуется зачистить вогнутую или выпуклую поверхность, срезают стружку толщиной не более 2 мм, в противном случае деталь покроется неровностями.

При использовании стамески или долота необходимо работать уверенно, но при этом не нарушать технику безопасности, поскольку они являются остро заточенными. Использовать тупой инструмент не следует, поскольку придется прикладывать большее усилие, а также нельзя будет исключить того, что он сорвется. В первую очередь нельзя резать, держа заготовку на весу, упирая ее в грудь или положив на колени и направляя инструмент на себя. Необходимо следить за тем, чтобы пальцы свободной руки располагались позади лезвия.

Для выполнения цилиндрических или конических отверстий применяется сверление, для которого предназначены спиральные сверла различного диаметра. Как в большинстве столярных и плотничных операций, сначала нужно выполнить разметку, для чего прокалывают центр шилом (оно не удаляет древесину, а раздвигает волокна).

При выполнении сквозных отверстий в толстой заготовке ее нужно просверлить с обеих сторон, что позволит добиться совпадения окружностей. Если особой точности не требуется или материал достаточно тонкий, тогда выполняют одностороннее сквозное отверстие. При работе дрелью (ручной или электрической) либо коловоротом запрещается с усилием давить на сверло, выполнять работу на коленях и направлять инструмент сверлом на себя. Кроме того, оно должно быть надежно зафиксировано в патроне.

Использование электродрели или шуруповерта позволяет значительно ускорить работу. При этом обязательно соблюдение правил техники безопасности. Например, запрещается работать с таким инструментом под дождем; необходимо вынимать вилку из розетки на время перерыва, прочно закреплять заготовку и держать его рукоятки чистыми и сухими.

Если дополнительно приобрести приспособление, называющееся вертикальной стойкой (рис. 55), электродрель можно превратить в портативный сверлильный станок. Очень хорошо, если есть возможность выбрать модель с массивной вертикальной штангой и мощной станиной. Это позволит прикрепить стойку к верстаку надежными болтами, а на нее установить тиски для заготовок или деталей.

К сверлению прибегают и в том случае, если необходимо выполнить направляющие для гвоздей и шурупов, поскольку при вбивании или вкручивании крепеж может расколоть древесину Выполнение небольшого отверстия удалит часть материала и не даст испортить заготовку.

При сверлении отверстий под заготовку подкладывают кусок бросовой древесины, что позволит сделать выходное отверстие чистым.

Перед отделкой деталь из мягкой древесины надо шлифовать, из твердой – циклевать. Для этого применяют циклю – стальную пластину толщиной 0,8–1,5 мм, длиной 100–150 мм и шириной до 70 мм. Она снимает очень тонкую стружку (0,04–0,08 мм). Предварительно ее нужно заточить на бруске и выправить с помощью оселка, после чего на ней не должно остаться заусенцев. Потом специальным стальным стержнем со скругленными углами, называемым наводкой, выполняют жало, которое должно быть очень тонким.

При циклевании инструмент перемещают вдоль волокон, строго в одну сторону, держа его перпендикулярно к заготовке (угол скоса не должен превышать 30°). Обрабатывать циклей торец не рекомендуется, так как ее лезвие с трудом перерезает волокна в этом направлении и быстро затупляется. Методика циклевания наглядно показана на рис. 56.

Шлифование вручную – дело трудоемкое, которое существенно облегчает электрический шлифовальный инструмент. Ленточная шлифовальная машина не только ускорит процесс, но и поможет очень качественно обработать поверхность. Для этого достаточно закрепить ее на верстаке и перемещать заготовку, держа ее обеими руками.

Если несколько деталей должны быть абсолютно одинаковыми, их следует обрабатывать одновременно, зафиксировав вместе.

В том случае, если обрабатываемая поверхность достаточно большая, инструмент надвигают на нее по направлению волокон. При шлифовании мелких деталей лучше положить машинку набок или рабочей стороной вверх.

Рациональнее сначала использовать электрический шлифовальный инструмент, а окончательную доводку поверхности изделия завершить вручную, поскольку на этом этапе используется тонкая наждачная бумага, которая снимает минимальный слой древесины. Чтобы оценить качество обработки, включают яркое боковое освещение, при котором даже малейшие дефекты станут явными.

Кроме того, есть некоторые нюансы, которые помогут добиться особой чистоты шлифования. Когда меняют наждачную бумагу на более мелкую, удаляют опилки от предшествующей обработки и протирают поверхность салфеткой, смоченной в уайт-спирите. Благодаря этому ликвидируют остатки опилок и абразива, которые могли бы в дальнейшем поцарапать деталь, снизив ее качество.

При шлифовании возможен разрыв волокон. Чтобы свести вероятность этого к минимуму, увлажняют поверхность салфеткой, приподнимая ворс, после чего дают детали просохнуть, а ворс удаляют абразивной колодкой, перемещая ее вдоль направления волокон. Шлифование продолжают до тех пор, пока деталь не станет абсолютно гладкой.

В столярном и плотничном деле невозможно обойтись без выполнения крепления отдельных деталей. Конечно, можно приобрести массив древесины, но, во-первых, стоить он будет недешево; во-вторых, часто просто невозможно обойтись без разделения предмета на отдельные детали; в-третьих, даже незначительная ошибка может привести к порче дорогого материала. Поэтому соединение элементов изделия – обычная практика, тем более что работать с деталями проще и легче. Главное – потом правильно осуществить соединение деталей в единое целое.

Теперь следует освоить наиболее часто встречающиеся столярные и плотничные соединения, поскольку без теоретических знаний и умения их выполнять практически невозможно изготовить самый простой предмет мебели, построить беседку или баню и др.

Как известно, постройки и конструкции, изготовленные из древесины, собирают из отдельных деталей и заготовок. Для того чтобы строение оказалось прочным и устойчивым, важно знать правила крепления, или соединения, элементов деревянного сооружения.

В плотницком деле соединения еще называют посадками. Дело в том, что все соединения основаны на одном общем принципе: деталь, имеющая выступ, насаживается на деталь, снабженную пазом. В зависимости от типа крепления можно разделить на очень свободные, свободные, плотные, скользящие и напряженные. Кроме того, соединения различают и по форме: они бывают торцевыми, угловыми, боковыми, крестовидными и Т-образными. Соединение деталей осуществляют разными способами. При этом нужно различать наращивание и сращение. Если в первом случае один элемент продолжает другой по вертикали, то в последнем – по горизонтали. Соответственно и способы их выполнения различны. Рассмотрим некоторые из них.

Другое название торцевого соединения – наращивание. Суть его заключается в том, что заготовки соединяют между собой торцами, увеличивая таким образом длину детали. В зависимости от типа посадки торцевые соединения принято делить на несколько групп.

Наращивание впритык (рис. 57). Для этого детали обрезают по торцу, в каждом находят центр и просверливают отверстия под штырь. Чтобы он плотно вошел в отверстия, он должен быть короче на 20–30 мм. Вставив штырь, детали надевают на него, ударяя кувалдой.

Нарастить впритык можно также с помощью деревянных накладок (рис. 58) и болтов. Чтобы соединение было прочным, длина накладки должна быть равна четырем диаметрам торцов бревен, которые наращиваются, а ширина должна составлять ²/₃ диаметра. Накладки врубают, наложив с противоположных концов. Глубина выборки под них должна быть не меньше 0,2 диаметра бревна. Наложив накладки, их скрепляют болтами или хомутами.

Торцевые соединения вполдерева. Они способны выдерживать значительную нагрузку при сжатии. Известно несколько форм и конструкций подобного крепления. При этом обе заготовки снабжены и пазом, и выступом, а потому после соединения они сохраняют одинаковую ширину и длину. Существует две разновидности такого типа крепления (рис. 59, а): с прямой и с косой накладкой.

Торцы деталей аккуратно опиливают. В первом случае определяют центры торцов и очерчивают их диаметры, после чего под прямым углом к торцам от концов бревен намечают линии, длина которых составляет 2–2,5 диаметра бревна. Выполняют пропил, вырубают древесину и зачищают место соединения. Наложив концы, их фиксируют болтами или хомутами. Во втором случае, выполняя косое соединение, опиливают торцы, определяют центры, очерчивают диаметры, делят их на 3 равные части, пропиливают и скалывают древесину, а место соединения зачищают. Концы накладывают друг на друга и фиксируют болтами или хомутами.

Торцевые соединения в паз ив гребень. Соединенные таким образом детали устойчивы к растяжению. Посадка напоминает прием посадки в замок и производится следующим образом. На одной заготовке следует проделать паз, а другую снабдить шипом, после чего скрепить обе детали. Такой узел (рис. 59, б) может быть с прямой и с косой насадкой.

Торцевые шиповые соединения. Скрепленные таким образом деревянные детали способны противостоять значительному изгибу. Детали насаживают одну на другую так, как показано на рис. 59, в. Подобная посадка может быть со ступенчатым или с косым стыком. Поверхность накладок должна быть хорошо зачищена от заусенцев и шероховатостей.

Чаще всего такой тип соединения заготовок используют в процессе изготовления оконных и дверных блоков, а также деревянных рам. Скрепленные таким образом детали оказываются расположенными по отношению друг к другу под прямым углом. Все угловые соединения можно разделить на две группы: крепление на шип и «на ус».

При посадке заготовок на шип применяют самое разное число шипов (чаще 1–3). Если необходимо выполнить особо прочное соединение, то количество шипов следует увеличить. Существует две основные разновидности крепления на шип: сквозное (рис. 60) и несквозное. В последнем случае шипы оказываются замаскированными внутри детали. Для придания конструкции прочности паз под шип на деревянной детали следует делать несколько более глубоким, оставляя, таким образом, место для клея.

Соединение деревянных деталей «на ус» заключается в том, что заготовки крепятся под углом в 45° по отношению друг к другу.

К угловым соединениям можно также отнести и угловую врубку. В зависимости от угла, под которым располагаются детали после посадки, различают два типа такого крепления. Первая разновидность: когда заготовки соединяют под углом не более 45°. При этом сначала делают деталь, снабженную дополнительным элементом, после чего прикрепляют ее к основанию.

Вторая разновидность угловой врубки: детали находятся под углом более 45°. Такая конструкция представлена двумя заготовками, которые располагаются под различным углом наклона по отношению к плоскости основания.

Другое название бокового крепления деревянных заготовок – сплачивание. Его нередко используют при изготовлении таких конструкций, как ворота, ограждения, пол и двери. Такая посадка отличается прочностью и надежностью. При необходимости крепление рекомендуется усилить щитами или досками, положенными поперек. В плотницком деле используется несколько типов бокового соединения.

Боковое крепление на гладкую фугу. Такое соединение представляет собой щит, составленный из склеенных между собой по боковинам заготовок, имеющих абсолютно гладкую поверхность (рис. 61, а).

Соединение на гладкую фугу применяется в том случае, если необходимо увеличить ширину панели. При этом важно следить за тем, чтобы направление волокон совпадало. Современные клеи делают крепление очень прочным. Соединением в четверть можно заподлицо установить заднюю стенку в корпусах шкафов. Его можно также встретить при соединении боковых стенок выдвижных ящиков с лицевой панелью.

Боковое соединение на рейку. Для выполнения такого крепления на обеих боковых сторонах каждой детали следует сделать пазы. После этого заготовки нужно последовательно соединить, посадив на вставные рейки (рис. 61, 6).

Боковое соединение в четверть. Для того чтобы произвести посадку в четверть, необходимо с обеих боковых сторон каждой заготовки вырезать четверть в виде недостроенной латинской буквы S, после чего скрепить детали (рис. 61, в).

Боковое соединение в паз и в гребень. Существует две разновидности крепления деревянных деталей в паз и в гребень: с пазами, выполненными в форме треугольника (рис. 61, г) и прямоугольника (рис. 61, д). Соединение в треугольный паз, как правило, используют при сборке паркета, а в прямоугольный – для устройства дверного блока.

Боковое соединение внахлест. Такой тип сплачивания (рис. 61, е) обычно применяют при строительстве здания в процессе сборки стен, а также при возведении кровли. Подобная посадка деталей позволяет защитить конструкции от воздействия осадков и влаги.

Помимо перечисленных выше, существуют еще два типа боковых соединений. Первое – крепление с наконечником. Для выполнения такой посадки детали, имеющие пазы с торцевых сторон, присоединяют к другой заготовке, снабженной пазом с боковой.

Вторая разновидность бокового сплачивания – посадка с перекрытием. Такой прием используют в том случае, если требуется придать поверхности рельефность. К тому же подобное соединение позволяет уменьшить звуко– и теплопроводность. При этом необходимо настелить доски, составляющие первый ряд, после чего положить доски второго ряда таким образом, чтобы замаскировать образовавшиеся пустоты.

Данный прием скрепления деревянных заготовок (рис. 62) используют при возведении кровель и ферм. Глубина крепежной накладки может составлять ¹/₆—²/₃ толщины используемого бруска. Во многом данный тип посадки схож с Т-образным.

Т-образное соединение деревянных деталей. По форме детали, соединенные подобным образом, напоминают букву «Т». Как правило, такой тип посадки используют для фиксирования лаг, составляющих перекрытия, а также для прикрепления перегородок к обвязке. Заготовки следует соединять под углом в 90°. В том случае, если при посадке деталей прямой угол по каким-либо причинам будет нарушен, конструкция окажется непрочной и ненадежной.

Существует две разновидности Т-образного соединения: с прямой накладкой и с потайным шипом (рис. 63).

В случае использования приема Т-образного соединения с потайным шипом предварительно следует сделать такой шип и затем зафиксировать его в какой-либо стороне балки. При применении другой разновидности Т-образного крепления необходимо выполнить ступенчатую накладку. Ее делают следующим образом. С одной стороны вырезают древесину на половину ширины заготовки, а с другой – на треть. Затем с первой стороны нужно удалить слой древесины на ¹/₂. В итоге толщина сохранившейся части будет составлять ¹/₄ общей толщины заготовки. С той стороны детали, где срез древесины был сделан на треть, нужно выполнить паз так, чтобы толщина оставшейся нетронутой части бруса была равна половине общей толщины детали.

Т-образное соединение деревянных заготовок с прямой накладкой является одним из наиболее прочных и надежных. Дополнительно усилить его можно, воспользовавшись клеем. Применение гвоздей недопустимо, поскольку велика вероятность повреждения ступеней накладки.

В процессе работы может возникнуть необходимость соединить бревна прямым замком (рис. 64). Благодаря этому способу соединяемые элементы работают на растяжение.

При вырубке замка высоту торца одного из элементов делят на 5 равных частей. Через эти точки проводят 4 линии, после чего от торца отмеряют 2 отрезка, длина которых составляет 1,5 высоты бруска, по верху и по бокам бруска делают 2 риски, по которым пройдут 1-й и 2-й пропилы.

От 2-й линии на торце по боковой стороне чертят линию, доводя ее до 1-й риски, а от 3-й линии на торце обозначают линию до 2-й риски.

По 1-й и 2-й рискам выполняют пропил, доходящий до 3-й линии, стесывают торец до 2-й линии и вырубают древесину между пропилами до 3-й линии. Полученные поверхности зачищают. Точно так же выполняют другую деталь, потом накладывают их друг на друга и закрепляют.

Соединение прямым замком с натяжными клиньями отличается особой прочностью. Последовательность работы практически не отличается от выполнения сращения прямым замком, но посередине каждого замка предусматривают место под клинья, которые забивают с обеих сторон (рис. 65).

Предварительно бревна необходимо разметить.

1. На опиленных торцевых сторонах сращиваемых бревен находят центры, через которые проводят диаметр, после чего его делят на 6 равных частей и обозначают их цифрами. Через точки 1 и 5 перпендикулярно диаметру на торцах чертят линии 3–3, 4–4.

2. Отступив от торца на расстояние, которое составляет 2,5 диаметра, по окружности бревна чертят линию, параллельную торцу, после чего прямыми линиями, параллельными оси бревна, соединяют точки 1 и 5 (1 линию), 3 и 6 (2 линии).

3. На боковой поверхности заготовки чертят линии 4–5–4, 6–2–6. Разметив таким образом конец бревна, его отесывают и получают плоскость при линии 4–5–4.

4. На образовавшейся плоскости проводят линию, которая соединяет центр линии 4–4 с точкой 5, разделив ее пополам, чертят линию 7–7 (она должна пройти к первой под углом в 90°).

5. По линии 6–5–6 перпендикулярно к оси бревна до точки 6 выполняют пропил. А пропил 7–7, располагающийся перпендикулярно к плоскости 4–5–4, делают до линии 6–2–6 и находят точки 8.

6. Древесину между точками 7–5–7 выбирают на соответствующую глубину и получают новую плоскость 8–6–6–8, которую затем зачищают. На этом разметку одного конца бревна можно считать законченной. Второй сращиваемый конец размечают аналогичным образом.

7. Затем подготовленные концы накладывают друг на друга и фиксируют болтами или хомутами. Последовательность всех действий представлена на рис. 66.

Подобным образом соединяют не только бревна, но и брусья. Наибольшая прочность сращиваемых деталей достигается благодаря натяжному клину (рис. 67).

Помимо названных типов плотничных соединений, есть и ряд других, которые применяют при строительстве сруба, стен и перегородок, но, чтобы не нарушать логики повествования, о них речь пойдет в соответствующей главе.

В отличие от современной мебели из пластмассы, которую можно изготовить целиком, деревянная мебель собирается из отдельных деталей, поэтому столяру необходимо уметь их скреплять.

Качество столярного соединения – показатель мастерства столяра, поскольку для этого необходимо иметь опыт, владеть определенными навыками и приемами работы с различными инструментами. Но важно не только правильно его выполнить, но и суметь выбрать именно тот вариант, который будет оптимальным для данного предмета. Это означает, что конструкция соединения должна быть настолько функциональной, чтобы обеспечивать надежность, прочность, долговечность и эстетичность изделия. Поэтому мы остановимся на самых распространенных видах столярных соединений и способах их реализации.

Мебельные соединения делятся на две большие группы – разъемные и неразъемные. Первые дают возможность как собрать конструкцию, так и разобрать ее на составляющие детали. Для вторых это исключено, поскольку детали конструкции фиксируют с помощью клея, шурупов, скоб и пр.

К неразъемным относятся клеевые соединения. По сравнению с другими способами соединения деталей мебели они являются наиболее простыми и популярными среди этой группы, поскольку отличаются технологичностью, прочностью, уменьшают риск растрескивания древесины и придают изделию устойчивость.

Кроме того, это позволяет из обычного или маломерного материала создавать конструкции и детали любых размеров и форм, которые не столь подвержены деформации, как выполненные из массива. Более того, клеевые соединения не утяжеляют конструкцию, обладая при этом высокими прочностными характеристиками. Наконец, в некоторых случаях, например при облицовывании, это является единственным способом соединения материалов.

Итак, выделяют следующие виды такого рода фиксации (рис. 68):

1) склеивание брусков и досок пластями (по толщине), в результате чего образуется блок;

2) склеивание досок и плит кромками (по ширине) в щиты;

3) склеивание шпона при одновременном гнутье, благодаря чему изготавливаются гнутоклеевые детали;

4) склеивание заготовок из малоценного матери ала и облицовывание шпоном;

5) склеивание брусков и листов фанеры (ДВП) в пустотелые щиты со всевозможными наполнителями;

6) склеивание шиповых соединений.

Заготовки склеивают по толщине и ширине не только для того, чтобы получить массивную плиту необходимого размера. К этому способу можно прибегать и тогда, когда нужно использовать маломерные заготовки древесины, что существенно экономит материал. Для подготовки к склеиванию их поверхности надо выровнять строгальным инструментом (ручным или электрическим рубанком либо стругами), а потом уложить на бруски таким образом, чтобы соприкасающиеся кромки максимально плотно примыкали друг к другу. Их можно прифуговать, добиваясь максимального прилегания. Ширина заготовок определяется дальнейшим использованием плиты. Если предполагается их облицовка, то отношение толщины заготовок к ее ширине должно составлять не более 2:3. Это условие необходимо соблюдать, так как в противном случае готовое изделие может покоробиться.

Если плита предназначена для прозрачной отделки, при которой текстура древесины хорошо просматривается, то ширина заготовок может составлять 60–100 мм. При этом нужно следить за направлением годичных слоев.

Склеивание можно совместить с гнутьем, чтобы получить различные криволинейные заготовки. В домашних условиях для этого можно использовать планки из массивной древесины толщиной 3–5 мм, фанеры или брусков толщиной 20 мм (в последних нужно обязательно заранее проделать продольные пропилы).

Гнутоклеевые заготовки бывают с незамкнутым или замкнутым контуром. При изготовлении первых нужно сделать следующее: делянки, которые подлежат склеиванию, покрыть клеем, положить на жесткий шаблон в виде незамкнутого контура и зафиксировать струбцинами. После того как клей отвердеет, делянка сохранит приданную ей форму.

Для вторых подбирают или изготавливают, например из ДСП, разъемный шаблон соответствующей формы (в виде овала, круга и пр.). После выкладывания первой делянки, например из фанеры (изгиб поперек волокон, наружные слои фанеры сохраняют прямолинейность), стыки фиксируют шпильками (крепеж, напоминающий гвозди, у которых отсутствуют шляпки). Далее смазывают ее клеем, кладут вторую делянку и зажимают струбцинами. Когда клей затвердеет, выполняют следующий слой, причем каждый из них должен перекрывать стыки предыдущих. Здесь придется обратиться к геометрии и учесть, что длина первого слоя определяется по формуле L = πD, а всех последующих – Ln = π(D + 2tn), где tn – толщина всех предыдущих слоев.

Чтобы снять заготовку, выбивают клинья и стальные пластины, которыми скреплялся шаблон. Все сказанное выше наглядно показано на рис. 69.

Для обеспечения давления при склеивании шиповых соединений используются:

1) упругая деформация древесины как шипа, так и проушины, которая создается при посадке с натягом. При этом древесина шипа сжимается, а проушины – расширяется. В результате этого возникают направленные перпендикулярно к поверхностям усилия, которые и сохраняют фиксацию. Подобные соединения не нуждаются в прессовании. Однако следует соблюсти достаточную точность при выпиливании, поскольку при большом зазоре между шипом и проушиной крепление получается ослабленным и требующим вставления между сопрягаемыми элементами кусочка шпона; при избыточном натяге клей стекает вниз, шип распирает проушину, что в итоге приводит к тому, что поверхности склеиваются только у основания шипа. Такие соединения необходимо запрессовывать;

2) фиксация с помощью струбцины.

Соединения «ласточкин хвост», ящичные, на вставную рейку и на шкантах (о них будет сказано далее) осуществляются без прессования, поскольку в этих случаях достаточно очень точно обработать сопрягаемые поверхности.

Технологически процесс склеивания состоит из следующих последовательно выполняемых операций:

1) подготовки деталей или шпона;

2) приготовления клея;

3) нанесения его на поверхность деталей (заготовок);

4) открытой выдержки, в течение которой клей впитывается;

5) закрытой выдержки, при которой заготовки наложены друг на друга, и запрессовывания деталей (заготовок) в сжатом состоянии до тех пор, пока клей не схватится;

6) выдержки деталей (заготовок) после распрессовывания.

Клей, нанесенный на поверхность детали, проникает в меж– и внутриклеточные пространства древесины и отвердевает там, соединяя две поверхности множеством тончайших связей. Его количество не должно быть ни слишком толстым (склеиваемые поверхности будут неплотно прилегать друг к другу), ни чересчур тонким (такое склеивание называется «голодное», так как между поверхностями образуется очень мало нитей), поскольку в обоих случаях прочность изделия становится хуже. Время выдержки зависит от используемого средства. Для глютиновых клеев это определяется температурой деталей (заготовок) и воздуха в помещении. При температуре ниже 25 °C клей густеет и перестает смачивать поверхность, при соответствующей температуре время выдержки составляет 4–5 мин, а в случае подогрева этот период увеличивается до 25 мин.

Для синтетических клеев время выдержки не превышает 25–30 мин. Увеличивать его не следует, так как средство может частично отвердеть.

Немалую роль играет и качество клея, который может иметь синтетическое или животное происхождение. К первой группе относятся глютиновые и казеиновые клеи, а ко второй – клеи на основе карбамидо– и меламиноформальдегидных (термореактивных) и поливинилацетатных (термопластичных) смол (ПВА). От того, какое средство используется, зависит, какое его количество потребуется для выполнения склеивания. Соединение бывает качественным, если на 1 м² поверхности расходуется определенное количество клея:

1) глютинового – 200–350 г;

2) казеинового – 160–280 г;

3) карбамидоформальдегидного – 140–200 г;

4) фенолформальдегидного – 160–250 г.

Кроме того, необходимо учесть, что при склеивании шиповых соединений, полуторцовых поверхностей и в том случае, если оно сопровождается гнутьем, расход клея увеличивается на 50 %.

Для обеспечения плотного прилегания деталей (заготовок), которые могут иметь неровности, используются различные приспособления. В домашних условиях это чаще всего струбцины, благодаря которым поверхности контактируют по всей площади.

На предприятиях применяют прессы, ваймы и пр. Необходимо сказать, что при использовании жидкого клея давление не должно быть избыточным, так как это может привести к тому, что часть состава выдавится, его слой уменьшится, а прочность соединения снизится. При применении густого клея давление на соединение должно быть большим, поскольку в противном случае его слой будет довольно толстым, что негативно скажется на качестве соединения. Оптимальная толщина составляет – 0,08–0,15 мм.

Продолжительность прессования зависит от клея. Если для соединения холодным способом применяется глютиновый, казеиновый, карбамидный или эпоксидный клей, достаточно 4–6 ч, а для поливинилацетатной дисперсии нужно, как минимум, 2 ч.

К глютиновым относятся костный (производится в виде плиток) и мездровый (в виде плиток и чешуи) клеи. Чтобы приготовить состав, клей (обязательно в измельченном виде) заливают холодной водой и оставляют на 6–12 ч для набухания. Образовавшееся желе, в котором не должно быть твердого остатка, ставят в клеянку и варят на водяной бане (температура – 60–70 °C) примерно 30 мин, регулярно помешивая.

Клеянка представляет собой емкость, состоящую из двух сосудов – для клея и воды (рис. 70).

Чтобы проверить качество полученного клея, нужно дать ему стечь с мешалки. Если это происходит медленно, а струя однородная и ровная, то все в порядке. Жидкий клей стекает быстро, поэтому в него следует добавить мел или каолин (10–15 % от общей массы). В стекающий сгустками клей нужно влить воду и варить еще 15–20 мин.

Количество клея должно быть таким, чтобы его можно было использовать за двое суток. Хранить его следует при температуре не более 10 °C.

Чтобы приготовить казеиновый клей, в воду всыпают порошок или гранулы (соотношение клея и воды составляет 1:1,7–2,3), перемешивают до образования однородной массы сметанообразной консистенции и применяют по назначению. Полученное средство не подлежит длительному хранению, поэтому его следует израсходовать за 4–6 ч, после чего оно густеет и становится непригодным.

Клей на основе карбамидной синтетической смолы называется карбамидным, например УКС, М-60, М-70. Он применяется для склеивания деталей (заготовок) холодным способом. Предварительно его нужно смешать с отвердителем (хлористым аммонием и т. п.), количество которого должно составлять от 0,5 до 25 весовых частей относительно веса смолы. Поскольку жидкие карбамидные смолы долго не хранятся, они продаются в сухом виде. Такой клей не предназначен для соединения элементов изделий, которые подвергаются переменным нагрузкам (например, для стульев и др.), так как дает хрупкий клеевой слой. Но его можно улучшить, если ввести поливинилацетатный клей (примерно 15–25 частей).

Поливинилацетатная дисперсия – это водный состав, в котором равномерно распределены частицы полимера. Ее недостатками являются низкие водо– и теплостойкость, поэтому клеевое соединение при повышенной влажности и температуре более 70 °C резко теряет свою прочность. Если в дисперсию добавить карбамидный клей (4–6 весовых частей), то ее характеристики можно улучшить.

Для склеивания деталей хорошо зарекомендовал себя эпоксидный клей, относящийся к двухкомпонентным средствам и пригодный практически для всех мебельных соединений. Но он является достаточно дорогостоящим.

При соединении клей нужно наносить кистью на одну из поверхностей, хотя есть и исключения из этого правила, в частности им могут смазываться обе торцевые поверхности, если они сильно впитывают клеевой состав.

Неразъемные включают шиповые соединения, основными элементами которых являются:

1) шип. Так называется выступ, которым оканчивается деталь (он может иметь разные размеры и форму). Шип фиксирует детали после того, как он вставлен в гнездо, проушину или шпунт, которым он должен соответствовать по своим параметрам;

2) проушина – отверстие на конце детали, которое открыто с 2–3 сторон;

3) гнездо, представляющее собой углубление в детали;

4) гребень, то есть выступающая часть детали, которая по форме и размеру идентична шпунту;

5) шпунт (паз), представляющий собой углубление, которое проходит по всей длине детали.

При изготовлении мебели прибегают к шиповым клеевым соединениям. Шипы различаются по форме и конструкции. По первому признаку они бывают плоскими, трапециевидными и круглыми, а по второму – цельными (изготавливаются вместе с деталью) и вставными (выполняются отдельно).

Переход от бруска непосредственно к телу шипа имеет форму уступа и называется заплечиками, а плоскости боковых граней шипа – щечками. Промежуток от торцевой грани шипа до заплечиков – это длина шипа, толщиной является расстояние между щечками, а шириной – поперечный размер щечки.

Вставные шипы разделяются на две группы:

1) шканты (имеют круглую форму);

2) рейки (плоские шипы, проходящие по всей длине соединяемых деталей).

Описанное выше показано на рис. 71.

Шиповые соединения регламентируются ГОСТом 9330-76 и подразделяются на:

1) открытые, при которых в соединениях видна поверхность верхней грани шипа;

2) сквозные, при которых торец шипа выходит на видимую поверхность торцевой гранью;

3) с полупотемком, при котором верхняя грань шипа видна только частично;

4) с потемком, то есть все боковые грани шипа не видны после выполнения соединения;

5) «на ус» – соединение, при котором грани фиксируемых брусков срезаны под углом в 45°.

Кроме того, шиповые соединения бывают угловыми, по длине и кромкам. Угловые соединения делятся на концевые, срединные и ящичные. Все они используются для соединения деталей объемных конструкций, например ящиков.

Угловые концевые соединения представлены на рис. 72. Наиболее прочными из них являются соединение на открытый сквозной одинарный прямой шип и соединение «на ус». Толщина одинарного шипа должна составлять 0,4 толщины бруска.

Чтобы при сборке изделия не допустить выворачивания брусков в соединении, используются соединение на шип с полупотемком (несквозной и сквозной) или с потемком (несквозной и сквозной). При необходимости скрыть торец шипа применяются соединения с несквозным шипом. При этом следует соблюсти следующие размеры:

1) ширина шипа должна составлять 0,6–0,7 ширины бруска;

2) длина несквозных шипов – 0,5–0,8 ширины бруска;

3) длина полупотемка – 0,3–0,5 длины шипа.

По сравнению с соединением на открытый прямой шип соединения на шканты (несквозные, сквозные под прямым углом, несквозные «на ус») менее прочные. Однако они чаще используются при изготовлении мебели, поскольку являются менее трудоемкими, чем другие шиповые соединения, и более экономичными в плане расхода древесины (примерно до 10 %). Обычно мебель не испытывает таких нагрузок, которые могли бы разрушить данное соединение. Поскольку она чаще всего изготавливается из ДСП, выполнение в которых шипов и проушин весьма проблематично вследствие особенностей структуры материала, шкантовые соединения обеспечивают соответствующую прочность.

При изготовлении шкантов также необходимо придерживаться определенных параметров:

1) диаметр шканта должен составлять 0,4 толщины бруска;

2) длина шканта должна быть в 2,5–6 раз больше его диаметра;

3) расстояние между шкантами и от края бруска до шканта составляет 2–3 диаметра шканта.

Если используется соединение под углом в 90°, чтобы прочность в торце и кромке сопрягаемых брусков была равной, в них запрессовывают шканты: в торец на глубину 0,55 длины, в кромку – на 0,45 длины шканта. Например, длина шканта составляет 50 мм, тогда в торец его запрессовывают на глубину 27,5 мм (50 × 0,55), а в кромку – на 22,5 мм (50 × 0,45).

Клеевое соединение на шкантах определяется их конструкцией (рис. 73).

Для них используют древесину твердых лиственных пород, из которой делают заготовки цилиндрической формы с рифленой поверхностью (это необходимо для того, чтобы с них не стекал клей). С торцевых сторон шкантов сняты фаски. Для выполнения рифления разработаны специальные калибры в виде стальной пластины, в которой проделаны четыре конусных отверстия, диаметр которых на 0,5 мм меньше, чем диаметр шканта. Верхняя образующая конусного отверстия снабжена зубьями высотой 0,5 мм, которые сделаны надфилем. Заготовку нужно вставить в отверстие калибра и ударить молотком. После прохода через калибр на ее поверхности остается рифление.

Под шкант выбирают гнездо диаметром, соответствующим его размеру.

Соединение «на ус» вставным плоским шипом (несквозным и сквозным) при сравнении с цельными шиповыми соединениями проигрывает в прочности, но дает возможность замаскировать торцы соединяемых деталей. Оно усиливается, если использовать двойной вставной шип, толщина которого равна одной пятой толщины бруска (а толщина одинарного вставного шипа в 2 раза больше).

Угловое срединное соединение на одинарный шип (сквозной и несквозной) в проушину или несквозной шип в паз выполняют на кромке бруска либо по отдельности под каждый шип. В первом случае длина шипа составляет 0,3–0,8 ширины бруска с проушиной, а во втором – 0,2–0,3 ширины бруска с пазом.

Угловое срединное соединение на шип под названием «ласточкин хвост» бывает сквозным и несквозным. В последнем случае шип углубляется на половину толщины бруска. При этом его длина составляет 0,3–0,5 ширины присоединенного бруска, а угол наклона равен 10°. Соединение на шип «ласточкин хвост» (сквозной) рекомендуется для фиксирования корпусов шкафов, сундуков и т. п., а глухой «ласточкин хвост» предназначен для скрепления боковых и лицевых стенок ящиков и др.

Угловое соединение в паз и гребень (несквозной) правильно ориентирует деталь во время сборки. Длина гребня равна 0,3–0,5 толщины бруска. Такой вариант соединения используется для установки полок, например в шкафах.

Особой прочностью отличаются ящичные угловые соединения на шип (прямой открытый) и на шип «ласточкин хвост» (открытый и полупотайной), у которых толщина прямых шипов равна 6–16 мм (градация – 2 мм), толщина широкой части шипов «ласточкин хвост» – 0,85 толщины бруска, угол наклона – 10°. Шипы не следует размещать непосредственно у кромки, расстояние между ними должно быть не менее 0,75 толщины бруска.

Ящичные соединения на шкант (открытый и несквозной) характеризуются тем, что площадь склеивания у них не очень большая, что сказывается на прочности. Поэтому данный вариант рекомендуется использовать в том случае, если основные нагрузки на шкант направлены на срез, а не на растяжение. Количество шкантов (диаметр – 8–10 мм, длина – 30–40 мм) в соединении может быть увеличено (но не более 4 шт.), что, естественно, усиливает прочность фиксации, но при этом возрастают сложности, связанные с подгонкой и сборкой деталей.

Ящичное соединение «на ус» вставной рейкой (материалом для нее обычно служит фанера) чаще всего используется тогда, когда требуется замаскировать торцы соединяемых элементов. Его можно дополнительно усилить металлическим уголком и т. п. Ширина рейки и толщина соединяемых плит идентичны, а толщина составляет 4–6 мм.

Соединение по кромке на вставную рейку достаточно прочное, особенно если последняя изготовлена из древесины с поперечным направлением волокон (ширина – 20–30 мм, толщина – 0,4 толщины заготовки) или из фанеры (толщина – 3–6 мм).

Некоторые виды угловых соединений показаны на рис. 74.

Если используется шиповое соединение с проушиной, то сопрягаемые поверхности необходимо подготовить с высокой точностью, размечая их рейсмусом. Кроме того, следует придерживаться правил, которые минимизируют дальнейшую подгонку (рис. 75):

1) зона пропила захватывает половину ширины риски;

2) при выполнении проушины зона пропила должна находиться с внутренней стороны рейки, то есть в теле проушины;

3) при выполнении шипа зона пропила должна располагаться с наружной стороны риски, то есть в теле щечек;

4) для разметки соединения «ласточкин хвост» используют карандаш и малку. При выполнении шипа зона пропила должна проходить рядом с риской с наружной стороны шипа. После этого размечают проушины, у которых зона пропила должна находиться рядом с риской с внутренней стороны проушины.

Разъемные соединения, которые очень распространены, например, в мебельной индустрии, выполняются с помощью шурупов, несмотря на то что это достаточно трудоемкий способ. Размер крепежа определяется нагрузками, которые предположительно будет испытывать соединение, и толщиной соединяемых деталей. Для обеспечения прочного соединения шуруп должен углубиться в деталь на две трети своей длины. При этом длина резьбы и глубина его вкручивания должны быть одинаковыми. В связи с этим, если соединяются достаточно тонкие детали, необходимо подбирать шурупы, у которых резьба нарезана по всей длине. Хотя такое фиксирование деталей классифицируется как разъемное, не следует многократно осуществлять это, поскольку соединение расшатывается и теряет прочность (каждый раз примерно на 10 %), особенно если сборка и разборка повторяются неоднократно.

Кроме того, для разъемных соединений применяют стяжки, представляющие собой такое крепежное соединение, при котором элементы находятся в определенном положении относительно друг друга, обычно под углом в 90°. Ими при изготовлении мебели соединяют, например, съемные ножки. Основные требования, которые предъявляют к стяжкам, заключаются в том, что они должны обеспечивать надежную фиксацию и быструю реализацию, не создавать трудностей при эксплуатации и не портить внешний вид изделия. Не менее важно и то, что конструкция крепежного соединения должна быть такой, чтобы при соблюдении правил эксплуатации самопроизвольное разъединение деталей было невозможным.

Стяжки бывают следующих видов:

1) резьбовые, обеспечивающие надежное соединение, но требующие много времени для осуществления. Разработано несколько модификаций этого вида стяжек, которые обычно используются для угловых и серединных соединений стенок корпусной мебели. Поскольку крепежные элементы размещаются в отверстиях, которые закрываются заглушкой, резьбовые стяжки можно применять на открытых участках мебели, так как эстетичность и функциональность предмета не страдают. Детали стяжки: гайка, винт (или шпилька) и шайба;

2) эксцентриковые, в которых усилие зажима соединяется эксцентриком, способным проворачиваться вокруг оси, смещенной относительно геометрической оси эксцентрика на расстояние, называемое эксцентриситетом. В отличие от предыдущего вида соединения они менее трудоемкие в установке, хотя и менее прочные. Детали стяжки: эксцентрик, гайка и винт;

3) клиновые, состоящие из скобы, пластины и клиньев, которые в совокупности создают прочное соединение деталей.

Стяжки устанавливаются внакладку, но могут размещаться и в заранее выбранных под них гнездах (отверстиях).

Представленные виды столярных соединений используются с различной частотой. Обычно у каждого есть несколько наиболее предпочтительных способов фиксирования деталей, которые востребованы чаще всего. Но проблема выбора, особенно при недостаточно большом опыте, всегда очень трудна, так как ошибка может либо усложнить конструкцию, либо исказить первоначальный замысел, либо стать причиной сокращения срока службы предмета мебели.

При определении типа соединения опираются на следующие критерии:

1) оно должно:

а) повышать прочность изделия;

б) позволять древесине изменяться в зависимости от состояния окружающей среды;

2) оно не должно:

а) препятствовать выполнению других операций по сборке, например установке крепежа;

б) диссонировать с внешним видом мебели.

В заключение дадим несколько советов.

1. Чем проще способ фиксации, тем лучше. Не всегда требуется дополнительно усиливать соединение (например, пазогребневое) металлическим крепежом, иногда достаточно просто склеить его.

2. Предпочтительны те способы фиксации, которые прошли проверку временем и применяются традиционно.

3. Следует стремиться к тому, чтобы соединение было хорошо подогнанным, так как слабые крепления быстро разрушаются, а из тугих выступает клей. Поэтому, прежде чем окончательно соединить детали, проверяют их насухо (без клея) и устраняют возможные погрешности.

4. Столярная работа обязательно должна быть чистой, поэтому каждую деталь нужно хорошо обработать, чтобы потом не тратить время на то, чтобы придумать, как ее подправить, улучшить или вообще заменить.

Шпатлевание выполняют с помощью специальных составов – шпатлевок. НЦ, или нитроцеллюлозные шпатлевки (НЦ-0038, НЦ-007 и НЦ-008), являются однокомпонентными лакокрасочными материалами. Внешне они представляют собой однородную вязкую массу. Густая масса применяется для маскировки незначительных дефектов, а разведенная растворителями 646 и 647 – для сплошного шпатлевания. Составы данного типа используются для подготовки поверхностей под нанесение нитроцеллюлозных эмалей (для непрозрачной отделки мебели).

Шпатлевки имеют следующие цвета:

– белый или серый (НЦ-0038);

– красно-коричневый (НЦ-007);

– защитный (НЦ-008).

При 20 °C шпаклевочный состав НЦ-0038 сохнет 3 ч, НЦ-007 – 1 ч, НЦ-008 – 2,5 ч.

Для грунтования используют грунтовочные составы НК, БНК и ПМ-1 которые применяются под отделку нитроцеллюлозными лаками и лаками кислотного отверждения. Для их изготовления смешиваются лак НЦ-218, канифоль, растворитель 646 и другие компоненты.

Есть два вида грунтовки НК. Состав № 1 используется в тех случаях, когда нужно подготовить поверхность древесины мелкопористых пород, а состав № 2 применяется для обработки ДСП. Грунтовка готовится следующим образом: канифоль растворяется в скипидаре и тщательно перемешивается, а затем добавляется в лак и карбамидную смолу. При температуре 18–20 °C после нанесения тампоном состав сохнет в течение 20 мин, после пневматического распыления – 1 ч.

Грунтовочный состав БНК изготавливают из нитролака и карбамидных смол. В качестве модификатора берется стеариновая кислота или канифоль. Грунтовку можно купить в готовом виде или смешать компоненты самостоятельно. Она должна иметь желтый цвет и однородную консистенцию. После разбавления до рабочего состояния в ней не должен образовываться осадок. Состав высыхает при температуре 18–20 °C в течение 1 ч.

Грунтовка ПМ-1 составляется на основе дисперсии ПВА. В качестве модификатора берется небольшое количество жидкого стекла и канифоли, а также добавляются уайт-спирит, кислота и ОП-10. Нужная вязкость состава достигается путем добавления воды.

Натуральный цвет древесины зависит от породы, однако при желании ее можно окрасить, то есть придать любой оттенок, используя специальные красители. Такая отделка называется непрозрачной.

Органические синтетические составы по принципу действия делятся на:

– прямые (придают цвет самому древесному волокну);

– кислотные (окрашивают лигнин древесины в присутствии кислот);

– основные (окрашивают древесину, в состав которой входят дубильные вещества).

Прямые красители отличает богатая палитра цветов, но они несветостойкие и выглядят тускло. Кислотные красители проникают глубоко в древесину и являются светостойкими. Основные средства не очень светостойкие, имеют яркие оттенки и используются для глубокого окрашивания.

Процесс приготовления красящего состава заключается в получении прозрачного раствора, который не дает нерастворимого осадка. Наиболее распространенными являются водные растворы, однако у них есть один недостаток – они поднимают ворс на поверхности древесины. Для их приготовления следует использовать мягкую воду без примесей солей магния, железа и др. Жесткую воду рекомендуется смягчить, прокипятив ее или добавив 0,1–0,5 % кальцинированной соды либо аммиачной воды. Красители растворяются в горячей воде. В отдельных случаях состав готовится из 2–3 видов красителя. Чаще всего применяются следующие виды красителей:

– красновато-коричневый № 3 и 3В, кислотный темно-красный (для имитации красного дерева);

– светло-коричневый № 7, 16, 16В, 16З, 17, орехово-коричневый № 12, темно-коричневый № 8Н (для имитации ореха);

– 0,1–0,2 %-ный водный раствор водорастворимого нигрозина в сочетании с 5 % нашатырного спирта 20 %-ной концентрации (для получения черного цвета).

В органических растворителях красители в основном используют в форме спиртовых и ацетоновых составов 1–3 %-ной концентрации. Такие средства отличаются высокой светостойкостью и быстрым высыханием. Единственным их недостатком является огнеопасность. Для подкрашивания спиртовых и нитроцеллюлозных лаков и политур применяют следующие составы:

– красный № Д-2 (имитация красного дерева), коричневые спирторастворимые № 33 и 34 (имитация ореха);

– темно-коричневый и желтый ацетонорастворимый краситель.

Окрашивание бывает трех видов:

– прямое (поверхностное);

– протравленное (глубокое);

– проявляемое.

Для прямого (поверхностного) окрашивания актуальны синтетические и гуминовые красители. Последние состоят из веществ естественного происхождения (угля, почвы, торфа) и основных красителей. Они имеют порошкообразную консистенцию и хорошо растворяются в воде.

Допустимо применение гуминовых красителей в сочетании с кислотами и прямыми синтетическими красителями. Они подходят для поверхностного тонирования, так как воздействуют на поверхность дерева, не поднимая ворсинки. Краситель марки НЦ-0140 бывает коричневого, темно-коричневого и красно-коричневого оттенков. Он сохнет при температуре 20 °C в течение 20 мин.

Ниже перечислены некоторые растворы, предназначенные для поверхностного окрашивания:

– имитация ореха (вариант 1): 20 г ореховой морилки, 1 л воды, 50 г бейца;

– имитация ореха (вариант 2): 30 мг английской соли, 30 мг марганцовокислого калия, 1 л воды;

– черный цвет (имитация тополя, бука, граба): 50 г водорастворимого нитрозамина;

– вишневый цвет: 2 г кислотного хрома «Н» желтого цвета, 10 г хрома «К» коричневого цвета, 3 г кислотного черного хрома, 10 г нашатырного спирта (на 1 л раствора);

– красно-коричневый цвет: 20 г ореховой морилки, 2 г красителя «Рубин», 1 л воды;

– вишнево-красный оттенок: 3 г анилиновой вишневой краски, 150 мл воды температурой 80 °C;

– имитация мореного дуба (вариант 1): 50 г кассельской бурой краски, 2 г поташа, 100 мл дистиллированной воды. Состав следует кипятить 2–2,5 ч, а затем снова довести до кипения для получения густой консистенции. После этого смесь должна хорошо затвердеть, чтобы можно было тщательно ее растереть. Разведите 1 часть полученного порошка в 20 частях теплой воды и кипятите в течение 5 мин. Готовым составом обработайте поверхность древесины;

– имитация мореного дуба (вариант 2): 16 г поташа, 20 г коричневой анилиновой краски (сухой), 500 мл воды. Смесь сначала нужно кипятить в течение 30 мин, после чего добавить 8 мл уксуса.

Чтобы приготовить красящий состав, подогревают воду до 80 °C, всыпают нужный краситель и тщательно перемешивают, чтобы он полностью растворился. При использовании синтетических красителей полученная масса должна остыть до 18–20 °C. Если работают со смесью гуминовых и синтетических красителей, то раствор следует выдерживать не менее 48 ч. После этого жидкость нужно слить для отделения осадка.

Для равномерного окрашивания в состав необходимо добавить 8 мл нашатырного спирта. Раствор нужно наносить на древесину с помощью губки, тампона или кисти. После покрытия всей поверхности ее следует протереть отжатой губкой, а затем сушить при температуре 20 °C в течение 2 ч.

Протравленное (глубокое) окрашивание осуществляют посредством протрав, которые представляют собой водные растворы солей металлов. Окрашивание поверхности происходит в результате взаимодействия солей и дубильных веществ древесины. Породы, в которых содержится большое количество дубильных веществ (красное дерево, каштан, дуб и др.), после обработки такими составами получают светостойкую и прочную окраску.

Кроме того, протравливание хорошо тем, что оно проявляет текстуру материала. После этого древесина окрашивается. Процедура выполняется с помощью калиевого и натриевого хромпика, который обеспечивает коричневый цвет, железного купороса, дающего черный цвет, хлорной меди и медного купороса, при воздействии которых получается желтовато-коричневая окраска.

Раствор для протравливания следует готовить при температуре 75–80 °C. Перед применением его необходимо тщательно профильтровать и охладить до комнатной температуры. Ниже описаны рецепты протрав для разных пород древесины.

Для березы:

1) коричневый цвет: 3–4 %-ный раствор хромпика;

2) коричневый цвет с желтоватым оттенком: 4 %-ный раствор железного купороса;

3) имитация ореха: 0,2–0,5 %-ный раствор коричневый для травления меха.

Для сосны:

1) коричневый цвет с золотистым оттенком: 8,5 %-ный танин;

2) имитация красного дерева: 0,5–1 %-ный раствор коричневый для травления меха.

Для дуба:

1) коричневый: 1–4 %-ный раствор хромпика;

2) имитация красного дерева: 0,5–1 %-ный раствор коричневый для травления меха;

3) черный: 0,5–2 %-ный раствор железного купороса.

Если планируется использовать протраву для окрашивания, тогда древесину хвойных пород следует предварительно обработать 2 %-ным раствором пирогаллола или танина. Проявляемое окрашивание предназначается для тех пород древесины, которые содержат мало дубильных веществ (бук, сосна, береза и др.). Сначала материал обрабатывают раствором дубильного вещества (пирогалловая кислота, танин, раствор пирокатехина), а затем покрывают протравой. Сами по себе дубильные вещества никак не влияют на окраску, цвет дает протрава, которая в данном случае выполняет функцию проявителя.

Наполнить древесину дубильными веществами можно не только с помощью внешнего покрытия. Более удобный вариант – поместить ее в эмалированную емкость, налить воды, добавить дубильные вещества и нагревать в течение 5 мин.

Природные красители дают не менее стойкий и интенсивный цвет, чем искусственные. Кроме того, они намного дешевле. Используя отвар луковой шелухи, вы получите глубокий красно-коричневый цвет, а древесина, обработанная отваром волчьих ягод с поташом, будет иметь ярко-зеленый оттенок. В сочетании с глауберовой солью волчьи ягоды дают насыщенный красный цвет, с пищевой содой – голубой, а с купоросом – коричневый.

Древесина, окрашенная отваром побегов тополя с корой дуба, приобретет нежный зеленоватый оттенок. Простой отвар молодых побегов тополя даст оранжевый цвет, при сочетании коры вербы и ольхи получится черный цвет, а при использовании раствора из оболочки грецкого ореха – коричневый.

Можно также взять небольшое количество железной стружки, залить ее уксусом на 5–7 дней, а затем поместить туда дубовый шпон и настаивать еще несколько дней. В результате древесина приобретет черный цвет и будет похожа на мореный дуб. Аналогичного эффекта можно достичь, если соединить уксусную кислоту и ржавчину. Перед сушкой листы шпона следует нейтрализовать раствором питьевой соды.

Глубокий коричневый цвет древесина приобретает под воздействием паров аммиака. Поместите заготовку в большую стеклянную емкость, поставьте туда же бутылку с нашатырным спиртом и плотно закройте. Окрашивание таким способом длится 5 часов.

Древесина ели и ясеня хорошо окрашивается смесью азотной кислоты и воды в пропорции 1:1. Выдержанный в таком растворе шпон приобретет благородный красно-желтый оттенок. Кофейный отвар, смешанный с небольшим количеством пищевой соды, также дает очень красивые цвета. Перед вымачиванием шпона в таком красителе предварительно протравите его с помощью горячего раствора квасцов.

Отбеливающие средства предназначаются для выравнивания естественного цвета древесины и ее осветления. Наилучшего эффекта можно достичь при обработке светлых пород дерева (ясень, липа, бук, береза, тополь и др.). Для этой цели используются пероксид водорода, едкий натр, аммиачная селитра, щавелевая и уксусная кислоты. Перечисленные вещества являются сильнодействующими и вызывают ожоги, поэтому при работе с ними необходимо защищать руки резиновыми перчатками.

Ниже перечислены наиболее известные отбеливающие составы:

– 100 частей 20 %-ного пероксида водорода, 20–30 частей жидкого стекла;

– 100 частей 20 %-ного пероксида водорода, 10 частей 20 %-ной аммиачной селитры;

– 10 %-ный раствор щавелевой кислоты (после отбеливания поверхность древесины необходимо нейтрализовать 2 %-ным раствором буры, а затем промыть водой).

Наносят отбеливающее средство травяной щеткой и смывают раствором пищевой соды. Прежде чем наносить перекись водорода, смачивают поверхность древесины теплой водой, просушивают и обрабатывают 10 %-ным раствором нашатырного спирта.

Следует учитывать, что некоторые породы древесины после такого воздействия могут приобрести необычные оттенки. Например, грецкий орех при воздействии отбеливающего состава становится розовым, что очень эффектно смотрится в сочетании с его роскошной текстурой.

Смолистые вещества, имеющиеся в составе древесины хвойных пород, необходимо удалять, поскольку они препятствуют прилипанию отделочных материалов. В этом нет необходимости, если изделие окрашивают масляной краской, так как в ней содержится олифа – материал, родственный древесным смолам.

Средствами для обессмоливания являются растворители, например для сосны это 25 %-ный раствор технического ацетона, который наносят кистью, потом смывают и высушивают деревянную поверхность.

Самый популярный состав для обессмоливания включает такие компоненты: 1 л воды, 40–50 г пищевой соды, 50 г поташа, 25–40 г мыльных хлопьев, 10 мл спирта, 200 мл ацетона. Раствор в горячем виде наносят на поверхность, затем смывают теплой водой и высушивают.

Если хотят сохранить естественный цвет и рисунок древесины, можно использовать прозрачную отделку. Тонкая пленка обеспечивает достаточную защиту материала от воздействий внешней среды, облегчает уход за мебелью и придает поверхности готового изделия декоративный вид. Прозрачная отделка бывает следующих видов:

– с имитацией текстуры дорогостоящей породы древесины;

– прозрачная (не меняющая внешний вид и цвет древесины).

К разновидностям прозрачной отделки относятся:

– вощение;

– лакирование;

– полирование.

Имитационная отделка представлена несколькими разновидностями.

1. Обшивка пластиком и пленкой.

Для получения лучшего качества обработки специалисты рекомендуют обшивать детали до сборки изделия. Облицовочный материал вырезают в соответствии с габаритами детали с припуском 2 мм. Пластик наклеивают на брусья, фанеру, ДСП, ДВП и доски с помощью карбамидного клея или поливинил ацетатной эмульсии. Хороший результат можно получить, применяя синтетический клеящий состав БФ-2, который представлен в продаже во флаконах или тюбиках и готов к использованию.

Клей следует наносить на поверхность ровным слоем с помощью кисти. Клеем БФ-2 покрывают обе склеиваемые поверхности 2 раза. Первый слой в данном случае выполняет функцию грунтовки. После его нанесения поверхность необходимо оставить для пропитки на 5 мин, а затем положить второй слой. Теперь пластик кладут на деталь, накрывают картоном и запрессовывают в струбцинах (другой вариант – положить сверху лист фанеры и накрыть прессом) на 4 ч. После этого снимают струбцины и оставляют деталь для окончательного высыхания еще на 4 ч.

Облицовка гладкой поверхности может быть выполнена специальной бумагой с печатным рисунком под цвет и фактуру кожи, древесины, камня, ткани и др. Наиболее часто используется бумага, имитирующая срез древесины различных пород. Листовой материал выпускается в виде многослойных и однослойных листов.

В зависимости от режимов пропитки, сушки и используемых пропиточных составов выпускается пленка нескольких типов – А, В, С и D. Первые три разновидности применяются для облицовки всего изделия и подлежат отделке. Последний тип предназначен для облицовки внутренних поверхностей и не требует отделки.

Материалы для облицовки, изготовленные на основе бумаги, пропитанной смолами, представлены в продаже в виде рулонов. Они бывают как однослойными, так и многослойными.

Рулонные пленки на основе бумаги могут обладать различными характеристиками: иметь повышенную эластичность, лакированную поверхность с рисунком пор древесины и без него, не иметь лакового покрытия и т. д. Такими пленками часто отделывают предметы мебели, в том числе и в условиях домашней мастерской.

В продаже представлены пленки таких типов, как РП, РПЛ, РПТ, РПЭ и РПЛЭ.

Пленки РП выпускают без лакокрасочного покрытия, РПЛ – с лакокрасочным покрытием, РПТ имеют специальное теснение в виде пор древесины. Пленки остальных типов отличаются повышенной эластичностью. Ширина пленки составляет 875, 1000, 1760 или 1850 мм.

Для облицовки кромок необходимо приобрести специальную пленку, которую производят на бумажной основе в виде рулонов и полос, двухслойных и однослойных. Ее ширина варьируется от 14 до 50 мм с градацией 1 мм. Выпускают кромочные материалы следующих марок:

1) МКР-1;

2) МКР-1к;

3) МКР-2 и др.

МКР-1 представляет собой однослойный рулонный материал для облицовки кромок. Его поверхность отделывают лаком. Он отличается высокой степенью устойчивости к воздействию внешней среды и предназначен для отделки кухонной мебели. МКР-2 – двухслойный рулонный материал для облицовки кромок.

Для производства торговой, медицинской, кухонной и другой мебели применяют декоративные бумажно-слоистые пластики (ДБСП). При их изготовлении используются пленки на основе пропитанной бумаги. Лицевой (декоративный) слой выполняют из бумаги с печатным рисунком или фоновой, а под ним располагают 4–5 слоев менее ценной бумаги.

Чтобы повысить устойчивость лицевого слоя к истиранию, на поверхность определенных видов пластика можно напрессовать тонкую прозрачную пленку, которая изготавливается на основе бумаги «оверлей».

ДБСП может быть однотонным, разноцветным, украшенным печатным рисунком под кожу, древесину, камень и т. д. Поверхность пластика может быть глянцевой или иметь различную степень матовости.

В зависимости от назначения ДБСП делятся на:

1) конструкционные;

2) облицовочные;

3) формуемые.

Конструкционные – это пластики толщиной более 1 мм, которые используются как конструкционный материал. Облицовочные пластики имеют толщину менее 1 мм и служат для покрытия плоских поверхностей. Формуемые пластики под воздействием давления и тепла меняют форму и поэтому могут использоваться для облицовки фасонных деталей.

ДБСП отличаются высокими физико-механическими свойствами. Они создают хороший декоративный эффект, легки в обработке, устойчивы к воздействию высокой температуры, воды, пара, щелочей, кислот, бытовых жидкостей и др. Этот материал довольно стоек к истиранию и ударам. Кроме того, с него легко удаляются загрязнения.

Стандартные размеры листов ДБСП: толщина – 1, 1,3, 1,6, 2, 2,5 или 3 мм, длина составляет от 400 до 3000 мм, а ширина – 400–1600 мм (с шагом в 25 мм).

В соответствии с характеристиками лицевой поверхности выделяют пластик трех марок:

1) А (используется для изделий, требующих высокой степени износостойкости, например для столешниц);

2) Б (применяется для изделий, которые эксплуатируются в менее жестких условиях);

3) В (используется в качестве поделочного материала).

Для лицевой поверхности пластика используются следующие обозначения:

1) Г (глянцевая);

2) М (матовая);

3) О (однотонная);

4) Р (с печатным рисунком);

5) 3 (с защитным слоем).

В основном для облицовки мебели применяют ДБСП толщиной до 1,3 мм, поскольку более толстый пластик не так хорошо приклеивается.

Популярны также облицовочные материалы, изготовленные на основе полимеров. При производстве мебели часто используются материалы на основе поливинилхлоридной смолы (ПВХ), смеси АБС-пластика и поливинилхлорида (ПВХ-АБС), а также поливинилфторида (ПВФ) и некоторые другие.

2. Облицовка шпоном.

Для лицевой облицовки деревянных деталей применяют строганый шпон. Он изготавливается из сортиментов хвойных и лиственных пород, а также из древесных наростов (капа) древесины всех пород.

Рисунок лицевой поверхности зависит от породы древесины, из которой сделан шпон, и направления среза относительно годичных колец.

Различают следующие виды шпона (табл. 9):

1) радиальный;

2) полурадиальный;

3) тангентальный;

4) тангентально-торцовый.

Таблица 9

Толщина строганого шпона в зависимости от используемой древесины указана в табл. 10.

Таблица 10

В продаже представлен строганый обрезной (обрезается по длине с двух сторон), строганый прирезной (обрезается по длине с одной стороны) и необрезной шпон. Маркировку строганого шпона следует расшифровывать следующим образом: дуб Р1–0,8 – шпон, изготовленный из древесины дуба, вид – радиальный, сорт – 1, толщина листа составляет 0,8 мм.

Лущеный шпон может применяться как в качестве подслоя, так и для лицевой облицовки. Его получают посредством среза по спирали тонкого слоя древесины. Для этого берут ольху, березу, дуб, ясень, липу, кедр и лиственницу. В результате получается шпон, текстура которого близка к тангентальной. Следует отметить, что по декоративным качествам он уступает строганому шпону.

В зависимости от обработки и качества древесины лущеный шпон лиственных пород бывает пяти сортов – А, АВ, В, ВВ и С. А шпон хвойных пород представлен четырьмя сортами – АХ, АХВ, ВХ и СХ.

Для лицевой облицовки применяются все виды лущеного шпона листовых пород. Они представлены в продаже в виде листов шириной 150–2500 мм и длиной 800–2500 мм. Толщина шпона лиственных пород составляет 0,35–1,25 мм, хвойных – 1,2–4 мм.

В большинстве случаев это шпон красного дерева (красно-коричневого цвета), ореха (обладает интересной текстурой), дуба (желто-коричневого цвета), бука (оранжевого цвета) или ясеня (розово-желтого цвета и с волнистой текстурой).

В зависимости от желаемого декоративного эффекта можно сделать любой набор шпона. Он может быть простым или фигурным. В первом случае все полосы шпона должны быть одинаковыми (либо близкими по цвету и текстуре) и иметь продольное направление волокон, а текстуру следует располагать симметрично оси набора.

Фигурный набор (рис. 76) предполагает выполнение различных рисунков из отрезков шпона: в рост, с контрастными полосами, в крест, в шапку, в елку и др.

Набор в рост может выполняться вдоль или поперек пласти. При этом направление волокон шпона не должно совпадать с таковым на облицовываемой поверхности. Последнее очень важно, иначе при усыхании древесины наклеенный шпон может покрыться трещинами.

По желанию можно использовать поперечный или косой набор. При подборе шпона важна длина имеющихся листов: если она меньше длины облицовываемой поверхности, то их следует располагать в поперечном направлении, чтобы не было стыка по длине. Если шпон очень маленького размера, подбирают рисунок в двух направлениях: по ширине и длине с использованием фриза или контрастных полос, сделанных из шпона других пород. Другой вариант – набор кусков шпона методом «в елку» под углом в 45° к краям детали. Надо помнить о том, что стороны шпона имеют определенные отличия. Правая (лицевая) сторона – наружная, она состругивается с чурбана, а левая (обратная) сторона более рыхлая и нередко имеет микротрещины.

Для лицевой облицовки следует использовать правую сторону шпона. При выполнении разметки обязательно оставляют припуск в 4–5 мм: это потребуется для подгонки стыков.

Резать шпон нужно хорошо заточенным ножом, прикладывая линейку. Сначала нажим должен быть незначительным, а затем его можно усилить. Чтобы отрезать шпон, потребуется сделать ножом 3–4 прохода. Если двигаться вдоль волокон, то не нужно вести лезвие навстречу годичным слоям, так как в результате произойдет косой разрыв материала между слоями.

Разрезать нужно только в направлении годичных слоев. Если надо резать шпон поперек волокон либо под углом, то сначала с помощью ножниц выполняют встречный надрез длиной 10–15 мм. Это поможет избежать разрыва шпона при надавливании на него ножом.

Если шпон необходимо вырезать по кривой линии, то действуют ножницами. Для фуговки кромок собирают листы шпона в пачку толщиной 18–20 мм, аккуратно зажимают струбцинами и обрабатывают фуганком.

Чтобы проверить качество фугования, прикладывают листы друг к другу обработанными кромками. Если между ними не будет зазора, это значит, что фугование выполнено качественно. Нарезают заготовки шпона, раскладывают их поочередно на каждой оклеиваемой детали и смотрят, правильно ли выполнен набор. Особое внимание обращают на точность стыковки.

Для удобства заготовки нумеруют, эти же номера ставят и на соответствующие листы облицовываемой поверхности. В местах стыковки проводят стыковочные линии.

Прежде чем приступить к наклеиванию шпона, внимательно осматривают облицовываемую поверхность. При необходимости устраняют неровности, сколы, выбоины и другие повреждения. После этого поверхность обрабатывают шкуркой.

Если основа сделана из хвойных пиломатериалов, нужно проверить, не выступает ли где-нибудь смола. Ее необходимо аккуратно соскоблить ножом и промыть очищенную поверхность 5–6 %-ным раствором кальцинированной соды.

Шпон очень плохо приклеивается к сучкам, поэтому их рекомендуется высверлить, а отверстия заделать пробками с помощью клея. Оптимальная влажность шпона составляет 8 – 10 %, а влажность облицовываемых деталей – 7–9 %.

Чтобы выровнять поверхность основы, используют шпатлевку следующих составов:

1) 60 частей канифоли, 30 частей цинковых белил, 10 частей древесной муки (канифоль предварительно расплавьте);

2) 67 частей карбамидного клея и 33 части древесной муки.

Наиболее подходящим для наклеивания шпона является белковый клей (костный и мездровый). В случае использования такого средства обязательно проверяют его: в приготовленную массу погружают деревянную палочку, хорошо перемешивают и достают ее. Качественный клей стекает с нее прозрачной непрерывной струей. Если же масса стекает каплями, значит, клей недостаточно густой и не подходит для фиксирования шпона. Слишком густой клей стекает очень медленно или не стекает вовсе. Такое средство также нельзя применять для облицовки шпоном.

Чтобы не выбрасывать испорченный состав, в первом случае добавляют твердые частицы клея, а во втором – воду. После этого клей разогревают до нужной консистенции и снова проверяют с помощью деревянной палочки.

При изготовлении мебели на фабриках шпон наклеивается в гидравлических прессах с системой подогрева. В домашних условиях не остается ничего другого, как применять ручной способ. Он заключается в том, что на подготовленную поверхность древесины наносится тонкий слой клея (вдоль волокон). При этом нужно следить, чтобы не было комочков и сухих (необработанных) участков. После нанесения слоя клея деталь выдерживают в течение 3 мин, после чего кладут на нее листы шпона. Поместив шпон на основу, аккуратно разглаживают его с помощью чистой увлажненной ткани, а затем притирают.

Обращаем внимание на то, что утюг или притирочный молоток должны быть подогреты до температуры 160–170 °C. Это необходимо для того, чтобы состав под шпоном нагрелся и чтобы усилились его клеящие свойства. Шпон притирается вдоль волокон по направлению от центра к краям.

В процессе притирки стараются выдавить излишки клея и пузырьки воздуха. Выполняют эту процедуру до полного приклеивания шпона. Излишки клея нужно сразу же удалить влажной тряпкой.

В некоторых случаях шпон наклеивается так: на основу наносится тонкий слой клея и оставляется до полного высыхания. Через 40–50 мин поверхность клея нужно обработать мокрой тряпкой (или губкой), положить на нее листы шпона и притирать их с помощью разогретого утюга. При правильном выполнении этой процедуры шпон наклеивается быстро и прочно.

Для удобства листы шпона перед наклеиванием можно собрать в стопку нужных размеров. Раскладывают их (в соответствии с подбором) лицевой стороной вверх, стыкуют отфугованные кромки и скрепляют их клеевой лентой. Набор следует перевернуть и поместить на облицованную поверхность.

В домашних условиях проще всего наклеивать шпон отдельными листами последовательно (один за другим). Работать в этом случае нужно, двигаясь от центра к краям. Наносят клей не на всю поверхность сразу, а лишь на тот участок, куда наклеивается очередной лист шпона, помня, что набор пронумерован и очерчен.

Основная сложность при таком способе облицовки обычно заключается в том, что влажный шпон закручивается и расширяется поперек волокон. Таким образом, как только притерт первый лист и наклеивается следующий (рядом с ним) вдоль стыка, который параллелен волокнам, сразу же появляется складка, связанная с расширением шпона. Если снова притереть этот участок за счет сдвига листа, то, после того как он высохнет и лист шпона сожмется, шов разойдется. Чтобы этого не произошло, следующий лист нужно притирать не впритык к предыдущему, а с небольшим нахлестом на него. После расширения шпона нахлест нужно разрезать так, чтобы подровнять оба листа шпона.

Обрезанные полоски удаляют, а место стыка листов снова притирают теплым утюгом. Чтобы предотвратить расхождение шва, поверх него следует наклеить клеевую ленту, которую через некоторое время можно будет удалить.

Вощение используется для древесины пористых пород (орех, бук, дуб) и представляет собой процесс нанесения и растирания специальных мастик. Предварительная подготовка в виде грунтования в данном случае не требуется, поскольку восковые мастики сами по себе являются хорошими заполнителями и очень прочно держатся на поверхностях.

Перед вощением древесину необходимо зачистить, отшлифовать и удалить ворс.

Наиболее распространены следующие рецепты восковых мастик:

– 30 частей воска, 10 частей стеарина, 10 частей мыла, 40 частей скипидара, 10 частей канифоли;

– 25 частей воска, 12 частей мыла, 5 частей охры, 18 частей раствора поташа, 40 частей канифоли;

– 35 частей воска, 60 частей скипидара (бензина), 5 частей канифоли.

Канифоль, стеарин и воск расплавьте при температуре 80–90 °C. В полученную смесь добавьте водный раствор поташа и раствор с мыльной стружкой. Наносите приготовленную мастику с помощью жесткой кисти и следите за тем, чтобы покрытие было однородным, без пропусков.

Мастику следует использовать охлажденной до 20–25 °C и сушить при комнатной температуре не менее 24 часов.

После того как поверхность полностью высохнет, ее следует отполировать суконкой. Сначала у вас могут возникнуть с этим сложности из-за налипания на нее воска, но по мере работы темная и грязная поверхность древесины будет становиться гладкой и блестящей, станет видна текстура.

После полировки древесину следует высушить (не менее 24 ч), а затем протереть мягкой чистой тканью.

Для усиления глянцевого эффекта можно покрыть поверхность смесью щелочного лака и щелочной политуры, взятых в соотношении 1:1.

Полирование представляет собой многократное нанесение на древесину тонких слоев политуры. В результате поверхность приобретает почти зеркальный блеск. В большинстве случаев для этой процедуры используется шеллачная политура, образующая эластичную светостойкую пленку и обладающая высокими полирующими свойствами.

Для полировки применяют тампон из шерстяной ткани, обернутый в сухой лен, который не оставляет на обрабатываемой поверхности мелких волокон. Смочив его в небольшом количестве политуры, делают пробные мазки на черновой поверхности.

Если тампон изготовлен и наполнен составом правильно, то контрольные мазки должны сразу исчезнуть. Но если он слишком сильно смочен политурой, след получится заметным и будет долго высыхать.

Полирование включает 4 этапа: грунтование и 3 полировки. Грунтование выполняется такой же политурой, но в виде 10 %-ного раствора. Тампон нужно легкими движениями перемещать по поверхности. После этого она должна сохнуть в течение 5 суток при комнатной температуре. Затем древесина шлифуется шкуркой М-40. Для этой цели можно также использовать порошок пемзы. Его можно получить путем растирания двух кусков пемзы друг о друга. Затем порошок следует высыпать на поверхность, слегка увлажненную водой, и растереть кусочком тонкого сукна. После того как древесина приобретет ровный матовый блеск, ее протирают фланелевой тканью насухо.

Первый и второй этапы полирования выполняют с использованием более жидкой политуры (8 %-ной). Тампон нужно перемещать по поверхности интенсивнее, чем при грунтовании, совершая зигзагообразные движения. Время высыхания после первого полирования составляет 4 суток, а после второго – 5 суток. Очень важно позаботиться о защите полируемой поверхности от попадания пыли. Финишное полирование следует выполнять еще интенсивнее, используя более жидкий состав (6 %-ную политуру) и перемещая тампон в двух перекрестных направлениях, выписывая «восьмерки».

Если все 4 этапа полирования выполнены правильно, то в результате получится ровная гладкая поверхность с равномерным зеркальным блеском. После финишной полировки детали следует оставить на 72 ч и лишь затем собирать изделие.

В продаже имеются специальные разравнивающие полировочные жидкости, которые улучшают внешний вид поверхностей и обладают термопластичностью.

Средство марки «РМЕ» используется для разравнивания нитролаков с помощью тампонов вручную. В его состав входят растворители, добавка ОП-10 и вазелиновое масло.

Распределительная жидкость НЦ-313 содержит раствор коллоксилина, пластификатора и смолы в смеси растворителей. Она применяется для разравнивания нитролаковых покрытий. НЦ-314 (нитрополитура) подходит для полирования нитроцеллюлозных лаковых покрытий.

После полировки вазелином и льняным маслом на поверхности остаются жирные пятна, которые можно удалить с помощью этилового спирта (после окончательного высыхания). Это способствует дополнительному выравниванию пленки.

Цель лакирования – получение на поверхности зеркальной пленки. Перед началом лакирования очищают древесину от ворса и грунтуют ее. Для удаления ворса увлажняют поверхность ватным тампоном, обернутым марлей. Его смачивают водой, отжимают и проводят им вдоль волокон, потом поперек них и снова вдоль. Обработанную таким образом поверхность следует сушить в течение 1,5–2 ч, после чего нужно отшлифовать вдоль волокон среднезернистой, а затем мелкозернистой шкуркой.

Процедуру шлифования надо проводить до тех пор, пока не удалится весь поднявшийся от влаги ворс.

После удаления пыли приступают к грунтованию. Это необходимо для заполнения пор древесины и лучшего сцепления лака с поверхностью.

Используют один из следующих составов:

– грунт под спиртовые и масляные лаки для пород древесины с крупными порами: 6 частей канифоли, 15 частей скипидара, 5 частей казеина, 25 частей воды;

– грунт под масляные лаки: олифа;

– грунт под нитролаки: 15 частей целлюлозы, 30 частей растворителя № 646, 0,5 части касторового масла;

– грунт под спиртовой и шеллачный лаки: 30 частей борного шеллака, 15 частей спирта-сырца;

– грунт под нитролаки и спиртовые лаки: 3 части олифы, 1 часть скипидара.

Для грунтовки также требуется ватный тампон, обернутый марлей. Состав наносят на поверхность сначала круговыми движениями, а затем вдоль волокон.

Загрунтованная деталь должна сохнуть не менее 48 ч. После этого ее обрабатывают мелкозернистой шкуркой, двигаясь вдоль волокон. При этом необходимо действовать осторожно, чтобы не протереть грунтовочный слой.

Помимо кирпича, не менее экологичным материалом по-прежнему остается дерево.

Деревянные дома отнюдь не редки. Но необходимо признать, что постройка сруба сопряжена с достаточными трудностями и трудоемкостью. Кроме того, сложность способов соединения бревен требует наличия определенного опыта.

Обычно материалом является сосна, но используют также ель и осину. Важно, чтобы дерево не имело пороков и дефектов, не было заражено насекомыми, а его влажность не превышала 23 %. Бревна заготавливают необходимой длины и лучше одинаковой толщины (возможный допуск не должен быть больше 30 мм). Со стороны комля их стесывают с внутренней стороны, выравнивая по толщине, равной диаметру вершины, и придавая концам овальную форму. Чтобы высота сруба увеличивалась равномерно, бревна чередуют, укладывая тонкие концы на толстые. Уложенный ряд бревен называется венцом, а первый венец – окладным. Для последнего требуется подобрать особенно качественную древесину, лучше всего дубовую. Уложенные один на другой венцы называются срубом. Для усиления прочности венцов рубленых стен их по длине фиксируют шипами (сечение – 120–150 × 60–70 × 25 мм) с шагом в 1–1,5 м. С учетом осадки стен (за 1–1,5 года сруб оседает на 5 % от его первоначальной высоты) глубина гнезд под шипы должна быть на 20–30 мм больше.

Бревна в срубе должны быть уложены определенным образом (рис. 77). Расположение годичных колец на дереве различно с южной и северной сторон. В первом случае расстояние между ними больше, чем во втором. А это означает, что северная сторона бревна более устойчива к природно-климатическим факторам, поэтому и в срубе бревна должны смотреть этой стороной наружу.

Первый венец также кладут по-особому. Сначала его отесывают на 2 канта, один из них помещают на фундамент (ширина канта должна быть не менее 15 см, что обеспечит устойчивое положение венца), а другой направляют внутрь сруба. Помимо того что фундамент гидроизолируют, окладной венец пропитывают антисептиком, что сделает его влагостойким.

На окладной венец кладут следующий и т. д., причем стены поднимают одновременно по всему периметру. По углам бревна соединяют двумя способами – «в обло» или «в лапу» (рис. 78).

В первом случае концы бревен выступают наружу на величину диаметра бревна. С одной стороны, лес расходуется неэкономно, но с другой – углы стен становятся непродуваемыми. Во втором случае соединение выполняется без остатка. Независимо от выбранного способа стены теплоизолируют мхом, паклей и пр.

Рубку «в обло» (рис. 79) осуществляют следующим образом.

Сначала 2 бревна укладывают на противоположные стороны, на них поперек – 2 других, после чего на верхних бревнах делают разметку пазов, которые вырубают топором. Чтобы определить величину паза («чашки»), используют чертилку. Ее ножки раздвигают на 0,5 диаметра нижнего бревна и отмечают на верхнем. После того как «чашка» выбрана, проверяют ее точность и, если потребуется, корректируют (рис. 80).

Оставшиеся бревна размечают и укладывают таким же образом. Бревна каждого венца, кроме окладного, помимо «чашки», имеют пазы под шипы.

Для срубов «в лапу» (рис. 81) подходят бревна одинакового диаметра. Сначала их концы отесывают на 4 канта, отступив на 1–1,5 диаметра от конца, а потом размечают «лапы» на торцевых сторонах.

Для этого торцевую и вертикальные стороны делят на 8 частей, через полученные точки проводят линии строго параллельно сторонам. Для облегчения разметки ребер вводят буквенные обозначения – АБ, ВГ, ДЕ, ЖЗ. На каждом из них осуществляют разметку, откладывая сверху и снизу соответственно:

1) для ребра АБ – ¹/₈ части;

2) для ребра ВГ и ДЕ – ²/₈ части;

3) для ребра ЖЗ – ³/₈ части.

Найденные точки соединяют и получают ребра «лапы», которые соответственно составляют:

1) АБ – ⁶/₈ части;

2) ВГ и ДЕ – ⁴/₈ части;

3) ЖЗ – ²/₈ части.

Для окончательного формирования «лапы» лишнюю древесину выбирают. Для облегчения последующей работы бревно используют как шаблон.

Как и при рубке «в обло», при рубке «в лапу» делают пазы и скрепляют венцы шипами, потайным или коренным. Шип должен составлять треть ширины и длины «лапы» и устанавливаться вплотную к внутреннему углу (рис. 82).

Поскольку соединение «в лапу» менее герметичное, угол снаружи теплоизолируют и забивают доской. В случае необходимости бревна сращивают (рис. 83).

После того как сруб установлен, его накрывают рубероидом и оставляют на 1 год для осадки.

Оконные и дверные блоки не устанавливают вплотную к стенам. Сверху обязательно оставляют зазор высотой 4–5 см, который теплоизолируют, а снаружи прикрывают нащельниками.

Далее под сруб подготавливают фундамент, гидроизолируют его, после чего на него помещают подкладную доску толщиной 50–60 мм, обмазанную битумом, и слой изолирующего материала. На такое основание укладывают последовательно все венцы, перемежая их, например, паклей, причем сначала сруб предварительно собирают не на фундаменте.

Рубленая стена в разрезе представлена на рис. 84.

Длинная рубленая стена будет стоять прочно и надежно, если на расстоянии примерно 6,5 м разместить внутренние рубленые стены, причем диаметр бревен должен быть 22 см. При диаметре 25 см расстояние между внутренними рублеными стенами может достигать 8,5 м. Если оно еще больше, наружные стены обязательно укрепляют сжимами. Это парные брусья сечением 120 × 140 мм (или 150 × 200 мм), установленные с шагом в 6,5 м (8,5 м), которые стягивают болтами диаметром 16–20 мм на расстоянии примерно 1 м по высоте. От концов они должны быть удалены на 25–40 см.

Внутренние и наружные стены соединяют «ласточкиным хвостом» (рис. 85). Для соединения балок чердачного и междуэтажного перекрытия используют врубку под названием «глухой сковородень» (рис. 86).

Рубленые стены нуждаются в утеплении, для чего проводят конопачение, после того как стены осядут и просохнут. В качестве утеплителя используют волокнистые материалы, обработанные специальными составами и просушенные. Для этого можно взять, например, паклю, мох или войлок, обработав битумом. Волокнистые материалы забивают в пазы специальными инструментами – конопатками (рис. 87).

Пряди волокнистого материала вставляют в пазы и уплотняют, помогая конопаткой. Потом, соединив новую прядь со старой, заложенной при возведении сруба, их вбивают между бревнами, создавая валик. При выполнении конопачения нужно помнить, что:

1) все венцы конопатят последовательно по периметру. В противном случае не избежать перекоса стен;

2) чтобы не повредить дымовую трубу, засыпку и обмазку трубы удаляют, образуя зазор между перекрытием, трубой и кровлей. Это необходимо потому, что после завершения конопачения высота сруба увеличивается на 10–15 см;

3) закончив наружные работы по конопачению, переходят к внутренним.

Стены бывают и брусчатыми, для чего используются брусья (напомним, что брус – это обработанное на 4 канта бревно) сечением 120–140 мм. В зависимости от зимних температур ширина бруса наружных стен может достигать 150 мм (при -30 °C) и 180 мм (при более низкой температуре). Это важно, если предполагается эксплуатировать дом зимой.

Для внутренних стен и перегородок достаточно, чтобы брус имел ширину 100 мм.

По сравнению с рублеными брусчатые стены более экономичны благодаря минимальным отходам древесины. Более того, сама работа менее трудоемкая (в 3 раза). Рубка бревен «в обло» или «в лапу» достаточно трудная, а соединение вполдерева, которое используется для фиксации брусьев, может выполнить и начинающий плотник. Немаловажно и то, что брусья приобретают в готовом виде, чтобы избежать расхода древесины и больших трудозатрат при самостоятельной их подготовке. Такой материал соединяется быстро, что существенно ускоряет работу.

Так как брусчатые стены не столь подвержены осадке, как рубленые, их сразу укладывают на подготовленный фундамент.

Между ними также имеется слой теплоизоляции (например, пакля и др.). Брусчатые стены соединяют с помощью нагелей диаметром 30 мм и длиной 200–250 мм, под которые предварительно просверливают отверстия (их глубина должна быть больше длины нагеля на 20–40 мм).

Чтобы соединить сразу несколько брусьев, отверстия размещают одно под другим. Угловые соединения брусчатых стен выполняют разными способами, как показано на рис. 88.

Такой способ соединения брусьев обеспечивает вертикальную устойчивость стены.

Поскольку у брусчатых стен угловые соединения являются слабым местом, их нужно теплоизолировать так, как показано на рис. 89.

Технологически возведение брусчатых стен практически такое же, как и выполнение рубленых. Конструкция готовой брусчатой стены в разрезе показана на рис. 90.

Плоские горизонтальные швы брусчатых стен подвержены проникновению во внутреннее помещение влаги, уменьшить которое можно, если у брусьев с наружной стороны снять фаску шириной до 30 мм. После этого брусчатые стены (как и рубленые) конопатят, олифят и окрашивают. Но можно и облицевать их кирпичом. Стенку из него толщиной в ¹/₂ кирпича возводят на некотором расстоянии от деревянной стены (5–7 см), чтобы обеспечить проветривание внутреннего пространства, и на уширенном цоколе. По мере кладки нужно устраивать металлические связи через 30–40 см по высоте и 100–150 см по длине.

В настоящее время можно приобрести профилированный брус, в котором выполнены прямоугольный паз и гребень (рис. 91) (в окладном венце предусмотрен только гребень). Это значительно повышает теплоизолирующие характеристики брусчатой стены.

Еще более новой технологией является использование клееного бруса. Для его изготовления тангенциально распиливают доски, которые называются ламелями, и склеивают их. При этом совпадение направления волокон древесины исключено. В результате получается монолитный брус, который лишен недостатков обычного (сучки, трещины, сколы и пр.), устойчив к гниению и поражению насекомыми. Кроме того, его текстура очень декоративна. Поскольку этот материал достаточно легкий, то и закладки мощного фундамента не требуется. Но необходимо признать, что один крупный недостаток у клееного бруса все-таки есть – высокая цена.

Экономичными (расход материалов в 2 раза меньше) и, что весьма существенно, доступными по стоимости являются каркасные и панельные стены, которые не дают осадку и долговечны, особенно при соответствующей обработке (40–50 лет).

Каркасные стены (рис. 92) представляют собой каркас, который обшит с обеих сторон каким-либо материалом (досками, листовым материалом), а промежуток заполнен утеплителем (минеральной или стеклянной ватой, опилками и пр.).

Немаловажной особенностью каркасных стен является то, что их строительство не требует больших трудозатрат, применения механизмов и вполне доступно человеку без наличия определенного опыта.

Под них обычно закладывают столбчатый фундамент. Кроме того, такие стены не имеют стыковочных швов, при выполнении которых на брусчатых или рубленых стенах без навыка не обойтись. Самое главное при строительстве каркасных стен – правильно выполнить узлы цоколя и карниза (рис. 93). Помимо этого, результат зависит и от качества утеплителя.

Для элементов каркаса (несущих стоек, обвязок, подкосов жесткости), схема которого представлена на рис. 94, подбирают бруски сечением 50 × 100 и 100 × 100 мм. Вертикальные стойки располагают на расстоянии 0,5–1,5 м, чтобы потом между ними можно было установить оконные и дверные блоки. Если угловые стойки выполняют из брусьев, то для промежуточных вполне подойдут доски сечением 50 × 100 или 60 × 120 мм. Для надежности нижнюю обвязку делают по типу окладного венца из бревен или брусьев. В зависимости от того, как будет устроен пол, балки пола врубают в нижнюю обвязку (тогда ее нужно делать из 2 венцов) либо кладут на столбики (в этом случае достаточно 1 венца). Каркас и все его детали соединяют гвоздями.

Особую устойчивость каркасу придают подкосы, которые врезают сковороднем заподлицо с обвязкой. Поверх стоек кладут верхнюю обвязку, используя соединение на прямой шип. На нее будут опираться потолочные балки, а на них, в свою очередь, – стропильные ноги. За неимением подходящих брусьев балки можно сделать из досок сечением 50 × 200 мм, поставленных на ребро.

Дополнительная жесткость каркаса достигается укладкой цокольного и чердачного перекрытия, а также внутренними стенами и перегородками.

С внутренней стороны под обшивкой прокладывают слой пароизоляции (из самых дешевых материалов можно назвать пергамин и рубероид).

Промежуток между наружной и внешней обшивкой заполняют утеплителем (органическим или неорганическим). Важно, чтобы он был эффективно использован, поэтому недопустимы уплотнение и осадка сыпучих материалов, намокание и загнивание органических материалов.

Неорганические утеплители (доменный шлак, керамзит и др.) засыпают частями и утрамбовывают, а органические (опилки, стружку и пр.) смешивают с известью-пушонкой (не менее 10 % от их объема) и укладывают также слоями толщиной 200–300 мм, после чего оставляют для высыхания примерно на 3–5 недель.

Поскольку сыпучий утеплитель имеет свойство со временем оседать, предусмотрительным будет сделать стены выше потолочных балок на 200–300 мм, а по мере оседания засыпки добавлять новые порции. Под окнами удобнее вложить плитные теплоизоляционные материалы.

Помимо представленных материалов, можно использовать минеральную вату, фибролит и др. Рулонные и плитные материалы прибивают гвоздями, а швы заделывают гипсовым раствором или конопатят. Если плиты укладывают в 2 слоя, необходимо следить за тем, чтобы швы не совпадали.

Для наружной обшивки можно использовать различный материал, например доски толщиной 20–25 мм (их прибивают гвоздями длиной 76–80 мм), вагонку, асбестоцементные листы, сайдинг и пр. Неплохо обложить каркас в ¹/₂ кирпича (это, конечно, сделает строительство дороже, но повысится капитальность стен, возрастут их теплоизоляционные качества, улучшится внешний вид).

При выполнении внутренней обшивки применяют ДВП, ДСП, гипсокартон или оштукатуривают стены по дранке и наклеивают обои.

Легкие стенки, которые разделяют внутренние помещения, называются перегородками. Они возводятся из различных материалов, в частности из дерева, кирпича, шлакобетона, гипса, стекла.

Для деревянных перегородок подходит только сухая древесина. В готовом виде их толщина должна быть не менее 50–100 мм. Перегородки из дерева опираются на лаги снизу и проходят по балкам сверху.

Материалом для них служит обрезная доска толщиной 40–50 мм, шпунтованные или с выбранными четвертями доски.

Деревянные перегородки бывают одинарными и двойными.

Первые возводят из строганых или нестроганых досок (последние штукатурят, при этом доски надкалывают, чтобы штукатурка не пошла трещинами). Чтобы установить перегородку, к потолку прибивают доску, к которой с одной стороны прикрепляют треугольный брусок. На него и опираются доски перегородки, которые потом дополнительно фиксируют еще одним треугольным бруском.

А еще можно к балке и полу прибивать бруски, которые будут играть роль паза. С одной из сторон верхние и нижние направляющие не должны доходить до стены 250–300 мм, чтобы через это «окно» можно было вставлять доски перегородки. Чтобы они легко входили в образованный паз, доски должны быть на 10 мм короче расстояния между верхней и нижней обвязкой. Для жесткости доски скрепляют шипами (это могут быть и гвозди), которые устанавливают с шагом 1000–1400 мм.

Если стены дома деревянные, то перегородки прибивают к ним гвоздями, если кирпичные, то в швах просверливают отверстия, в которые вставляют пробки, и к ним гвоздями прибивают перегородку.

Двойные дощатые перегородки монтируют из щитов шириной 500–600 мм, по кромкам которых выбраны четверти. Для щитов используют доски толщиной 20–25 мм, которые с двух сторон прибивают к стойкам. Промежуток между ними заполняют звукоизолирующим материалом (одинарные перегородки звукопроницаемы). Доски перегородки устанавливают как горизонтально, так и вертикально. Тогда нижние концы досок входят в паз, который образуют два прибитых бруска, а по окончании монтажа перегородки они маскируются плинтусами. Верхние концы досок прибивают к балке или потолку. Возведенную таким образом перегородку обшивают дранкой и оштукатуривают. Если между стеной и перегородкой замечают небольшие щели, их заполняют войлоком.

При использовании для перегородок тщательно обработанных досок их покрывают сначала олифой, а потом лаком или эмалью.

Деревянный пол благодаря целому ряду положительных качеств (отсутствие вредных выделений, экологичность и эстетичность) по-прежнему популярен. При условии правильного выполнения подготовительных работ и собственно укладки самого покрытия он может служить длительное время. Прежде всего необходимо соблюсти некоторые условия:

1) влажность воздуха в помещении, в котором настилают деревянный пол, не должна превышать 60 %, что объясняется довольно просто: при повышенной влажности доски имеют свойство набухать и вспучиваться, а при пониженной они усыхают и подвергаются короблению и трещинообразованию;

2) влажность самих досок не должна превышать 12 %;

3) оптимальная температура при проведении работ (впрочем, и при дальнейшей эксплуатации) – не ниже 8 °C;

4) материал, предназначенный для напольного покрытия, должен быть незаряженным плесенью, грибами и насекомыми. Чтобы и потом не возникало проблем, необходимо предусмотреть в полу вентиляционные решетки, которые размещают по углам помещения. Они маскируются плинтусами, поэтому никак не портят внешний вид покрытия.

К укладке дощатого пола приступают после завершения «мокрых» работ в помещении.

Доски укладывают непосредственно на балки, если расстояние между ними не слишком большое. Если балки размещены достаточно редко, на них укладывают лаги с шагом 800–850 мм, если доски настила имеют толщину 35–40 мм. Но это средние параметры, поскольку при большей толщине досок расстояние между лагами можно увеличить до 1 м, а при меньшей – сократить до 500–600 мм. Лицевую сторону лаг опиливают или отесывают топором, поскольку доски удобнее настилать на плоскую поверхность.

Если основанием для пола служит железобетонное перекрытие (непременно очищенное и загрунтованное), расстояние между лагами (80–100 × 25 мм) обычно не превышает 400–500 мм. При этом под них подкладывают прокладки, материалом для которых служат мягкие ДВП, что продиктовано необходимостью изолировать ударный шум. Кроме того, их обрабатывают антисептиком во избежание гниения.

Лаги могут размещаться и на специально выложенных для этого кирпичных столбиках (рис. 95), которые должны быть самым тщательным образом выровнены, так как нарушение их горизонтальности приведет к возникновению различных дефектов после укладки досок. Кроме того, для обеспечения гидроизоляции на них укладывают двойной слой рубероида и слой ДВП.

Расстояние между столбиками определяется толщиной лаг. Если она равна 400 мм, то шаг между ними составит 900 мм, при 500 мм – 1100 мм, при 600 мм – 1200 мм.

Столбики могут быть и деревянными, но только в том случае, если другого материала нет. Они должны быть сухими и обработанными битумом. Более того, ту часть, которая будет соприкасаться с землей, оборачивают толем.

Лаги никогда не укладывают вплотную к стене (перегородке). Между ними обязательно оставляют зазор примерно в 30 мм. Если не удалось подобрать лаги достаточной длины, их стыкуют. Длина лаг должна превышать 1 м. При этом необходимо так размещать их, чтобы стыкующиеся торцы были смещены относительно друг друга не менее чем на 50 см.

Важно и то, что поверхность лаг должна находиться в одной плоскости, причем ниже уровня чистого пола на толщину доски. В процессе укладки и после ее окончания это обязательно проверяют контрольной рейкой, которая при прикладывании должна касаться всех лаг. При обнаружении дефектов заниженные лаги приподнимают, подкладывая под них полоски ДВП (если лаги укладывают на песок, выступающий в роли звукоизоляции, то под них его и подбивают по всей ширине и длине). Использование клиньев недопустимо, поскольку они могут просто сгнить или выпасть в результате вибрации, что приведет к зыбкости пола.

После того как лаги будут уложены, для предотвращения смещения их временно фиксируют, прибив доску гвоздями. Деревянный пол может иметь многослойную конструкцию (помимо чистого пола, устраивают и черный пол), состоящую из деревянных лаг, уложенных на железобетонную плиту перекрытия, поверх которых настелен слой из ДСП и твердых ДВП. В результате основание получается упругим и теплым, тем более что под черный пол настилают слой полиэтилена в качестве гидроизоляции, а с обеих его сторон – алюминиевую фольгу. Для черного пола используют нестроганые доски толщиной 25 мм (или более), которые не прибивают гвоздями, а вставляют в шпунты, выбранные в балках, или укладывают на черепные бруски. Его покрывают слоем известкового раствора, просушивают и засыпают песком (керамзитом) на высоту не более половины толщины балки. Песок заливают таким же раствором и оставляют до высыхания. На него можно положить строительный картон (для улучшения звуко– и теплоизоляции), а сверху – чистый пол.

Заметим, что в коридорах лаги располагают поперек движения, а доски – вдоль. Доски чистого пола кладут по направлению света из окна. Если в доме будут сооружаться капитальные перегородки, то полы выполняют после этого, а сами перегородки делают на лагах. Полы в комнатах настилают по отдельности, что диктуется не только соображениями экономии (потребуются доски меньшей длины), но и уменьшением звукопроводности.

В качестве материала для дощатого пола используют древесину хвойных пород, доски из которой прибивают гвоздями. Желательно приобрести их заранее и выдержать в сухом помещении 1–2 месяца, уложив в штабель, который должен возвышаться над уровнем земли не менее чем на 50 см. Обычно используют обрезные доски толщиной 40–50 мм и шириной 150 мм (при большей ширине возникает вероятность коробления). Доски должны быть остроганы с трех сторон.

Необрезные доски тоже подойдут, но их или опиливают, или отесывают, после чего остругивают 2 кромки и пласть, выдерживая между ними угол в 90°.

При укладке досок необходимо учитывать направление годичных слоев, которые у смежных досок должны быть ориентированы в противоположные стороны. Если некоторые доски покороблены, их укладывают выгнутой стороной то вверх, то вниз, стараясь максимально подогнать друг к другу.

Разработаны 2 способа фиксации досок – паркетный и пакетный. При первом каждую доску укладывают и прибивают по отдельности, причем гвоздь вбивают под углом в 45° в паз или угол гребня либо прямо в гребень (рис. 96).

При втором способе гвозди вбивают с лицевой стороны.

Доски сплачивают встык, в четверть или в шпунт.

При укладке необходимо помнить о технологическом зазоре, который при выполнении дощатого пола составляет 10–15 мм. На таком расстоянии от стены и кладут первую доску, после чего прибивают гвоздями (120–150 мм) к балкам или лагам. По завершении работы щель между стеной и покрытием маскируют плинтусом. Как бы плотно ни были уложены доски, древесина все равно постепенно высыхает и дает усадку, что примерно через 7–10 месяцев может привести к образованию между ними щелей и потребовать новой укладки. Для предупреждения такого развития событий лучше прибегнуть к способу, при котором прибивают не все доски подряд, а только пятую. При возникновении необходимости плинтусы снимают, вынимают одну из неприбитых досок, используя клинья, сдвигают доски вплотную друг к другу и окончательно фиксируют двумя гвоздями. Поскольку после сплачивания между ними образуется промежуток, в него укладывают подходящую по ширине доску.

Если доски настилают встык, то нужно помнить, что их длина должна быть на 1 см меньше, чем длина помещения. Первую доску кладут у стены и прибивают, после чего укладывают еще 3 доски и, отступив на 20–30 мм от последней, в лаги вбивают скобы (так называемые скобы Смолякова, но можно воспользоваться и обычной плотничьей скобой), погружая их на треть острия. В образовавшийся промежуток вставляют 2 деревянных клина, благодаря которым уложенные доски сплачиваются (рис. 97). После того как они будут зафиксированы гвоздями, скобы извлекают и укладывают очередные доски, повторяя всю процедуру.

Следует сказать, что этот способ не лишен недостатков. Например, в месте вбивания скобы в лагу может образоваться трещина. Поэтому лучше применять другой и не менее эффективный метод: в качестве упора для предыдущей доски используют последующую, которую не прибивают окончательно, а только наживляют, оставляя небольшое расстояние между ними, после чего в зазор вставляют клинья. Благодаря им зазор между предыдущими досками устраняется. Но одну и ту же доску нельзя брать в качестве упора постоянно (только 1 раз), так как отверстия от гвоздей постепенно расширятся, а ее внешний вид пострадает.

Если предполагается дальнейшая обработка пола, гвозди нужно утопить с помощью добойника. Щели между досками не должны превышать 1 мм, а гвозди подбирают такой длины, чтобы она в 3 раза превышала толщину покрытия. Если доски имеют недостаточную длину, их стыкуют таким образом, чтобы соединение приходилось на ось балки или лаги (рис. 98).

В последнюю очередь прибивают плинтус.

При использовании соединения «в четверть» первую доску располагают выбранной четвертью к стене, после чего укладывают остальные, сплачивают и прибивают таким образом, чтобы шпунт каждой следующей доски прикрывал шляпки гвоздей на предыдущей.

Каждая доска с нижней стороны имеет небольшое продольное углубление (2 мм). Это так называемый продух, благодаря которому покрытие более плотно прилегает к лагам, но при этом остается место для движения воздуха, что предотвращает образование плесени, а при повышении влажности оно подсушивается и не загнивает.

При укладке досок первую из них направляют пазом к стене, сохранив компенсационный зазор в 10–15 мм, для фиксации которого используют калиброванные прокладки. После этого ее прибивают гвоздями – по одному в каждую лагу, утапливая шляпки на 2–3 мм, чтобы они не повредили инструмент, если возникнет необходимость выровнять доски. Углубления перед покраской шпатлюют.

Очередную доску сплачивают с предыдущей, помогая себе молотком, причем ударять непосредственно по ней не рекомендуется, так как можно повредить кромку. Поэтому удары молотком наносят по деревянной прокладке. Таким образом укладывают все доски, кроме 2–3 последних. Их сначала кладут свободно, отступив от стены на 10–15 мм, после чего осаживают.

Гвозди при изготовлении дощатых полов сначала вбивают в крайние лаги, а потом – в промежуточные. При укладке последней доски ее прижимают клином и вбивают гвоздь прямо в зону плинтуса, который затем его и замаскирует.

Шпунтованные доски обычно имеют ширину от 68 до 138 мм, а толщина составляет 28 и 36 мм. У них отсутствует выемка с нижней стороны, поэтому их сложнее использовать: при наличии даже малейшей неровности их невозможно качественно уложить и приходится пристругивать поверхности.

У шпунтованной доски острогана лицевая сторона, а с кромок сняты фальцы. Шпунты могут иметь шипы (гребни) разной формы: прямую, треугольную (сегментную) и трапециевидную (так называемый ласточкин хвост). Кроме того, шпунты могут соединяться на рейку, если пазы выбраны с обеих сторон. Благодаря таким особенностям полы из шпунтованных досок получаются очень плотными, хотя и более трудоемкими в работе.

Завершающей операцией является установка плинтусов, которые выкладывают, начиная с одного из углов, выполняя по углам соединение «на ус». Чтобы отпилить их под углом в 45°, применяют стусло. Плинтус прибивают либо к полу, либо к стене, куда предварительно вставлены деревянные пробки (как это сделать, описано далее). Шляпки гвоздей не должны быть видны, поэтому их утапливают и шпатлюют.

Дальнейшая отделка заключается в окрашивании или лакировании дощатого покрытия. Прежде чем окрашивать дощатый пол, его покрывают олифой, представляющей собой связующий материал для масляных красок.

Натуральная олифа производится на основе растительного масла с добавлением марганцово-свинцово-кобальтового сиккатива. По своим характеристикам к ней приближается оксидированная олифа (оксоль), после нанесения которой на поверхности остается прочная пленка. Не менее качественными являются пентафталевая и глифталевая олифы, произведенные на основе алкидной смолы. Хотя они практически не содержат растительных масел, по качеству они не хуже натурального средства.

Всегда можно проверить качество олифы простым способом. Достаточно нанести ее на стекло и поставить его под углом в 45°. Если образовавшаяся пленка сразу будет однородной и прозрачной, а через 12 ч на ней будет отпечатываться палец, значит, это качественное средство. Если пленка покрылась трещинами, то это и вовсе не олифа, а канифольный лак. Олифа, не высохшая за 20 ч, содержит в своем составе минеральные масла и непригодна для использования.

После того как олифа, нанесенная кистью на поверхность дощатого настила, просохнет, полы покрывают краской, например масляной, состоящей из пигментов, затертых на олифе. Различаются густотертые и готовые к использованию краски. При хранении они могут загустеть. Чтобы используемое средство имело соответствующую консистенцию, его разводят уайт-спиритом, скипидаром и пр.

Масляные краски характеризуются высокой износоустойчивостью и различаются по укрывистости (табл. 11).

Таблица 11

Масляные краски следует проверить на высыхание. Если приобретена готовая к применению краска, ее просто наносят на поверхность фанеры или доски пятном размером не более ладони и тонко растирают. Апробация густотертой краски несколько иная – наносят 3 пятна: краску, олифу и краску, разведенную олифой. Образцы оставляют на двое суток. По истечении этого времени проверяют, не прилипает ли краска к рукам. По этому признаку определяют, качественное ли средство. Если все в порядке, приступают к окрашиванию. Если качество краски вас не устроило, лучше приобрести другую.

Окрашивая пол, следят за тем, чтобы слой наносимой краски был тонким, тщательно растертым. Это продиктовано тем, что толстый слой не только долго сохнет, но и покрывается пузырями, потеками, а также может морщиниться. При этом расход краски возрастает, а качество покрытия не улучшается. Предпочтительнее нанести 2 тонких слоя, чем 1 толстый. Расход краски на 2 слоя составляет примерно 200–300 г/м², на 3 слоя – 250–280 г/м².

Окрашивание может быть простым, улучшенным и высококачественным.

Перед простым окрашиванием полы либо покрывают олифой, либо грунтуют жидкой краской и оставляют на двое суток, чтобы она просохла. После этого наносят 1–2 слоя с промежутком в 24 ч. Полы окрашивают вдоль досок и хорошо растирают, следя за тем, чтобы не оставалось сгустков и потеков. При этом не должно быть как участков, покрытых толстым слоем, таки непрокрашенных мест. По завершении работы полы оставляют на неделю, чтобы покрытие окончательно просохло. Потом его моют чистой горячей водой и в течение 6–7 дней протирают тряпкой, смоченной в горячей воде. Это необходимо для того, чтобы снять с окрашенной поверхности капли выступившей олифы.

При улучшенном окрашивании полы тоже сначала олифят или грунтуют жидкой краской и дают просохнуть. После этого небольшие щели шпатлюют масляной (полумасляной или лаковой) шпатлевкой (по цвету она должна совпадать с краской, поскольку белая закрашивается сложнее; для этого на 500 г шпатлевки добавляют 50–75 г сухого пигмента или тертой краски), слой которой выравнивают, просушивают и зачищают наждачной шкуркой с мелким зерном. При необходимости (если шпатлевка дала усадку) процедуру можно повторить. Далее поступают, как при простом окрашивании: наносят 2–3 слоя, каждый раз после высыхания предыдущего.

Высококачественное окрашивание отличается от представленных выше способов тем, что при соответствующем уходе полы долго сохраняют свой первоначальный вид. Различают 2 способа такой обработки:

1. Полы покрывают олифой, просушивают, 2–3 раза шпатлюют, выравнивают и зачищают, после чего грунтуют и покрывают 2–3 слоями краски.

2. Обработанный олифой и просушенный пол шпатлюют, просушивают, зачищают и окрашивают 2–3 раза.

Плинтусы окрашивают одновременно с полом, следя за тем, чтобы не испачкать стены.

Независимо от того, какой способ окрашивания был применен, через месяц полы можно покрыть лаком, который наносят 1–2 раза, причем паркетный лак не подходит, поэтому следует быть внимательным при покупке.

Уход за полом заключается в периодическом мытье. Моющие средства (мыло, стиральный порошок и пр.) добавлять в воду не следует, поскольку это приводит к тому, что покрытие утрачивает блеск.

Со временем дощатый пол начинает скрипеть или пружинить. Кроме того, между досками появляются щели, которые не только портят впечатление, но и создают трудности при уборке. Доски скрипят в том случае, если шип шпунтованной доски сломан или недостаточно прочно сидит в пазу.

Полы становятся зыбкими по нескольким причинам:

1) расстояние между лагами слишком большое, а они слишком тонкие;

2) доски недостаточно толстые.

В таком случае необходимо снять плинтусы, поднять покрытие, причем обязательно нужно пометить доски, чтобы потом вернуть их на то же самое место. Далее можно поступить так: просто сдвинуть поближе старые лаги или положить между ними добавочные.

Если щели не очень большие, их можно зашпатлевать. Чтобы не испачкать остальную поверхность, используют трафарет, соответствующий контуру дефекта. Шпатлевку легко приготовить самостоятельно из сухих опилок, цемента М300, столярного клея и воды (5:3:2:14). Раздробленный на мелкие кусочки клей заливают водой и оставляют для набухания, после чего растапливают на водяной бане. Затем всыпают цемент и просеянные через сито с ячейками 3 мм опилки, тщательно все перемешивают и доводят до кипения. Чтобы полученная масса не застыла, ее держат в емкости с горячей водой.

Если щели настолько большие, что использование шпатлевки не имеет смысла, остается только один выход – перестелить полы.

Для этого плинтусы снимают, после чего аккуратно топором приподнимают доски и гвоздодером вытаскивают гвозди, стараясь не повредить соседние доски. Прежде чем сплотить их, проверяют состояние лаг, которые при необходимости ремонтируют, выравнивают или укрепляют.

Если покрытие выглядит совсем уж непрезентабельно, доски можно перевернуть лицевой стороной вниз. Поскольку она не выстроганная, придется заняться этим, после чего заново уложить доски на лаги и выполнить все отделочные работы.

В настоящее время достаточно популярны полы из массивной доски, которая представляет собой цельную доску из массива древесины. Для ее изготовления используют не только дешевую древесину сосны или ели, но и дуб, бук, клен и др. Как и паркетная доска, она имеет по кромкам пазы и гребни, поэтому основным способом для соединения является пазогребневый вариант. Длина массивной доски варьируется от 50 см до 3 м при ширине 100–150 мм и толщине 200–220 мм (параметры зависят от фирмы-изготовителя). Последняя определяет и конструкцию пола, поскольку при недостаточной толщине доски лаги должны размещаться ближе, чем принято правилами. При приобретении массивной доски в первую очередь нужно обратить внимание на целый ряд признаков:

1) влажность древесины. Она должна быть строго определенной, поскольку пересушенные доски склонны к трещинообразованию;

2) скорость реакции древесины на колебания температурно-влажностного режима. Например, при изменении влажности на 2 % буку для деформации достаточно двух недель, а дуб выдержит примерно 1,5 месяца. Наименее подверженными колебаниям температуры и влажности являются тик, мербау, ироко и др. К наиболее подверженным воздействию внешних условий относятся вишня, груша и пр. На основании этого можно сделать вывод, что в помещении следует поддерживать влажность на определенном уровне, если настелена массивная доска из «капризных» в этом отношении пород.

Массивную доску укладывают на лаги или на бетонную стяжку. В любом случае основание должно быть прочным, чистым и сухим. Первый способ наиболее простой и не связан с «мокрыми» работами. Более того, он обеспечивает нужную высоту пола и не требует идеальной стяжки. После того как уложены лаги, а между ними – утеплитель, на них настилают 2 слоя влагостойкой фанеры, на которую наклеивают массивную доску и дополнительно фиксируют ее саморезами (в гребень) с шагом в 50 см.

Если высота помещения не позволяет использовать первый способ, массивную доску укладывают на бетонную стяжку (она должна быть просушенной в течение не менее 2–4 месяцев (в зависимости от толщины слоя)), по которой устраивают гидро– и пароизоляционный слои (например, можно настелить армированную алюминиевую фольгу, подняв ее края на стены). Сверху с применением водно-дисперсионного клея кладут влагостойкую фанеру толщиной 18 мм, дополнительно фиксируя саморезами. Дальнейшая работа не отличается от способа укладки массивной доски на лаги. Напольное покрытие прослужит дольше, если использовать качественный клей. Лучше всего зарекомендовали себя двухкомпонентные полиуретановые клеи Bona, UZIN и др.

Массивная доска производится в трех модификациях – покрытая лаком, маслом (воском) и без покрытия: 1-я разновидность готова к применению сразу же, 2-я – через несколько дней, 3-я – не менее чем через 1,5 месяца, поскольку ее придется залакировать и дождаться, пока лак высохнет и наберет прочность.

Укладка массивной доски только на первый взгляд кажется простой, но без наличия определенных навыков, опыта (допускаются большие допуски, поэтому необходимо уметь подбирать доски как по размеру, так и по цвету) и инструментов ее настил лучше доверить специалисту, тем более что этот процесс может занять гораздо больше времени, чем укладка паркета.