Даже если вы приобретете высококачественный материал, подберете рисунок и уложите напольное покрытие, оно не прослужит долго, если вы нарушили технологию укладки. Основная причина недолговечности напольного покрытия – неправильно выполненное основание, хотя роль плохого ухода за покрытием тоже нельзя сбрасывать со счетов. Так же как и любое другое дело, процесс укладки напольного покрытия имеет свои правила, особенности и нюансы, без соблюдения которых можно забыть о таких понятиях, как долговечность, устойчивость к истиранию, декоративность и др. Поэтому, прежде чем характеризовать разновидности напольных покрытий, нужно рассмотреть ряд вопросов, связанных с тем, как устроены полы и с чего начинается процесс укладки паркета, линолеума, плитки или ламината.

Мы привыкли называть полом ту поверхность, которую визуально воспринимаем. На самом деле это только лицевая отделка, которая представляет собой лишь часть (пусть даже и не менее важную) конструкции, которая обязательно должна быть заложена под напольное покрытие. Поскольку полы испытывают значительное воздействие от перемещения как людей, так и грузов, оборудования, то их следует рассматривать в качестве одного из важных элементов здания, к которому предъявляют целый ряд требований – конструктивных, эксплуатационных, гигиенических, эстетических и декоративных.

Поскольку такой конструктивный элемент здания, как полы, очень важен ему посвящены различные нормативные документы, в частности СНиПы 2.03.13-88. «Полы», 3.02.01-87 «Земляные сооружения, основания и фундаменты», 3.04.01-87 «Изоляционные и отделочные покрытия», 12-03-2001 «Безопасность труда в строительстве. Часть 1. Общие положения», 12-04-2002 «Безопасность труда в строительстве. Часть 2. Строительное производство», ГОСТы 4.212-80 «СПКП. Строительство. Бетоны. Номенклатура показателей», 4.233-86 «СПКП. Строительство. Растворы строительные. Номенклатура показателей» и т. д. Например, в СНиП 3.04.01-87 «Изоляционные и отделочные покрытия» говорится следующее:

«4. Устройство полов. Общие положения 4.1. До начала работ по устройству полов должны быть выполнены в соответствии с проектом мероприятия по стабилизации, предотвращению пучения и искусственному закреплению грунтов, понижению грунтовых вод, а также примыкания к деформационным швам, каналам, приямкам, сточным лоткам, трапам и т. д. Элементы окаймления покрытия необходимо выполнить до его устройства.

4.2. Грунтовое основание под полы должно быть уплотнено в соответствии со СНиП 3.02.01-87 «Земляные сооружения, основания и фундаменты».

Растительный грунт, ил, торф, а также насыпные грунты с примесью строительного мусора под грунтовое основание не допускаются.

4.3. Устройство полов допускается при температуре воздуха в помещении, измеряемой в холодное время года около дверных и оконных проемов на высоте 0,5 м от уровня пола, а уложенных элементов пола и укладываемых материалов – не ниже, °С:

15 – при устройстве покрытий из полимерных материалов; такая температура должна поддерживаться в течение суток после окончания работ;

10 – при устройстве элементов пола из ксилолита и из смесей, в состав которых входит жидкое стекло; такая температура должна поддерживаться до приобретения уложенным материалом прочности не менее 70% от проектной;

5 – при устройстве элементов пола с применением битумных мастик и их смесей, в состав которых входит цемент; такая температура должна поддерживаться до приобретения материалом прочности не менее 50% от проектной;

0 – при устройстве элементов пола из грунта, гравия, шлаков, щебня и из штучных материалов без приклейки к нижележащему слою или по песку.

4.4. Перед устройством полов, в конструкции которых заложены изделия и материалы на основе древесины или ее отходов, синтетических смол и волокон, ксилолитовых покрытий, в помещении должны быть выполнены штукатурные и др. работы, связанные с возможностью увлажнения покрытий. При устройстве этих полов и в последующий период до сдачи объекта в эксплуатацию относительная влажность воздуха в помещении не должна превышать 60%. Сквозняки в помещении не допускаются.

4.5. Полы, стойкие к агрессивным средам, должны выполняться в соответствии с требованиями СНиП 3.04.03-85.

4.6. Работы по устройству асфальтобетонных, шлаковых и щебеночных полов следует производить в соответствии со СНиП 3.06.03-85 (разд. 7).

4.7. Требования к материалам и смесям для специальных видов полов (жаростойких, радиационностойких, безыскровых и др.) должны быть указаны в проекте.

4.8. Подстилающие слои, стяжки, соединительные прослойки (для керамических, бетонных, мозаичных и др. плиток) и монолитные покрытия на цементном вяжущем должны в течение 7-10 дней после укладки находиться под слоем постоянно влажного водоудерживающего материала.

4.9. Нормативная эксплуатация полов ксилолитовых, из цементного или кислотостойкого бетона или раствора, а также из штучных материалов, уложенных на прослойках из цементно-песчаного или кислотостойкого (на жидком стекле) раствора, допускается после приобретения бетоном или раствором проектной прочности на сжатие. Пешеходное движение по этим полам может быть допущено не ранее приобретения бетоном монолитных покрытий прочности на сжатие, равной 5 МПа, а раствором прослойки под штучными материалами – 2,5 МПа».

Полы должны быть:

1) прочными, то есть эффективно сопротивляться истиранию, ударам и пр.;

2) нетеплопроводными (обладать незначительным теплоусвоением);

3) максимально изолированными от ударного и воздушного шума;

4) нескользкими, но при этом гладкими;

5) эстетичными;

6) легкими в эксплуатации;

7) функционально соответствующими помещению;

8) влагонепроницаемыми во влажных помещениях;

9) негорючими;

10) экономичными в устройстве.

В отличие от потолков и стен, которым достаточно косметического ремонта раз в 5-10 лет, напольное покрытие надо или чаще обновлять, или выбирать надежные, прочные и долговечные (и поэтому дорогие) материалы.

Конструкция пола является многослойной и включает в свой состав следующие элементы:

1) основание, которым может быть междуэтажное перекрытие или грунт;

2) покрытие, представляющее собой верхнюю часть пола и подвергающееся наибольшей эксплуатации (его еще называют чистым полом);

3) прослойка в качестве промежуточного слоя, который связывает покрытие с лежащими ниже составляющими пола или перекрытия;

4) стяжка, которая выравнивает поверхность основания и придает ему определенную жесткость. Ее толщина составляет 15-50 мм;

5) лаги, которые служат несущим элементом пола. Это значит, что они с помощью столбиков (они относятся к вспомогательным элементам), на которые они уложены, передают нагрузку на грунтовое основание или междуэтажное перекрытие;

6) подстилающий слой, основной функцией которого является распределение нагрузки на грунт;

7) гидро-, тепло– и звукоизоляционные слои в виде плит, сыпучих материалов, обмазок, обклеек и пр.

Различные конструкции пола представлены на рис. 1, 2.

Лицевое покрытие и стяжка могут лежать на упругой звукопоглощающей прослойке (промежуточном слое). В этом случае он называется «плавающим». Если основание под покрытие (стяжка) представляет собой материал с низким теплоусвоением, то такой пол называется теплым.

Рис. 1. Конструкция пола (вариант 1): 1 – чистый пол; 2 – черный пол; 3 – лага; 4 – асептированная прокладка; 5 – рубероид; 6 – столбик; 7 – щебень

Рис. 2. Конструкция пола (вариант 2): 1 – чистый пол; 2 – слой пароизоляции; 3 – черный пол; 4 – слой теплоизоляции (засыпка); 5 – слой картона на обмазке; 6 – накат; 7 – черепной брусок; 8 – балка; 9 – щебень; 10 – стена

Кроме того, в его основании (в последнее время это очень востребовано) могут укладываться трубы с теплоносителем или кабель для обогрева. В этом случае пол называется активным теплым. В бытовом использовании название пола совпадает с материалом покрытия, которое может быть выполнено из:

1) штучных материалов:

а) паркета;

б) линолеумных плиток;

в) пластмассовых плиток;

г) плиток из пробки;

2) рулонных материалов:

а) линолеума;

б) ковролина;

в) пробкового покрытия;

3) плиточных материалов минерального происхождения:

а) мозаичной плитки;

б) керамической плитки;

в) плитки из натурального камня.

Кроме того, существуют и монолитные полы, к которым относятся наливные (мастичные), мозаичные (терраццовые), асфальтовые и ксилолитовые.

Из всего разнообразия материалов мы остановимся только на паркете, линолеуме, плитке и ламинате. Но предварительно поговорим о том, каким должно быть основание под напольное покрытие.

Независимо от избранного материала напольного покрытия оно должно быть уложено на ровное основание, поскольку наличие дефектов в виде углублений, выпуклостей или уклона испортит внешний вид пола и сократит срок его службы. Технология и материал для основания выбираются в соответствии с напольным покрытием. Например, если основание представляет собой бетонное перекрытие, то его выравнивают так называемым мокрым способом, то есть поверх него выполняют стяжку из цементного или особого выравнивающего растворов. Это, наверное, самая трудоемкая технология. Но, поскольку она все-таки используется, необходимо остановиться на ней более подробно.

Традиционно плиты, представляющие собой основание для пола в многоэтажных домах, гладкими бывают только с одной стороны, а именно с той, которая станет потолком в нижележащей квартире. Сторона, которая будет полом в квартире этажом выше, нередко имеет перепады до 10 см, покрыта углублениями и выпуклостями, случается, что из нее торчит арматура. Если речь идет об индивидуальном строительстве, то ниже уровня пола находится грунт, поверхность которого изолирована различными способами, или же это черный пол, который может быть выполнен из той же бетонной плиты перекрытия. В целом картина очень грустная и требующая обязательного исправления, поскольку даже неискушенному человеку понятно, что ни о каком качественном напольном покрытии такого основания можно не говорить. Решение проблемы – стяжка, основное предназначение которой как раз и состоит в том, что максимально выровнять поверхность. Но ее нельзя уложить непосредственно на бетонную плиту, которую практически невозможно сделать идеально чистой. Поэтому после приведения в порядок (насколько это возможно) ее покрывают вяжущим веществом – грунтовкой, благодаря которой повышается адгезия между поверхностью плиты и стяжкой. Это необходимо для любого напольного покрытия, но для плитки это особенно важно. Если стяжка, которой покрыта поверхность плиты, плохо схватится с ней, после того как будет уложена плитка, при ходьбе по ней сначала будет слышен своеобразный звук, потом пол утратит ровность, в конце концов, плитка просто выпадет. Все сказанное относится к бетонным плитам в только что построенных домах.

В тех домах, где предстоит сменить напольное покрытие и стяжка уже есть, необходимо тщательно ее проинспектировать. Если старая стяжка покрылась трещинами, их расшивают и заливают цементным раствором, после чего выравнивают и грунтуют. В результате на поверхности образуется пленка, которая не позволит влаге из новой стяжки проникать в старую или в бетонные плиты.

Стяжка может быть сплошной и сборной.

Сплошная стяжка применяется чаще всего. Материалом для нее служат цементно-песчаный раствор, керамзито– и шлакобетоны, растворы на магнезиальном (ксилолитовые) и битумном связующем. Сплошные стяжки отличаются тем, что до укладки напольного покрытия должно пройти определенное время, чтобы из него испарилась влага, что, естественно, удлиняет сроки проведения работ. Нарушение данного требования ухудшает качество основания.

Работа по устройству стяжки осуществляется следующим образом:

1. В первую очередь укладываются прямые маячные рейки (рис. 3) толщиной 15-20 мм, а их длина должна совпадать с длиной помещения.

Первую маячную рейку устанавливают вплотную к стене, а вторую – посередине (в больших комнатах расстояние между маяками равно 500 мм), после чего проверяют их горизонтальность правилом, на котором укреплен строительный уровень. Его перемещают по рейкам-маякам и контролируют зазор между основанием и рейкой, который и будет составлять толщину стяжки. Обычно он составляет 2-10 мм.

Рис. 3. Установка маяков: 1 – маячные рейки; 2 – правило; 3 – строительный уровень; 4 – плита перекрытия; 5 – зазор; 6 – распорки

Специально сделанные вырезы на торцах правила как раз и соответствуют толщине стяжки.

Вместо реек можно использовать металлические трубы (дюймовые или полудюймовые). Профессионалы используют металлические 6– или 9-миллиметровые профили, специально предназначенные для выравнивания стяжки.

2. Чтобы маячные рейки были прочно прикреплены, используют распорки.

3. Раствор для стяжки должен иметь такую консистенцию, чтобы сохранять приданную ему руками форму.

4. Стяжка ляжет хорошо, если плиту перекрытия предварительно увлажнить и покрыть жидким цементным тестом.

5. Уложенную стяжку выравнивают правилом, не допуская образования пустот или раковин. Сначала выполняют стяжку на одной половине комнаты, потом – на другой.

6. Чтобы маячные рейки легко демонтировались и не схватились со стяжкой, их оборачивают полиэтиленовой пленкой. Образовавшиеся после удаления маяков канавки аккуратно заполняют раствором и выравнивают.

7. Стяжка требует определенного ухода в течение 23 дней, для чего ее периодически увлажняют. Можно накрыть ее полиэтиленовой пленкой, под которой возникнет парниковый эффект. В результате этого влага из стяжки будет испаряться, конденсироваться на пленке и снова выпадать на поверхность, увлажняя ее. В таких условиях стяжка равномерно, без трещин высохнет. Как определить, высохла ли она? Специалист сможет легко это сделать, а как быть начинающему мастеру? Можно поступить так: вырезать кусок полиэтиленовой пленки (примерно 1 м²), накрыть ею участок стяжки, прижав края грузом. Спустя сутки посмотреть, скопились ли на ее поверхности капли воды. Если влага есть, значит, стяжка еще не просохла и продолжить работу (настилать фанеру, ДВП, ДСП) еще рано.

Когда стяжка просохнет (на это может уйти не менее 2-3 недель или более в зависимости от ее толщины), ее гидроизолируют и покрывают слоем влагостойкой фанеры толщиной 12 мм, что особенно необходимо при использовании паркета. Фанеру нельзя отнести к дешевым материалам, поэтому вместо нее можно уложить обычные доски, очистить их от мусора, отциклевать, зашпатлевать и выровнять, после чего на них можно с легкостью настелить линолеум, ковролин и пр.

По аналогии с евроремонтом и евродизайном можно говорить о евростяжке, поскольку по технологиям, прочно утвердившимся в Европе, для этого применяют самовыравнивающиеся смеси, называемые наливным полом. Это специальные сухие смеси, которые, будучи затворенными водой, превращаются в подвижную массу, растекающуюся по поверхности под собственным весом. Толщина слоя, в зависимости от способа нанесения (вручную или перекачиванием), варьируется от 4 до 20 мм. Смесь настолько быстро высыхает, что через 30-60 минут по ней уже можно ходить.

Прежде чем воспользоваться этим методом, на плиту перекрытия кладут шумо– и теплоизоляционные материалы (пенополистирол, который также называют пенопластом) и гидроизолируют полимерной пленкой. Благодаря такой подоснове и при условии соблюдения технологии настилки фанера не потребуется (если только речь не идет о штучном паркете), и прямо на наливной пол можно укладывать ламинат, линолеум и пр. Немаловажным достоинством такой технологии является то, что выравнивающий слой имеет толщину от 25 мм, что существенно для помещений с низкими потолками.

Возможен и комбинированный вариант, который состоит в том, что по выполненной обычным способом цементной стяжке устраивают наливной пол. Двойная стяжка покрывается слоями гидроизоляции из каучуковой или битумной мастики, а затем – листы фанеры, на них настилают напольное покрытие (ламинат, линолеум) или кладут паркет (под плитку фанеру не кладут). Бесспорно, это достаточно дорого, но эксплуатационные характеристики такого основания настолько высоки, что окупят все расходы (вам не придется в ближайшие годы вспоминать о ремонте).

Сборные стяжки выполняют из крупноразмерных листов и плит, к которым относятся фанера, ДСП, ДВП, гипсоволокнистые листы. Это так называемый сухой настил, который можно рассматривать в качестве альтернативы «мокрому способу». Основным преимуществом такой стяжки является то, что вместо грязных работ осуществляют монтаж, за которым сразу же может следовать укладка напольного покрытия. Основание из ДВП (М-12, М-20, ПТ-100, СТ-500 и др.) и ДСП относится к лучшим, но довольно дорогим вариантам. Если есть возможность, то такое основание монтируют двухслойным, например первый слой из М-12, а верхний – из СТ-500. К бетонному перекрытию листы прикрепляют шурупами, предварительно просверлив отверстия победитовым сверлом (эту же работу можно выполнить с помощью строительного пистолета), или сажают на клей. Места соединения плит покрывают шпатлевкой или клеем.

Не менее удачным считается основание из фанеры. Для этой цели используют облицованную, ребристую, бакелизированную и другие виды фанеры.

В качестве основания под любое напольное покрытие (паркет, ламинат, линолеум и пр.) неплохо себя зарекомендовали гипсоволокнистые листы (ГВЛ), которые укладываются как на железобетонное, так и на деревянное основание. Для этого применяют листы толщиной 10-12 мм и размером 150 x 100 см, укладывая их в 2 слоя на выравнивающую засыпку (например, керамзит) слоем 20-30 мм, которую насыпают на полиэтиленовую пленку толщиной, как минимум, 0,2 мм.

Плиты монтируют в следующей последовательности:

1. По периметру стен прокладывают кромочную ленту, толщина которой составляет 1 см. Она предназначена для компенсации деформаций в конструкции и препятствует распространению звука. Потом ее подрезают, чтобы сравнять ее уровень с поверхностью нового основания.

2. Расстилают полиэтиленовую пленку (стыки делают внахлест), которую засыпают керамзитом (фракция – 5 мм), выставляют направляющие, выравнивают их по строительному уровню.

3. Керамзит выравнивают правилом, перемещая его по направляющим, и уплотняют, обращая особое внимание на участки в углах, у дверного проема, вдоль стен.

4. Плиты начинают размещать от ближайшего к двери угла, чтобы не разрушить засыпку. Подгонку осуществляют в последнем ряду, благодаря чему выполняется разбежка стыков (не менее 25 см).

5. Первый слой смазывают мастикой или клеем ПВА и укладывают следующий слой плит, перемещаясь к двери.

6. Чтобы плиты образовали единую конструкцию, их скрепляют шурупами для ГВЛ с шагом в 30 см, утапливая головки крепежа, которые потом зашпатлевывают. Выступивший клей сразу же вытирают.

7. Поверхность грунтуют, причем грунтовку подбирают такую, которая будет совместима с клеящим составом, на который будет уложено напольное покрытие.

8. В качестве утеплителя под плиты ГВЛ кладут пено-полистирол (листы размещают на засыпке либо полиэтиленовой пленке).

Различные конструкции основания из ГВЛ показаны на рис. 4.

Помимо того что основание может быть неподвижным, существуют конструкции регулируемого основания для пола. Рассмотрим некоторые из них.

Конструкция по лагам (технология была разработана в Швеции) устраивается под паркетные покрытия. Лаги могут быть как деревянными (влажность – не более 12%), так и пластмассовыми и иметь сечение 34 x 45, 45 x 45, 70 x 45 или 120 x 45 мм, но независимо от этого они имеют сквозные отверстия с нарезанной резьбой. Какие бруски-лаги выбрать, зависит от того, какой перепад необходимо нивелировать или от того, на какую высоту должен быть поднят пол. Расстояние между ними в собранном виде составляет 40-50 см. В качестве крепежа используют пластиковые болты длиной 100 и 150 мм.

Рис. 4. Варианты конструкций основания из ГВЛ: а – на засыпке из керамзита: 1, 4 – сухая засыпка; 2 – шуруп для ГВЛ; 3 – полиэтилен; 5 – гипсоволокнистые листы с клеевой прослойкой; 6 – кромочная лента; 7 – стена; б – на пенополистирольных листах: 1 – несущее основание; 2 – полиэтилен; 3 – шуруп для ГВЛ; 4 – сухая засыпка; 5 – пенополистирол; 6 – гипсоволокнистые листы с клеевой прослойкой; 7 – кромочная лента; 8 – стена; в – на пенополистирольных листах, уложенных поверх керамзита: 1 – несущее основание; 2 – шуруп для ГВЛ; 3 – полиэтилен; 4 – пенополистирол; 5 – гипсоволокнистые листы с клеевой прослойкой; 6 – кромочная лента; 7 – стена

В отверстия в лагах вкручиваются пластиковые болты, которые будут играть роль стоек под лаги и регулирующих элементов, поскольку с помощью специального ключа их можно поднимать и опускать (рис. 5).

Благодаря такому несложному действию достигается выравнивание пола. Кроме того, образующееся пространство между лагами и основанием позволяет осуществлять вентиляцию, что положительно скажется на долговечности покрытия. Между лагами на особые скобы-опоры укладывают изоляционные маты. Завершив установку, излишек болтов срезают, после чего на лаги саморезами прикрепляют десятимиллиметровую фанеру, слой которой послужит непосредственным основанием под напольное покрытие.

Рис. 5. Конструкция регулирующегося основания: 1 – болты; 2 – лаги; 3 – рейка-шаблон

Представленная конструкция имеет ряд неоспоримых достоинств, среди которых:

1) экономичность;

2) сокращение временных затрат (конструкция в 50 м² монтируется за 1 день);

3) улучшение звуко– и теплоизоляции;

4) возможность скрыть коммуникации;

5) длительность эксплуатации (как минимум, 50 лет);

6) выравнивание до необходимого уровня в промежутке между 25 и 190 мм;

7) прочность и способность выдерживать нагрузки 3-5 т на 1 м²;

8) увеличение срока службы напольного покрытия благодаря вентиляции пола.

Если ваше помещение довольно низкое, описанная конструкция вряд ли вам подойдет, поскольку не исключено, что потолок станет еще ниже. Мы рекомендуем воспользоваться другой, более эффективной в данном случае конструкцией – по регулируемой фанере. Поскольку в ней отсутствуют лаги, пол приподнимется всего лишь на 2,5 см (именно такова толщина 2 листов фанеры по 12 мм). Функции лаг возьмут на себя пластиковые втулки с внутренней резьбой, которые вкручивают в просверленные в фанере отверстия. А затем уже в них вкручиваются пластиковые болты-стойки. Фанеру укладывают на основание и через болты-стойки жестко фиксируют к основанию дюбель-гвоздями. Как и в первом случае, выровнять конструкцию помогают ключи, которыми вращают болты. Проверив горизонтальность полученного основания, вразбежку укладывают второй слой фанеры и соединяют их саморезами.

Напольное покрытие может быть уложено на так называемое плавающее основание, которое представляет собой монолитную конструкцию, не связанную с железобетонным перекрытием и оснащенную звуко-, тепло– и гидроизоляционными слоями. На него монтируют любое напольное покрытие, особенно качественным получается пол из щитового паркета.

Конструктивные особенности такого основания состоят в следующем. Поскольку оно не связано с плитой перекрытия, следует обеспечить его самонесущей способностью и необходимой устойчивостью. Толщина бетонной стяжки под него составляет не менее 35 мм (при больших нагрузках этот параметр увеличивается).

Многое зависит от толщины изолирующего слоя. Для «плавающего» основания предназначены изолирующие материалы, толщина которых представлена 2 величинами, например 35/30. Первая – это толщина слоя без нагрузки, вторая – под нагрузкой.

Основание представляет собой своеобразный слоеный пирог, состоящий из слоя гидроизоляции, 2 изолирующих слоев и влагозащитной пленки (рис. 6), по которой осуществляют бетонную стяжку.

В качестве гидроизоляции настилают пергамин, полотнища которого заходят друг на друга на 10 см. С боков его загибают на стену, чтобы защитить изолирующий материал следующих слоев от влаги, что особенно важно, если подвальное помещение отсутствует.

Рис. 6. Устройство «плавающего» основания: 1 – стяжка; 2 – пленка; 3 – первый изоляционный слой; 4 – второй изоляционный слой; 5 – гидроизоляционный слой

Изолирующие слои выполняют из стекловолокнистых и минераловатных плит или пенопласта, которые обязательно подгоняют максимально плотно, чтобы исключить возникновение между ними зазора (наличие даже небольшой щели уничтожит изоляцию). С этой целью 2-й изолирующий слой укладывают поперек 1-го. Далее полосы изоляции высотой до уровня стяжки прокладывают по периметру стен, что обеспечит боковую шумоизоляцию.

Изолирующие слои покрывают полимерной пленкой, что защитит их от проникновения влаги сверху – с пола.

Работы проводят в следующем порядке. На подготовленную поверхность устанавливают направляющие, проверяют их горизонтальность и выполняют бетонную стяжку, для чего промежутки между направляющими заполняют раствором и разравнивают его правилом. Потом рейки-направляющие удаляют, а образовавшиеся углубления аккуратно заполняют раствором. Отвердевшую стяжку железнят, то есть влажную поверхность посыпают цементом и затирают теркой. Выступившее цементное молоко заполнит поры и устранит мелкие дефекты.

Но это только первый этап работы, поскольку, помимо жесткого основания (это могут быть железобетонные плиты перекрытия, стяжка и др.), настилают подкладочный слой (тепло-, звуко-, пароизоляционные материалы), а поверх него – настил.

В качестве подкладочного слоя используют керамзит или пенопласт, причем выбор материала определяется качеством жесткого основания. Например, если основание ровное, подходят листовые материалы (изолон, пенопласт, фольгоизолон и др.), а если имеются отклонения от горизонтальности, подходят сыпучие материалы типа керамзита.

Настил также может выполнять из различных материалов, например на керамзит настилают половой регипс, на пенопласт – шпунтованные и склеенные между собой половые доски, на рулонную подложку – паркетные доски.

Обращаем внимание на то, что «плавающий» пол настилают только при комнатной температуре и в сухом помещении.

Кроме того, отсутствует крепление настила к основанию гвоздями или клеем. Такой настил не подходит вплотную к стене. Зазор между ними составляет 10-15 мм.

Универсальным современным основанием под различные напольные покрытия, например под линолеум, керамическую плитку, паркетную доску и т. д., являются плиты ГИПРОК, которые благодаря особому покрытию не реагируют на колебания температурно-влажностного режима. Их укладывают на деревянный или стальной каркас, хотя вполне можно использовать и старый пол. Сначала монтируется обрешетка, доски которой размещают на расстоянии 100 мм друг от друга и крепятся винтами к несущей конструкции. Образовавшееся пространство наполовину заполняют звукоизоляционным материалом, например мягкой ватой.

Плиты ГИПРОК могут иметь как прямые, так и утонченные края. В качестве крепежа могут использоваться винты, которые вкручивают с шагом 50-100 см (причем в зависимости от слоя они будут иметь разную длину: для 1-го – 35 мм, для 2-го – 45 мм, для 3-го – 60 мм). Кроме того, плиты приклеивают раствором или клеем (ремонтный раствор «Ветонит», клей для линолеума, поливинилацетатный клей и пр.).

На обрешетку, как и относительно друг друга, плиты укладывают в любом направлении – поперечно или продольно, но при этом каждый слой начинают укладывать с разных углов.

Завершая подготовку основания, особенно если напольное покрытие требует выровненной поверхности, плиты шпатлюют.

После того как будут завершены все строительные работы, в том числе и те, что связаны с «мокрыми» процессами, которые могут загрязнять или увлажнять пол, можно приступать к выполнению паркетного пола. Но сначала необходимо подготовить соответствующее основание под него. Сейчас чаще всего в качестве него выступают:

1) бетонная или цементно-песчаная стяжка;

2) литой асфальт;

3) деревянные лаги;

4) дощатый настил.

Для бетонных и песчано-цементных стяжек используют бетон или раствор марки не менее 150. Толщина определяется теми материалами, по которым выполняют стяжку. Если это мягкие древесно-волокнистые плиты (ДВП), то ее толщина составит 45 мм, если это утрамбованные песчаные или шлаковые засыпки, достаточно 40 мм, а если стяжка служит выравнивающим слоем по бетонному основанию, ее делают толщиной 20 мм. Но между верхом стяжки и уровнем чистого пола должно оставаться расстояние, равное толщине паркета.

Заметим, что благодаря новейшим тонкозернистым сухим смесям (в частности, включающим в свой состав волокнистый наполнитель или укладываемым на сетку) и при условии наличия прочного основания можно выполнять стяжку толщиной до 5 мм. Смеси производят на основе портландцемента (пластифицированного, быстротвердеющего и пр.) с включением тонкодисперсного кварцевого песка, наполнителей и различных добавок, обеспечивающих схватывание и твердение, в том числе пластификаторов и др.

Стяжкой не покрывают сразу всю поверхность основания. Ее выполняют полосами, ширина которых не должна быть более 2,5 м, то есть за 1 проход захватывается полоса площадью не более 15-25 м². Для этого устраивают маяки, между которыми распределяют раствор и выравнивают его с помощью правила. Строительным уровнем обязательно проверяют горизонтальность полученного основания и при необходимости корректируют его. Максимально возможный зазор составляет 2 мм. Для обеспечения равномерного высыхания раствора стяжку прикрывают полиэтиленовой пленкой и оставляют на 3-7 дней. Кроме того, необходимо выдерживать и определенные температурные условия: температура воздуха на уровне пола и нижележащего слоя не должна быть ниже 5° С, при этом недопустимо, чтобы само перекрытие (междуэтажное или цокольное) было промерзшим.

При выполнении стяжки по песку, доменному шлаку или пористому бетону необходимо соблюдать несколько другую методику. В частности, во избежание увлажнения этого основания бетонную или цементно-песчаную стяжку наносят на слой пароизоляции, сами же раствор или бетон должны быть жесткими. Стяжку выполняют также по маякам, но не последовательно, а через ряд – сначала нечетные, потом четные полосы, продвигаясь от стены к двери. Это выглядит так: заполняют нечетные полосы, после их отвердения снимают маячные рейки и заполняют четные полосы, маяками для которых служат застывшие нечетные полосы. Бетонную или растворную стяжку уплотняют, выравнивают и затирают, после чего контролируют ее горизонтальность двухметровой рейкой. При обнаружении дефектов их исправляют. Чтобы стяжка не растрескивалась и не отделялась от основания, ее отвердение должно проходить в условиях некоторой влажности, для чего через 2-3 дня поверхность засыпают опилками или песком и смачивают водой в течение 7-10 дней. Потом посыпку убирают и оставляют стяжку для окончательного просыхания.

Если стяжка в результате получается неровной, для увеличения прочности ее покрывают сплошным слоем полимерцементного раствора толщиной 15 мм. Есть и другой способ устранения дефектов на стяжке – наклеить на нее ДВП или фанеру (400 х 400 мм), оставив между листами зазор в 3 мм (рис. 7).

Для этого используют горячую мастику, которую наливают под отдельные плиты и распределяют гребенкой. По окончании работы выступившую мастику необходимо зачистить и загрунтовать все клеем или мастикой (если предполагается приклеивать штучный паркет), разведя растворителем на 20-40%.

Стяжка может быть не только монолитной. В качестве нее можно использовать готовые сборные плиты размером 500 х 500 х 35 мм. В 2 боковых кромках у них имеются трапециевидные пазы, а на остальных – гребни, то есть они стыкуются пазогребневым соединением. Как и при предыдущих способах, плиты укладывают по уровню.

Под штучный паркет можно устраивать стяжку из литого асфальта. Для этого он должен иметь температуру не менее 150° С. Поскольку в обычных бытовых условиях обеспечить это достаточно трудно, данный способ можно рекомендовать для таких ситуаций, когда время для укладки паркета очень ограничено или работа осуществляется зимой и при такой температуре, при которой использование бетона или раствора невозможно.

Рис. 7. Устранение дефектов на стяжке путем наклеивания фанеры или ДВП: 1 – гребенка; 2 – мастика; 3 – плита; 4 – закрепленная плита

Для этой разновидности стяжки применяют литой асфальт, 10% от общего веса смеси которого составляет битум. Методика выполнения такой стяжки ничем не отличается от укладки бетона между маячными рейками путем заполнения нечетных и четных полос. Уложенный асфальт разравнивают и утрамбовывают ручным катком массой 60-80 кг. Горизонтальность укладки контролируют уровнем и двухметровой рейкой. Участки вдоль стен уплотняют вручную вальком. Затем на такую стяжку настилают оргалит и укладывают паркет.

В случае использования штучного паркета, прибиваемого гвоздями, готовят дощатое основание (черный пол). Для него подходят нестроганые доски из древесины хвойных пород толщиной примерно 35 мм и шириной не более 120 мм (шире не рекомендуется), которые настилают на лаги, оставляя между ними зазор в 5 мм. Доски черного пола набивают перпендикулярно рядам паркета. При несоблюдении этого условия промежутки между досками могут совпасть с торцами паркета, тогда будет невозможно забить гвозди в торцовые пазы клепок.

Дощатый настил должен быть выровненным, что проверяется рейкой (допуск не должен превышать 3 мм).

И последнее: уровень паркетного пола в прихожей должен быть ниже пола лестничной клетки на 15-20 мм. Под него подгоняется и уровень паркета во всей квартире.

К его устройству надо подходить со всей ответственностью, поскольку на практике установлено, что чаще всего паркет перестилают именно из-за некачественно подготовленного основания. Его можно выровнять как цементной стяжкой, так и самовыравнивающимися смесями, которые используют в соответствии с инструкцией производителя.

Под паркетные доски укладывают деревянные лаги, на которые идет древесина хвойных пород сортов. Если нижняя пласть лаг лежит на плитах перекрытия или звукоизоляционном слое, можно использовать доски сечением 25-40 х 80-100 мм при влажности не более 18%. Если же лаги опираются на каменные или кирпичные столбики, устроенные на грунте, тогда под них обязательно кладут деревянные прокладки сечением 200-250 х 100-150 х 25 мм. Сами же лаги имеют сечение 40-50 х 100-120 мм.

Для гидроизоляции прокладки покрывают 2 слоями рубероида, который должен выступать за их края на 3035 мм. Кроме того, лаги и прокладки обрабатывают антисептическим составом и просушивают. Как и при настилке обычного деревянного пола, лаги располагают поперек направления света, проникающего из окон, а коридорах – поперек прохода (в этом случае покрытие будет размещаться в направлении движения). Это необходимо для того, чтобы сделать стыки между досками (как обычными, так и паркетными) максимально невидимыми.

Если лаги укладывают на междуэтажное железобетонное перекрытие, для звукоизоляции обязательно предусматривают прокладку под них из мягких древесно-волокнистых плит (эту же роль могут играть песок или шлак), причем по всей длине лаг не должно быть разрывов, а зазоры между ними недопустимы. Поэтому подбирают доски не короче 2 м.

Если стыков не избежать, тогда лаги соединяют впритык, причем смежные лаги размещают со смещением стыков, как минимум, на 0,5 м, а стыкующиеся лаги не должны быть короче 1 м.

Расстояние между лагами должно быть не более 0,6 м. От стен (перегородок) они должны отстоять не более чем на 30 мм. Поверхность лаг должна располагаться в одной плоскости и быть ниже чистого пола на толщину паркетной доски.

Правильность укладки контролируется двухметровой рейкой. При наличии зазоров между рейкой и лагами их устраняют следующим образом: лаги приподнимают и подкладывают под них на всю длину и ширину полоску из ДВП (если в качестве звукоизоляции используется песок, его подбивают под лаги по всей длине). Обратите внимание, что подбивать под лаги деревянные клинья или подкладки запрещено.

Чтобы не сместить лаги до того, как будут уложены доски, их временно прибивают досками.

Поверхность, на которую будет укладываться плитка, должна быть определенным образом подготовлена, поскольку важно, чтобы она была выровненной и плоской.

Плитка является таким материалом, который прекрасно держится на старой керамической плитке, если она, конечно, образует прочную ровную поверхность. Однако ее следует обработать шкуркой из карбида кремния для улучшения сцепления. Если отдельные плитки держатся плохо, их осторожно, чтобы не повредить остальные, снимают (отбивают) и заливают открывшийся участок штукатурным или цементным раствором, доведя его до уровня поверхности.

Кроме того, плитку можно наклеить на окрашенную глянцевой или эмульсионной краской поверхность, если красочный слой не отслаивается и держится достаточно крепко.

Плитку кладут и на бетонное основание, устранив имеющиеся дефекты: выпуклости срубают, неровности заливают полимерцементным раствором. Если обнаруживаются участки, покрытые маслом или загрязненные чем-либо подобным, их обязательно вырубают и заделывают цементно-песчаным раствором (1 : 3), предварительно расчистив их и смочив цементным молоком. Таким же образом поступают с выбоинами глубиной более 15 мм. Если дефекты имеют глубину менее 15 мм, их очищают от загрязнений, покрывают грунтовкой (7%-ным дисперсным раствором ПВА) и выравнивают цементно-песчаным раствором. Раковины глубиной 2-3 мм устраняют шпатлевкой. Для ее приготовления портландцемент марки 600 (1 часть) соединяют с мелкозернистым песком (0,5 части) и пластифицированной дисперсией ПВА (0,4 части), после чего постепенно подливают и перемешивают до образования однородной массы требуемой консистенции.

Горизонтальность основания проверяют двухметровой рейкой, которую укладывают в разных направлениях (рекомендуемый допуск – не более 2 мм). Это важно, поскольку слой мастики, на которую будет наклеиваться плитка, не превышает 3 мм и не сможет устранить все погрешности.

Если плитку предполагается класть на цементно-песчаную стяжку, прежде всего обращают внимание на то, является ли она монолитной. Кроме того, ее влажность не должна быть более 5%. Если поверхность нуждается в ремонте, ее тщательно очищают от мусора и пр. В том случае, если обнаруживаются трещины, их разрезают и зачищают. После этого поверхность покрывают грунтовкой из 8%-ного дисперсного раствора ПВА, которой обрабатывают небольшие участки, чтобы последующий выравнивающий слой из полимерцементного раствора (цементно-песчаного раствора, смешанного с поливинилацетатной дисперсией ПВА, для приготовления которого соединяют сухие цемент и песок, а затем добавляют дисперсию ПВА – 5% от их массы) толщиной 8-15 мм ложился на еще влажную грунтовку. Благодаря такому методу стяжка и полимерцементный раствор образуют прочное основание.

Случается, что поверхность слишком пыльная или усиленно поглощает влагу из раствора. Тогда ее сначала покрывают с помощью валика или малярной кисти грунтовочной эмульсией, разведенной водой в пропорции 1: 1. При необходимости процедуру повторяют 2 раза.

При приготовлении выравнивающего раствора руководствуются инструкцией на упаковке. В необходимом соотношении соединяют воду и сухую массу, смешивают вручную или миксером, оставляют на 10 минут, еще раз вымешивают, после чего используют по назначению, начиная с тех участков, на которых имеется больше всего дефектов.

После отвердения первого слоя наносят еще один и оставляют на 24 часа, после чего покрывают грунтовочной эмульсией.

Ламинат образует идеальное покрытие, если под него будет подготовлено безупречное основание, которое может быть различным. Если, например, старое покрытие из линолеума лежит прочно, оно вполне может стать основанием для ламината.

Хорошим основанием под ламинат станет дощатый пол (рис. 8), достаточно только снять с него краску и обработать шлифовальной машинкой (не забыв утопить шляпки гвоздей).

Рис. 8. Конструкция дощатого пола в качестве основания под ламинат: 1 – плинтус; 2 – ламинат; 3 – слой гидроизоляции; 4 – дощатый пол; 5 – лага; 6 – зазор между стеной и ламинатом

Наиболее простой способ устроить основание под ламинат – это выполнить его так же, как под паркетную доску.

Под линолеум необходимо особенно тщательно подготовить основание. Оно должно быть практически идеальным.

Дело в том, линолеум – материал мягкий и эластичный, поэтому он постепенно приобретет форму основания, на которое был настелен. А если оно сплошь покрыто выбоинами и буграми, во-первых, это будет выглядеть не очень красиво, во-вторых, на этих местах линолеум быстро износится. В связи с этим об основании под него необходимо знать следующее:

1. Не следует настилать линолеум на старое поливинилхлоридное покрытие. Его необходимо обязательно снять, а открывшуюся поверхность очистить и выровнять компаундом. Правда, возможен и другой вариант – старый линолеум приклеивают ко всей поверхности, очищают от загрязнений (пятен краски и жира) и покрывают компаундом. Но сразу укладывать новое покрытие на выравниватель нельзя, необходимо дать время, чтобы входящие в состав клея вода и растворитель испарились.

2. Если пол покрыт поливинилхлоридными плитками, их обрабатывают аммиаком, чтобы снять слой полироли. Дефектные плитки снимают, образовавшееся пространство выравнивают любым способом, оставляют до высыхания и шлифуют.

3. В качестве основания под линолеум можно применить ДВП или фанеру, но при этом нужно учесть, что они подвержены деформации при изменении температурного и влажностного режима.

4. Если настилать линолеум на окрашенную масляной краской поверхность не рекомендуется, то паркет вполне подходит в качестве основания. Но необходимо проверить его состояние, а при обнаружении расшатавшихся планок укрепить их и вставить ранее утраченные элементы. После этого надо зашпатлевать все трещины и прочие дефекты и обшить панелями ДВП или ДСП с шагом в 10 см.

5. Ковровое покрытие не является тем основанием, на которое можно настилать линолеум, поэтому его обязательно снимают, а поверхность под ним очищают и выравнивают.

6. Керамическая плитка может служить основанием для линолеума, но только после того, как будут вставлены недостающие элементы, а поверхность будет очищена от всевозможных загрязнений (жира, краски и пр.) и выровнена компаундом.

7. На черный пол линолеум настилают, но он должен быть ровным, строго горизонтальным, прочным, сухим, без трещин, остатков штукатурки и следов жира или краски, поскольку все это негативно скажется на прочности нового покрытия.

8. Бетонное основание вполне подходит под настилку линолеума, но оно тоже нуждается в соответствующей подготовке, в частности выпуклости должны быть срублены, а впадины заполнены цементно-песчаным раствором. При множественных погрешностях выполняют стяжку. Для монолитной стяжки используют цементно-песчаный раствор М150 и выше слоем толщиной 20-50 мм. Для недопущения трещинообразования ее увлажняют в течение 7-10 дней. Если линолеум будет приклеиваться мастикой, основание грунтуют битумной грунтовкой.

Стяжка может быть выполнена и из цементно-песчаных плит размером 500 х 500 х 35 мм с пазогребневым соединением.

Рис. 9. Конструкция основания под линолеум: 1 – покрытие; 2 – мастика; 3 – стяжка из легкого бетона или ДВП; 4 – бетонный подстилающий слой; 5 – грунт основания; 6 – слой тепло– и звукоизоляции; 7 – цементно-песчаная стяжка; 8 – плита перекрытия с дефектной поверхностью; 9 – плита перекрытия

Непосредственно перед укладкой линолеума поверхность тщательно очищают от мусора и пыли.

Возможные конструкции основания под линолеум наглядно представлены на рис. 9.

Если представить, с каким пиететом мы сейчас относимся к паркету, тем более к художественному, то вряд ли кто-то может предположить, что первоначально во Франции паркетом именовали огороженный загон или маленький парк (от фр. parquet). В XIV веке так называли застеленную ковром часть зала, в которой происходили аудиенции. Постепенно вместо него стали выкладывать «ковер» из брусков, сохранив прежнее название «паркет». Наиболее любимым был узор «елочка», Фридрих Великий считал его королевским.

Своего совершенства паркет достиг в XVII веке. При этом искусство паркета развивалось в русле тенденций, господствовавших в то время в искусстве и архитектуре.

На Руси полы издревле настилали из широких досок, но в XVI веке и здесь появились полы из «дубовых кирпичей» – тех самых планок (клепок, плашек), которые укладывали в «елочку». В отличие от благородного паркета такой пол называли «косящатым».

Для этого периода характерно интенсивное развитие такого исконно народного ремесла, как резьба по дереву, которое вместе с мастерством художественной обработки древесины, известным нам по древнерусскому деревянному зодчеству, дало толчок для развития художественного паркета в России.

Первоначально паркет, имеющий форму кирпича, укладывали на известковую основу, зазоры между которыми заполняли смесью извести и смолы. По периметру стен делали бордюр из дуба.

Русский паркет в XVIII веке испытал значительное влияние со стороны высокохудожественной резьбы по дереву, которой занимались мастера при Оружейной палате. В 1711 году Пётр I перевел их в Санкт-Петербург. Именно ими был выполнен паркет во многих дворцах столицы.

В XVII-XIX веках паркет изготавливали и настилали только вручную. С конца XIX века паркетные щиты стали производить в условиях фабрик, а к началу XX столетия было налажен массовый выпуск паркетной клепки из различных пород древесины. Способы укладки паркета также не отличались оригинальностью, художественный же паркет становился редкостью, полюбоваться им можно было только в Зимнем дворце и других подобных местах. Положение изменилось только к 1960-м годам. Художественный паркет сохранился благодаря усилиям реставраторов. Хотя и сегодня эта работа по-прежнему требует особой тщательности и ювелирной точности, но многое выполняется с применением современной сложной техники – вплоть до лазера и компьютеров.

Паркет (так же называется и сам пол) представляет собой напольное покрытие, настилаемое по заранее разработанному рисунку из отдельных строганых дощечек, которые называют планками, плашками или клепками. Его выкладывают как в общественных местах, так и в жилых домах. Отличительными чертами паркетного покрытия являются его особая декоративность, экологичность, практичность и долговечность, которые сопровождаются также высокими функциональными качествами, поскольку для паркета характерна малая тепло– и звукопроводимость.

Данным напольным покрытием можно расширить узкую комнату, а маленькую – увеличить в объеме. Для этого достаточно в первом случае укладывать паркет по челночному типу вдоль узкой стороны комнаты, а во втором следует использовать паркет светлых тонов.

Материалом для паркета служат различные породы древесины – дуба, бука, вяза, клена, лиственницы или березы. Для художественного паркета используют ценные породы – орех, черное или красное дерево.

В бытовом отношении наиболее практичным является дубовый паркет, который имеет выраженную текстуру, не подвержен температурно-влажностным колебаниям и обладает высоким показателем жесткости (от этого зависит его износоустойчивость).

Обычно штучный паркет изготавливают из древесины лиственных пород, поскольку своей твердостью и устойчивостью к истиранию она выгодно отличается от хвойной древесины.

По вертикальной структуре паркет разделяют на 2 типа – из массива и многослойный. Если первый представляет собой монолит, то у второго различают лицевую часть, выполненную из древесины ценных пород и, как правило, более тонкую, и нижнюю часть, изготовленную из 2 слоев хвойной древесины, волокна которой направлены в противоположные стороны.

Рисунок на клепках зависит от текстуры древесины, которая бывает радиальной и тангенциальной (рис. 10).

Поперечный распил древесины для изготовления клепок встречается крайне редко, поскольку концентрический рисунок годовых колец не столь декоративен.

Рис. 10. Разновидности разрезов древесины: а – торцевой: 1 – кора; 2 – луб; 3 – камбий; 4 – заболонь; 5 – ядро; 6 – сердцевина; б – тангенциальный; в – радиальный

При радиальном распиле на клепках рисунок годовых колец образуется параллельными линиями. Этот вид паркета самый красивый и дорогой. При тангенциальном распиле рисунок на клепках отличается особой живостью, поскольку кольца располагаются хаотично, но такой паркет ценится меньше.

Выбирая паркет, необходимо руководствоваться правилами, которые гласят, что его текстура и цвет должны гармонично сочетаться с интерьером, а окна, подоконники, двери и пол должны быть одинакового цвета.

Главное, о чем обязательно следует помнить: общая композиция рисунка будет нарушена, если использовать паркет из древесины разных пород.

Качество паркета определяется по нескольким параметрам:

1) по внешнему виду, в чем немалая роль принадлежит цвету и текстуре древесины, то есть тому, что задает тон общему цветовому решению, реализующемуся в помещении, тому, что создает в нем определенную атмосферу. Светлый паркет увеличивает пространство и привносит больше света, но паркет темных тонов придает помещению уют и особую теплоту;

2) по физико-механическим характеристикам. Здесь важна твердость древесины, которая зависит от породы дерева и условий произрастания. По этому признаку различаются несколько классов:

а) мерабу, железное дерево, самшит – I класс (очень твердые);

б) ясень, граб – II класс (твердые);

в) дуб, бук, клен, вяз – III класс (умеренно твердые);

г) береза, осина – IV класс (умеренно мягкие);

д) сосна, кедр, липа – V класс (мягкие).

Важны и такие признаки, как коэффициент на разрыв, показатели по сжатию, изгибу, скалыванию и торцовой твердости.

Породы деревьев, которые идут на изготовление паркета, условно делятся на светлые и темные (некоторые можно отнести к промежуточным). В настоящее время производители предлагают следующие его разновидности:

1. Дубовый паркет. Относится к самым распространенным, поскольку имеет богатую текстуру, прочен, достаточно тверд и устойчив к влажности. По цвету его относят к промежуточным типам.

2. Буковый паркет. Он, в отличие от дубового, имеет менее ярко выраженную текстуру, очень прочный, гладкий, входит в группу светлых пород, но гигроскопичный.

3. Паркет из клена. Обладает изящным рисунком и ровной текстурой, благодаря чему его используют для имитации ценных пород древесины. Отличается твердостью, прочностью, мягкой красотой и относится к светлым породам.

4. Граб имеет древесину светлого цвета (от серовато-белого до бело-желтого) с великолепными оттенками. Среди его положительных качеств можно отметить твердость, прочность, легкость обработки и устойчивость к истиранию. При соответствующей обработке граб имитирует черное дерево. Однако его древесина тяжелая, часто свилеватая.

5. Паркет из ясеня отличают высокая плотность, выраженная текстура и твердость, что делает древесину тяжелой в обработке, но этот материал хорошо гнется (так как является вязким), устойчив к короблению и загниванию. Относится к светлым породам.

6. Береза – светлая порода (белого цвета с желтоватым или розоватым оттенком), однородная по плотности, хорошо имитирует ценные породы древесины.

7. Орех характеризуется как тяжелая, твердая, прочная и красивая по текстуре древесина. Принадлежит к темным породам (цвет красно-бурый, встречаются контрастные прожилки), легко обрабатывается.

Необходимо сказать, что основы технологии укладки паркета практически не изменилась, но процесс изготовления разных его видов значительно механизирован благодаря применению современных инструментов. Кроме того, использование новых вспомогательных материалов позволило существенно облегчить сам процесс укладки паркета.

Профессиональный мастер-паркетчик использует разнообразные инструменты (рис. 11):

Кроме того, при работе понадобятся обычный молоток и зубчатый шпатель.

Горизонтальность подготовленной поверхности проверяется строительным уровнем, который бывает деревянным или металлическим. Составление плана укладки паркета невозможно без рулетки и складного метра. Шнур предназначен для фиксации направления маячной елки. Паркетный молоток и добойник необходимы при больших объемах работ. Отличительной особенностью паркетного молотка является скошенный носок, которым удобно наносить удары по кромкам элементов паркета без применения прокладки, при этом кромки, гребни и пазы не деформируются. Масса молотка составляет 910 г, длина корпуса – 100 мм, сечение – 35 х 35 мм, длина ручки – 305 мм.

Рис. 11. Инструменты и приспособления для паркетных работ: а – строительный уровень; б – рулетка; в – шнур; г – ножовка; д – угольник; е – ерунок; ж – паркетный молоток; з – добойник; и – жестяной бачок; к – лейка; л – гребенка; м – электротермос; н – электрованна; о – мерный черпак; п – цикли

Добойник – это инструмент в виде стального стержня диаметром 18 мм и длиной 100 мм. Его рабочая часть, составляющая треть длины, имеет конусообразную форму.

Поскольку паркет часто укладывают на мастики, для их хранения и переноски предназначены специальные емкости. Холодные мастики держат в бачках, а разливают из жестяных леек, после чего разравнивают гребенкой, имеющей следующие размеры: длина ручки – 100 и 95 см, ширина полотна – 40 и 12 см (для большой и малой гребенок соответственно). Зубцы на ее кромке разравнивают мастику, оставляя на нее волнообразный след, благодаря чему состав быстрее твердеет.

При использовании горячей мастики ее нужно длительное время поддерживать нагретой до определенной температуры. Для этой цели как нельзя лучше подходит электротермос, представляющий собой бачок, между двойными стенками которого проложена спираль. Можно воспользоваться и электрованной объемом 15 л. Она представляет собой жестяную емкость для мастики, которая ставится на печь, оборудованную 2 нагревательными элементами.

Горячую мастику разливают черпаком, длинная ручка которого предохраняет от ожогов.

Паркетный пол циклюют, для чего в недоступных для машин местах или при малом объеме работ используют особый инструмент – цикли. Это пластины, стальное лезвие которых загнуто и имеет острую кромку. Для удобства цикля имеет ручку-оправу. Инструмент с длинной ручки применяют при черновой циклевке.

Мы перечислили традиционные инструменты, но их арсенал гораздо шире, поскольку в настоящее время постоянно используется разнообразный электроинструмент – стационарные и портативные циркулярные пилы, электролобзик, электрофрезер, шлифовальные и ленточно-шлифовальные машинки, электрорубанки и др. Некоторые представлены на рис. 12.

Рис. 12. Электроинструмент для паркета: а – электрорубанок; б – электролобзик; в – паркетно-шлифовальная машина; г – электродисковая пила

Помимо этого, довольно часто сейчас применяются машины для натирки паркета и покрывания его лаком.

Кроме основного материала (штучного паркета, паркетной доски и др.), для укладки паркета требуются клеи, мастики и гвозди. Чаще всего используют мастики, поскольку благодаря им покрытие получается воздухо– и влагонепроницаемым. Однако этот материал не лишен недостатков. Например, следует указать на его токсичность и достаточно короткий срок службы.

Срок службы клеевого покрытия зависит не только от того, не нарушалась ли технология его изготовления, но и от того, как оно наносится. Для каждого вида паркета предусмотрено использование определенного состава. Качественный клей отличается хорошей адгезией, определенным временем, необходимым для набора прочности, и сроком годности.

Современная строительная индустрия производит большое количество разновидностей клеев. Перечислим наиболее популярные из них:

1. Дисперсионный клей АДМ-К представляет собой густую массу, которая обладает рядом положительных характеристик, поскольку она пожаробезопасная, нетоксичная и влагоустойчивая. Цвет смеси серый. Материал является экологически чистым, так как производится на водной основе. Характеризуется высокой адгезией к основанию (6-8 Н/мм²). Не рекомендуется применять для укладки паркета из чувствительной к воде древесины (например, из бука). Паркет, уложенный на дисперсионный клей, шлифуют не ранее чем через 1-2 недели, в течение которых он должен окончательно высохнуть. В эту группу входят М2А-720 (клей на основе искусственных смол, в составе практически нет растворителей, совмещается с грунтовкой «Штауфф 170») и UZIN МК-80 S (растворитель в составе отсутствует, предназначается для штучного, мозаичного паркета и паркетной доски).

2. Этилацетатный клей ПМП-10 – масса серого цвета, по консистенции напоминающая сметану, нетоксичная, водостойкая.

3. Поливинилацетатный клей (ПВА) – сметанообразная масса белого цвета. Из положительный качеств можно назвать нетоксичность и пожаробезопасность. К отрицательным качествам относится низкая влагостойкость.

4. Поливинилацетатная гомополимерная дисперсия внешне напоминает ПВА, то есть представляет собой белую сметанообразную смесь. Подразделяется на пластифицированный и непластифицированный виды.

5. Клей «Лателин», белая вязкая масса, для которой характерны пожаробезопасность и нетоксичность.

6. Кумаронобутилфенолформальдегидный клей 88-Н – вязкая масса серого цвета с желтоватым оттенком, имеющая однородную консистенцию.

7. Клей «Бустилат» – наиболее часто используемое средство, поскольку является довольно дешевым. Это сметанообразная масса белого цвета, нетоксичная, но пожароопасная, что является весьма существенным недостатком.

Нередко для укладки паркета применяют мастики, которые представляют собой пластичные смеси органического вяжущего, наполнителей и различный добавок. В качестве наполнителей используют пылевидные, волокнистые и комбинированные материалы, например хризолитовый асбест. По характеру вяжущего мастики классифицируются на битумные, резинобитумные (вязкая масса черного цвета, пожаробезопасная, нетоксичная), полимерные и др. Кроме того, они бывают холодными и горячими. Первые производятся на основе полимеров либо смеси с нефтяным битумом, а вторые – на основе дегтя или нефтяного битума.

Битумно-скипидарная мастика по своим характеристикам напоминает резинобитумную и может быть приготовлена самостоятельно. Для этого необходимо смешать битум БН-IV (65%), скипидар (8%), уайт-спирит (17%), олифу (5%) и латекс (5%), который можно заменить резиновым клеем.

Мастики КН-2 и КН-3 требуют осторожного использования, поскольку являются взрывоопасными и горючими.

Помимо уже названных, можно упомянуть мастики «Гумилакс» (гомогенная пастообразная белая масса, нетоксичная, но пожароопасная) и «Перминид» (масса сметанообразный консистенции, бежевого или серого цвета, остальные свойства аналогичны «Гумилаксу»).

Среди клеев, использующихся для паркетных работ, можно назвать одно– или двухкомпонентный полиуретановый клей, не содержащий влаги и индифферентный к смолам, имеющимся в составе древесины. Застывание возможно после того, как в смолу введен отвердитель. Двухкомпонентный клей предназначен для склеивания паркета независимо от того, из какой древесины тот выполнен. Перед использованием следует приготавливать его в соответствии с инструкцией и учитывать, что чем выше температура в помещении, тем быстрее проходит реакция полимеризации. Немаловажным преимуществом такого клея является то, что он позволяет шлифовать паркет не позже чем через 2 суток. В качестве примера представим УЦИН-МК 92С, двухкомпонентный полиуретановый клей, в составе которого отсутствуют вода и растворители. После отвердения эластичность покрытия составляет 25%. Клей является универсальным, так как предназначен для паркета (подходит и для лакированного паркета) из массивной доски или экзотических пород древесины, а также для склеивания боковых поверхностей ламината.

Методика соединения элементов паркета не представляет трудностей. Клей наносят кистью или валиком максимально равномерным слоем на сухую и чистую поверхность, после чего прижимают и оставляют до высыхания, время которого варьируется от 40 минут до 1 недели и определяется температурно-влажностными условиями в помещении.

Среди вспомогательных материалов, использующихся при паркетных работах, можно назвать лаки, выбор которых не менее важен. При покупке обязательно учитывают степень нагрузки и назначение помещения. Например, в общественных зданиях паркет не лакируют, а обрабатывают водоотталкивающими мастиками (масляными или восковыми).

Лаки, применяемые в жилых помещениях, классифицируются по следующим признакам:

1) химический состав. По этому признаку выделяются лаки:

а) водорастворимые;

б) алкидные и уретаналкидные;

в) полиуретановые на безводной основе, например DD, PUR;

г) кислотно-отверждаемые;

д) на основе формальдегидных смол (SH);

е) грунтовочные;

2) технологические характеристики, то есть вязкость, текучесть, способ нанесения и др.;

3) степень устойчивости к нагрузкам;

4) свойства внешнего вида материала, например прозрачность, возможность изменять цвет древесины и др.;

5) характер блеска. Здесь возможны разновидности – матовый, полуматовый, шелковисто-матовый, глянцевый, полуглянцевый лак;

6) экологичность.

В процессе нанесения лака необходимо соблюдать правила техники безопасности. Предпочтительная температура в помещении составляет 15-22° С.

Назовем некоторые лаки, применяющиеся при паркетных работах:

1. ГФ-257 (прозрачный, тягучий, светло-желтый). Реализуется в 2 емкостях, в одной из них содержится лак, а в другой – кислотный отвердитель. Перед использованием их смешиваются в пропорции 8 : 1. При этом не следует подготавливать большое количество рабочей массы, поскольку лак быстро отвердевает. Поэтому достаточно будет взять такое количество смеси, которое может быть израсходовано в течение 1 суток. При соответствующих условиях лак застывает за 24 часа. Затем поверхность шлифуют и пылесосят, после чего наносят еще 2 слоя лака с промежутком в 24 часа. Напольное покрытие считается готовым к эксплуатации через 48 часов.

2. ПФ-231 (прозрачный, светло-желтый). Лак реализуется в готовом к использованию виде. Методика его нанесения не отличается от представленной выше. Промежуток между выполнением 2-го и 3-го слоев составляет 10 часов. В случае загустения лак разбавляют уайт-спиритом или скипидаром.

3. УР-19. Уретановый лак, который, будучи нанесенным стандартным способом, дает высококачественную пленку. Перед применением смешивают основной компонент (преполимер КТ) с катализатором в соотношении 100 : 20. Полученную массу наносят в 2 слоя.

Помимо лаков отечественного производства, современный строительный рынок предлагает большой выбор импортных лаков, например KIRI (образует прочную глянцевую пленку, слегка затемняет поверхность, придает покрытию благородный вид и глубину, полы покрывают двумя слоями, при необходимости разбавляют уайт-спиритом), Celko terra (придает характерный полуматовый, полуглянцевый или глянцевый вид). Для нанесения на паркетные и необработанные пробковые полы, скамейки, лестницы и т. д. используют покровные лаки, например Sadolin, Casko (перед применением смешивают отвердитель № 1631 с лаком в пропорции 1 : 10), Synteko super/suppreme (образует устойчивую к истиранию и агрессивным средам пленку), Do-malux (слой лака высыхает за 3-8 часов, готовность к эксплуатации – по достижении полной прочности, то есть через 3 суток). Заслуживает внимания и Extra lak, в состав которого входит вещество, защищающее напольное покрытие от воздействия ультрафиолетовых лучей.

Для финишной отделки паркета применяются шелковисто-матовый (в состав входят акрилаты, отвердевающие под воздействием УФ, растворители и формальдегид отсутствуют, усиливает природную красоту древесины) и глубокий (экологический, покрытие по цвету и текстуре напоминает масло) лаки.

Кроме того, пользуются спросом лаки зарубежного производства «Миранол» (прозрачная тягучая жидкость со слабым запахом, время отвердевания – 48 часов, наносится в 3 слоя), «Яхтовый лак» (прозрачный, тягучий, светло-коричневый, высыхает за 48 часов, наносится в 3 слоя), «Бейтц-лак» (разнообразных оттенков, предназначен для дуба, бука и пр., высыхает за 48 часов, предполагается многократное нанесение для получения насыщенного цвета).

Таким образом, получив представление о материалах, из которых изготавливают паркет и инструментах, с помощью которых это делают, можно перейти к рассмотрению его видов.

В продаже представлены такие разновидности, как штучный паркет, мозаичный паркет, паркетная доска и щитовой паркет. Рассмотрим каждую из них.

Штучный паркет – это однородные планки, изготовленные из древесины ценных пород и лесоматериалов высшего сорта.

Паркетная планка представляет собой прямоугольную дощечку, лицевая поверхность которой гладкая, а нижняя может быть как гладкой, так и с насечками. С 2 реберных сторон имеется гребень, а с 2 других – паз. Планки производятся парными – с левым и правым гребнем длиной 150-500 ±0,3 мм (градация составляет 50 мм) и шириной 30-90 ±0,3 мм (градация – 5 мм). Толщина в зависимости от материала может быть различной: из твердых лиственных пород она равна 15 ± 0,2 мм, из хвойных – 18 ± 0,2 мм.

Толщина гребня составляет 4,9 мм, а он сам выступает за кромку лицевой части планки на 6 мм. Предназначенный для него паз имеет ширину 5,2 мм и заглублен в планку на 6 мм. При соблюдении всех размеров получают покрытие, прочность которого в середине планок и на стыках одинаково высокая.

Выше паза и гребня находится слой износа (это расстояние от лицевой стороны планки до верхней части гребня или паза), от толщины которого зависит срок службы покрытия, поскольку именно эта часть подвергается истиранию. Толщина слоя износа для твердых лиственных пород равна 7 мм, а для хвойных – 8,5-9 мм. Влажность паркета составляет 9 ±3%.

От формы, размера профилей и способа крепления штучный паркет представлен следующими разновидностями (рис. 13):

1) с косой кромкой, укладывается на бетонное основание на мастику;

2) с фальцем, настилается на бетонное основание на горячий асфальт;

3) с пазом и вкладными шипами, прибивается гвоздями к дощатому основанию и фиксируется между собой шипами сечением 30 x 14 x 4 мм;

4) с пазом и гребнем, способ крепления совпадает с предыдущими.

Штучный паркет представлен такими подвидами, как:

1) селект (однородным однотонный, в основном радиального распила, самый дорогой);

2) рустик (характерны сучковатость и пестрота);

3) натур (промежуточный подвид между 2 предыдущими).

Рис. 13. Штучный паркет: а – с пазом и гребнем; б – с пазом и вкладными шипами; в – с косой кромкой; г – с фальцем

Технология укладки штучного паркета на железобетонное основание представлена на рис. 14 и состоит из следующих последовательных операций:

1) выполнение цементной стяжки для выравнивания основания;

2) грунтование поверхности;

3) укладка пароизоляционного слоя;

4) настилка фанеры на клеевую мастику и дополнительная ее фиксация;

5) укладка паркета;

6) шпатлевание щелей;

7) шлифовка напольного покрытия;

8) лакирование паркета (пункты 7 и 8 повторяют от 3 до 7 раз).

Рис. 14. Паркетный пол в разрезе: 1 – плинтус; 2 – лак; 3 – тонировка; 4 – герметик; 5 – стена; 6 – паркет; 7 – дюбель; 8 – гвоздь; 9 – клей; 10 – фанера; 11 – слой гидроизоляции; 12 – слой пароизоляции; 13 – стяжка; 14 – плита перекрытия

Штучный паркет укладывается на мастику после того, как основание соответствующим образом подготовлено. Это значит, что стяжка должна быть очищена от грязи, шпатлевки, раствора и пр. Для этого соскребают брызги раствора и выметают вместе с остальным мусором в направлении от окна к двери. После этого поверхность пылесосят. Затем стяжку осматривают, при необходимости выравнивают, устраняют повреждения и дефекты, подмазывают места примыкания со стенами, высушивают раствор и проверяют горизонтальность основания.

Если стяжка бетонная или цементно-песчаная, ее грунтуют раствором битума в растворителе (например, в бензине) в пропорции 1 : 2 или 1 : 3, который наносят краскопультом через 1-2 дня после ее выполнения.

Температура в помещении должна составлять 8° С, а влажность – 60%. Предупреждать, что все строительные, санитарно-технические, электротехнические и штукатурные работы к этому моменту должны быть завершены, кажется излишним.

При использовании холодной мастики на очищенном и загрунтованном основании осуществляют разбивку пола и разметку осей, наливают мастику, равномерно распределяют ее, разравнивая до толщины 1 мм. После этого настилают паркет, подгоняют и при необходимости обрезают ряды у стен. Затем помещение убирают, а после высыхания мастики паркет шлифуют и циклюют. В заключение устанавливают плинтусы и натирают соответствующим средством по уходу за паркетным полом. Работа считается качественной, если площадь приклейки штучного паркета составляет, как минимум, 80%.

Из этого материала можно выкладывать различные узоры. Рисунок определяется порядком набора клепок, их размером, цветом и текстурой. Но независимо от этого в пределах одного помещения должен быть паркет из одной и той же древесины, планки – одного и того же размера и с таким же рисунком. Эти признаки могут быть разными только в том случае, если выкладывается особый узор и если это диктуется его композицией.

Наиболее распространенными являются рисунки в виде «елки» (с фризом и без него) и прямой. Рисунок с фризом может иметь такие варианты: без окантовки, с линейкой, с жилкой, с жилкой и линейкой (рис. 15).

Если линейка подбирается из одинакового по текстуре с клепками материала, то жилка должна отграничивать фриз и паркет.

Рис. 15. Рисунки для штучного паркета: а – прямой; б – фриз без окантовки; в – фриз с линейкой; г – фриз с жилкой; д – фриз с жилкой и линейкой; 1 – фриз; 2 – линейка; 3 – жилка

Исторически сложилось, что в России чаще всего паркет настилают в «елку». Это означает, что клепки соединяют между собой под прямым углом, при этом торец одного элемента упирается в край долевой кромки соседней клепки. Но это самый простой рисунок. «Елку» можно и усложнить, как это показано на рис. 16.

Рис. 16. Укладка штучного паркета: а – в «елку»; б – в «елку» по диагонали; в – в двойную «елку» по диагонали

Клепки для укладки в «елку» набирают таким образом, чтобы с одной наружной ее стороны находился паз, а с другой – гребень. Рисунок выкладывают по длине помещения в направлении от двери к окну, поскольку при данном расположении источника света текстура древесины лучше просматривается, а все покрытие приобретает большую декоративность. Предварительно составляют план укладки паркета и разбивают ряды, чтобы выбрать самый рациональный способ размещения элементов и максимально сократить отходы (поскольку клепки придется обрезать у стен). Длина клепок определяется в соответствии с размером помещения, желательно, чтобы число рядов было целым. Работа осуществляется в следующем порядке. Посередине помещения по его продольной оси натягивают шнур и по оси вбивают в пол гвозди, по которым натягивают шнур, следя за тем, чтобы он размещался на высоте, равной толщине клепки. Если предполагается выкладывать «елку» с фризом, тогда, натянув шнур, ряды разбивают так, чтобы между фризами поместилось целое число клепок. Если это невозможно, их размещают так, чтобы те концы, которые придется обрезать с одной стороны, заполнили промежутки с другой. Благодаря этому отходы сократятся. Имеются и другие варианты: изменяют ширину фриза, уменьшив или увеличив его, или изменяют длину клепок. Схематично это представлено на рис. 17.

Рис. 17. Схема разметки пола под паркет с фризом и линейкой

На холодную мастику обычно кладут «елку» без фриза, а на горячую – как с фризом, так и без него.

Первые ряды «елки» имеют особое название – «маячные» (рис. 18).

Рис. 18. Укладка маячной «елки»: а – маячная «елка»; б – пазогребневое соединение клепок

При использовании холодной мастики маячные ряды обычно располагают у длинной стены напротив входа в помещение, что позволит легко подносить материалы, не боясь испортить уже уложенные ряды. Клепки маячной «елки» закрепляют, вставив между нею и стеной клинья. Первые 5-6 клепок сначала собирают насухо, а потом укладывают под шнур на горячей мастике. Это своеобразное звено не будет скользить, поэтому к нему будет удобно присоединять остальные элементы. Если маячная «елка» находится у стены, сначала заполняют промежуток между «елкой» и стеной, а потом приступают к основной укладке. Если «елка» выложена посередине, выполнив укладку клепок с одной стороны, переходят на другую.

Закончив подготовительную фазу, приступают непосредственно к приклеиванию планок (рис. 19).

Рис. 19. Укладка паркета в «елку» на мастике: 1 – мастика; 2 – клепки; 3 – плита перекрытия; 4 – стяжка

Холодную мастику тщательно перемешивают, разливают вдоль стены тонкой струйкой и разравнивают гребенкой, добиваясь, чтобы толщина слоя не превышала 1 мм и была немного шире клепок. После этого сразу же укладывают планки, причем важно постоянно обращать внимание на то, чтобы нижняя сторона элемента была полностью покрыта мастикой. Затем клепки сплачивают (рис. 20) паркетным молотком (если применяется обычный плотничный молоток, то по планкам можно ударять только через подкладку), не допуская зазоров между ними и удаляя излишек мастики ножом.

По мере укладки покрытия его ряды фиксируют деревянными клиньями, которые вставляют между покрытием и стеной, размещая их на расстоянии 50-60 см друг от друга. Они не позволят покрытию подняться при увлажнении пола. Чтобы ускорить укладку паркета, в этих зазорах клепки укладывают на горячую мастику. Нужно помнить, что вдоль стен следует оставить расширительный зазор в 8-10 мм. Паркет накрывают бумагой, которую прикрепляют полосками из ДВП, прибив их штукатурными гвоздями к полу. Для окончательно отвердения холодной мастике требуется 4 дня, в течение этого периода ходить по настилу нельзя.

Рис. 20. Сплачивание паркетных клепок: а – по продольной кромке; б – по торцевой кромке; в – через прокладку; г – вбивание гвоздей

Укладка паркета на горячую мастику практически не отличается от описанного выше способа. Ее приносят в термосе и разливают черпаком так, чтобы покрытия хватало на 2-3 клепки. Мастику выравнивают и тут же в соответствии с рисунком укладывают элементы паркета. При этом необходимо следить, чтобы она не загрязнила лицевую сторону клепок. Выступивший излишек мастики снимают и используют повторно.

Укладку паркета в «елку» с фризом и линейкой начинают с того, что вдоль торцовой стены настилают фриз и линейку. После того как уложен паркет в «елку», осуществляют разметку фриза и натягивают шнур. Чтобы разбить фриз, по углам кладут по одной фризовой клепке, а под углом в 90° к ней – линейки. Далее намечают линию, по которой будут обрезаться клепки «елки», и протягивают по ней шнур. Чтобы при пропиливании не отклониться от шнура, кладут направляющие и временно фиксируют их. После этого обрезают торцы клепок, уложенных в «елку», а направляющие убирают. Там, где будет выполнен фриз, настилают бумагу, по ширине равную ширине фриза, и приступают к укладке линейки. Для этого 2 клепки линейки срезают «в ус», чтобы обеспечить правильный стык в углу, и прибивают к продольному пазу. С одной из сторон рубанком срезают гребень и этой стороной укладывают клепки к паркету, который заполнил середину помещения и уложен в «елку». Такую же операцию повторяют по другим углам. Фриз настилают на себя, начиная с угла. При этом стена находится слева, а гребень входит в паз предыдущей клепки. При длине клепки до 300 мм крепеж осуществляют 2 гвоздями, а если она больше, вбивают 3 гвоздя. Их забивают в паз клепок и утапливают с помощью добойника. По мере работы контролируют горизонтальность укладки. Вся последовательность укладки паркета с фризом показана на рис. 21.

Рис. 21. Укладка паркета с фризом: 1 – разметка фриза; 2 – фиксация направляющей рейки; 3 – обрезка торцов паркета; 4 – раскатывание рулона бумаги; 5 – укладка линейки; 6 – укладка фриза

Помимо мастики, штучный паркет можно укладывать и на клей. Подготовительная работа не отличается от той, что проводится при укладке штучного паркета на холодную мастику. Однако можно выделить ряд особенностей:

1. Относительная влажность воздуха должна сохраняться в промежутке между 30 и 60%, а температура воздуха на всех этапах должна быть не менее 18° С.

2. Клей распределяют по поверхности равномерно (в зависимости от характера поверхности его расход колеблется в пределах 800-900 г/м²).

3. Если основание слишком сильно впитывает влагу, его необходимо обработать в соответствии с инструкцией производителя.

4. Укладывая клепки, не стоит смазывать клеем большую по площади поверхность. Если она не будет вовремя накрыта паркетом, клей подсохнет и его придется удалять, что повлечет непродуктивное использование материала.

Кроме того, вряд ли соединение основания с планкой будет качественным, если положить паркет на подсохший слой клея.

5. В том случае, если паркет кладут на основу, пазы не проклеивают.

6. Для сплачивания клепок необходимо иметь приспособления, предназначенные именно для такого метода укладки паркета.

7. В процессе работы нужно следить за тем, насколько плотно клепки соединяются с клеем. Возможно, на сомнительные места надо положить груз.

8. Паркет, уложенный на клей, оставляют до полного высыхания, то есть примерно на 1 сутки. При наличии сомнений по поводу того, всей ли плоскостью приклеились плашки, через 1 час после окончания укладки осторожно обследуют такой участок, постучав по нему. Если под клепкой имеется пустота, это будет ясно по звуку. Для исправления ситуации на такие места следует поставить груз.

Помимо этого способа, штучный паркет укладывают на деревянное основание с применением в качестве крепежа гвоздей. В целом укладка паркета в данном случае состоит из следующей последовательности операций:

1) подготовка основания (очистка, выравнивание и контроль горизонтальности);

2) укладка картона, благодаря чему паркет не будет скрипеть;

3) разбивка рядов и разметка помещения;

4) укладка маячной «елки»;

5) укладка клепок;

6) окончательная отделка (циклевание и шлифовка покрытия);

7) устройство вентиляции;

8) прикрепление плинтусов.

Дощатое основание необходимо проверить не только на горизонтальность, но и на наличие провесов, которые обязательно должны быть устранены. Гвозди, которыми прибит дощатый настил, утапливают. Если обнаруживаются неровности, их ликвидируют строганием. Влажность основания не должна превышать 12%.

Сначала, как при ранее описанном способе, размечают центральную линию и натягивают шнур, после чего настилают картон, выполняют разбивку и настилают маячный ряд. Далее укладывают клепки рядового паркета и прибивают их к основанию, что наглядно показано на рис. 22.

Рис. 22. Укладка штучного паркета на дощатое основание: а – раскладка паркетных клепок; б – разбивка рядов и укладка маячного ряда; в – укладка клепок; г – фиксация клепок к основанию

Чтобы стало более понятно, как непосредственно осуществляются работы, скажем, что сначала находят середину помещения (причем очень важно, чтобы линия середины прошла поперек досок деревянного основания) и, вбив по краям гвозди, натягивают на них шнур. Промежуток между шнуром и полом равен толщине клепок. После фиксации центральной осевой линии по обе стороны от нее раскладывают клепки и ящик с инструментами. Затем осуществляют разбивку помещения, чтобы установить количество рядов, при этом учитывают минимальную обрезку последнего ряда. После этого укладывают маячную «елку», ориентируя клепки под углом в 45° относительно шнура, причем оба ряда «елки» укладывают одновременно, а остальные – сначала с одной стороны, потом – с другой, двигаясь в противоположном направлении.

Паркет укладывают на себя, контролируя такой момент: гребень должен плотно и без перекосов входить в паз. Для обеспечения этого клепку с гребнем вгоняют в паз уложенного элемента, ударяя по ней молотком. Если не пользоваться деревянной подкладкой, можно повредить паз. При необходимости клепки подгоняют, пристругивая рубанком или подтесывая стамеской. Чтобы соединить их, сначала ударяют по продольной грани, а потом – по торцовой. Как только клепка вошла в паз, ее фиксируют гвоздями.

Клепки прибивают гвоздями длиной 40 мм и толщиной 1,6-1,8 мм к дощатому основанию, в зависимости от длины планки количество гвоздей может быть различным. Для клепки длиной 300 мм достаточно 2-3 гвоздей, для клепки длиной более 300 мм понадобятся 4 гвоздя. Кроме того, каждую клепку дополнительно фиксируют гвоздем, забитым в торец. Гвозди следует забивать в паз, держа их под некоторым углом (45°). Первым ударом клепку наживляют, а следующим ударом загоняют гвоздь до шляпки. Чтобы она не выступала, ее утапливают добойником. В первую очередь прибивают торцовую сторону клепок, уложенных ранее, а далее – продольную сторону клепок выполняемого ряда. Клепки очередного ряда сплачивают с уложенными 2 ударами молотка – по торцу и боковой кромке. Как только будет получено качественное соединение, вбивают гвоздь.

Выполнив последний ряд, натягивают шнур и отбивают линию, по которой необходимо будет обрезать клепки. Для этого используют дисковую электропилу, стараясь не повредить дощатое основание. Обрезки укладывают к последнему ряду на противоположной стороне помещения.

Если предполагается укладка паркета с фризом, то отбивают линию на расстоянии от стены, равном ширине фриза с линейкой и жилкой. Кроме того, надо учесть зазор в 10-15 мм, который будет прикрыт плинтусом.

Укладку фриза начинают с угла. Для удобства нужно расположиться так, чтобы стена находилась слева и можно было сохранить маневренность правой руки. Прежде всего укладывают клепки линейки, гребни которых должны быть направлены в сторону стены, а пазы при этом примыкают к последнему ряду паркета. Клепки линейки прибивают гвоздями: 2 – в продольную кромку, 1 – в торец.

Уложив линейку, переходят к укладке фриза, клепки которого своими пазами должны входить в гребни клепок линейки. После этого соединение фиксируют гвоздями. По углам выполняют соединение «в ус».

По завершении работ проверяют горизонтальность покрытия. В идеале зазор между ним и рейкой не должен превышать 1 мм.

Кроме «елки», штучный паркет можно укладывать квадратами из планок разного размера и получать различные и очень декоративные узоры (рис. 23).

Рис. 23. Рисунки для напольного покрытия в виде: а-г – развернутых квадратов; д, е – прямых квадратов

Квадраты могут быть развернутыми и прямыми, а их укладка достаточно трудоемкая. При оформлении прямого квадрата клепки направлены параллельно его сторонам, в отличие от развернутого квадрата, когда клепки укладываются под углом в 45°. В помещении должно укладываться целое число квадратов как по ширине, так и по длине, поэтому необходимо подобрать клепки соответствующей длины.

Порядок работы таков: вычерчивают план расположения квадратов, устанавливают место для маячного ряда и натягивают для него шнур.

Если помещение квадратное, маячный ряд размещают у стены, находящейся напротив двери. В прямоугольной комнате его располагают вдоль длинной стороны. Квадраты укладывают и на бетонную, и на цементно-песчаную стяжку, в качестве способа фиксации используя мастику. Можно делать это и на дощатом основании, прибивая их к нему гвоздями.

К такому способу кладки прибегают в том случае, если имеется большое количество клепок разного размера. Сначала их сортируют по размеру и породе древесины, подсчитывают количество и чертят план укладки. В таких случаях паркет настилают в «елку». Чтобы использовать все мелкие клепки, покрытие настилают в «елку» с фризом.

Для достижения большего декоративного эффекта нужно, чтобы примыкающие клепки как можно меньше отличались по размеру, поэтому в одном ряде рекомендуется размещать клепки одинаковой длины, а в поперечных – одинаковой ширины. Выполненное покрытие проверяют на горизонтальность. Допустимая погрешность составляет не более 2 мм.

Помимо представленных рисунков, штучный паркет укладывают и другими узорами, например «палубой», «ковром» и др. Палубный рисунок (рис. 24) настолько прост, что не требует разработки чертежа и разметки.

Для него больше всего подходят паркетные клепки длиной 350-400 мм и шириной 35-40 мм. Но первый размер строго не определяется, чего нельзя сказать о втором, поэтому лучше подбирать одинаковые клепки по ширине.

Рис. 24. Укладка штучного паркета «палубой»

Рисунок «ковер» (рис. 25) выполняют из коротких клепок, размещая их перпендикулярно направлению движения.

Ряды при этом разделяются линейкой, ею же обрамляется и весь паркет. Этот способ укладки штучного паркета обычно применяют для небольших помещений.

Рис. 25. Укладка штучного паркета «ковром»

На рис. 26 показано несколько рисунков для паркетного пола.

Штучный паркет идеально укладывается в помещениях правильной формы. Но возникает вопрос: как быть, если форма комнаты имеет нестандартную конфигурацию?

Рис. 26. Рисунки для пола из штучного паркета

Безусловно, в такой ситуации лучше выбрать другое напольное покрытие, хотя есть способы укладки штучного паркета и в помещениях такого типа. Начать необходимо с составления плана укладки паркета, после чего поперек комнаты выкладывают змейку, затем находят вершину центральной «елки», руководствуясь рис. 27.

После этого отмеряют расстояние от одной продольной стены до середины поперечной, откладывают столько же вдоль другой поперечной стены, отталкиваясь от той же продольной стены, и соединяют эти две точки шнуром. Далее измеряют расстояние от шнура до вершины центральной «елки» и на такую же длину перемещают шнур, по которому начинают укладывать маячную «елку».

Рис. 27. Укладка змейки в помещении нестандартной конфигурации: 1 – по оси центральной «елки»; 2 – по срединной оси комнаты

Завершая разговор о способах укладки штучного паркета, необходимо сделать несколько замечаний, которые, несомненно, помогут при выполнении такого красивого, но сложного напольного покрытия.

1. Как рассчитать количество паркета, которое нужно приобрести?

Для начала нужно измерить длину и ширину помещения и, перемножив их, получить площадь. На неизбежные потери следует отнести примерно 5% от этого числа. Теперь, чтобы вычислить объем материала для этого помещения, складывают общую площадь и потери.

2. Не менее важно выполнить рисунок, в соответствии с которым будет настилаться паркет и из которого станет понятно, будет он укладываться по диагонали или горизонтали.

3. Нужно продумать укладку клепок под батареями отопления, у дверей или в нишах, если таковые имеются. В подобных участках укладывают целые планки.

Чтобы определить количество клепок на 1 м², можно воспользоваться данными из табл. 1.

Таблица 1

Количество клепок для покрытия 1 м² паркетного пола

Масса гвоздей, необходимых для укладки 100 м² паркета, составляет 13,6 кг. На основании этого можно рассчитать количество крепежа для конкретной площади покрытия.

Но мало правильно рассчитать количество необходимого материала, нужно суметь правильно выбрать его в магазине. Поэтому коротко остановимся на том, что должен знать покупатель, приобретая паркет для своего дома:

1. Обязательно следует попросить информацию о производителе паркета, поскольку материал, изготовитель которого неизвестен, очень подозрителен и вряд ли в этом случае можно ожидать от него высокого качества.

2. Важно поинтересоваться сертификатами соответствия ГОСТу и гигиеническим требованиям, поскольку паркет – это не только высокоточное и сложное, но и весьма дорогое изделие.

3. Не следует поддаваться эпитетам «эксклюзивный», «элитный» и т. п. Это все рекламный трюк, а не та терминология, которая гарантирует качество. В ГОСТах различают паркет марок А и Б, о материале пишут, что он дубовый, ясеневый, кленовый и пр. Должны присутствовать такие выражения, как «отборный по тональности дерева», «тангенциальный и радиальный по распилу», «смесь разновидностей распила» и т. п.

4. Паркет – материал, изготавливаемый на современном оборудовании, поэтому о нем можно сказать, что допуски здесь сравнимы только с машиностроительными. Но паркет – все-таки древесина, то есть нечто «живое» и весьма чувствительное к температурно-влажностным перепадам и нагрузкам. Поэтому нужно обращать внимание на тару, в которой он упакован. Коробка должна быть жесткой и герметично заваренной в полиэтиленовую пленку, что должно защитить от всех превратностей.

5. Ни на одной из сторон не должно быть никаких темных следов, наличие которых свидетельствует о том, что материал обрабатывали плохо заточенным инструментом. Это означает, что геометрические характеристики паркета далеки от совершенства.

6. Еще хуже, если на поверхности и в массиве клепки видны трещины. Это говорит о том, сушка древесины осуществлялась форсированно или с другими нарушениями режима, что привело к возникновению внутреннего напряжения и трещинообразованию.

7. О паркете можно сказать, что это своеобразный строительный полуфабрикат, который приобретет завершенность только после того, как будет смонтирован и соответствующим образом отделан. Сейчас нередко встречается материал с элементами финишной отделки. Если речь идет о шлифовке или полировке клепок, это вполне допустимо. Но о лакировке необходимо поговорить отдельно. Казалось бы, работа максимально упрощается, временные затраты сокращаются, поскольку исключается целый ряд обязательных операций. В действительности проблемы просто откладываются на 3-4 года, когда потребуется циклевка. Дело в том, что каждая покрытая лаком клепка имеет фаски, поэтому в данном случае придется циклевать пол не на 0,2-0,3 мм, как обычно, а на 1 мм или более. Кроме того, лакированному паркету необходимо идеально подготовленное основание, иначе поверхность может оказаться ребристой.

8. Не имея под рукой хотя бы угольника, тем не менее можно проверить геометрические характеристики паркета. Для этого надо сложить несколько наугад выбранных клепок на столе в виде квадрата, попробовать пристыковать к нему сбоку еще 1 плашку и провести по поверхности, например, дисконтной картой. Если не прилагалось заметных усилий, все действия выполнялись кончиками пальцев без особого напряжения, а карта не встретила препятствий на своем пути в виде перепадов или порожков, значит, точность изготовления паркета достаточно высокая.

Мозаичный паркет еще называют наборным. Он представляет собой квадратные щитки (рис. 28), составленные (набранные) из мелких клепок одинакового размера, которые наклеены лицевой стороной на бумагу, слой которой после укладки удаляют, просто смочив водой. Есть также щитки, наклеенные обратной стороной на биостойкий материал.

Рис. 28. Мозаичный паркет

Щитки могут различными по размеру: 400 х 400 ±0,4 мм; 480 х 480 ±0,5 мм; 520 х 520 ±0,6 мм; 600 х 600 ±0,8 мм; 650 х 650 ±0,8 мм. Такое количество вариантов объясняется тем, что щитки выбирают на основании площади помещения, стараясь, чтобы в нее уложилось целое число щитков.

Сами клепки, из которых набирают паркет, имеют такие размеры: длина – 100-200 мм, ширина – 20-45 мм. Различаются они и по толщине в зависимости от породы древесины: клепки из древесины твердых лиственных пород имеют толщину 8 мм, а для хвойных она равна 12 мм.

Щитки могут иметь резиновое основание, благодаря чему их звукоизоляционные характеристики многократно улучшаются.

Основание, на которое будет укладываться мозаичный паркет, должно быть ровным, сухим и чистым. Бетонное основание осматривают, при необходимости выравнивают или ремонтируют и обязательно хорошо просушивают. Деревянное основание выравнивают, обстрогав рубанком. Основание под наборный паркет можно утеплить. Для этого на него приклеивают 2 слоя ДВП (причем сначала мягкие плиты, а затем полутвердые), после чего их выдерживают до высыхания под грузом. К деревянному основанию их дополнительно фиксируют гвоздями.

Если основание покрыто грунтом, то паркет приклеивается более качественно (загрунтовать неплохо бы и сами щитки). В зависимости от мастики, на которую будет укладываться паркет, выбирают и грунтовку. Под мастику на битумной основе ее изготавливают из 1 части битума (марки БН-III, БН-IV) и 2-3 частей растворителя, в качестве которого подойдут бензин, керосин и др. Предварительно битум растапливают, нагрев до 180° С. Затем остужают до 80° С и, непрерывно помешивая, тонкой струйкой вводят растворитель. Готовой грунтовкой обрабатывают основание, а через 24 часа можно уже приступать к укладке паркета (на 1 м² расходуется 300 г полученного средства).

Порядок прямой укладки мозаичного паркета представлен на рис. 29.

До укладки мозаичный паркет выдерживают при комнатной температуре примерно 2 суток.

Рис. 29. Схема укладки мозаичного паркета (последовательность укладки указана цифрами от 1 до 9: 1 – щитки наборного паркета; 2 – деревянные рейки; 3 – стена

Помочь правильно уложить щитки должны 2 шнура, которые натягивают вдоль стен под углом в 90°. Вместо них можно прибить деревянные рейки толщиной 19-22 мм, к которым вплотную будут укладываться щитки паркета. Для их фиксации используют холодную и горячую мастику (применяют также и клей), которую наносят и разравнивают гребенкой до толщины 1 мм на поверхности как щитков, так и основания (клеящим составом покрывают только такую площадь, которую можно застелить примерно за 15 минут) и укладывают бумагой вверх. При попадании мастики на лицевую сторону ее тут же удаляют.

Щитки должны прилегать друг к другу максимально плотно, без щелей и находиться в одной плоскости. Допуск составляет не более 1 мм. После того как уложены все щитки, рейки убирают, а открывшийся зазор маскируют плинтусом.

Есть и другой способ укладки наборного паркета – развернутым квадратом (рис. 30), то есть под углом в 45°, но этот вариант отличается большей трудоемкостью, так как придется разрезать щитки по диагонали.

Рис. 30. Схема укладки мозаичного паркета развернутым квадратом

Особую декоративность мозаичному паркету придадут линейка или жилка из древесины ценных пород, проложенная между щитками.

Уложив паркет, покрытие оставляют на 4-5 дней для высыхания, после чего снимают бумагу, циклюют, шлифуют и лакируют.

По физико-механическим характеристикам наборный паркет не уступает штучному, но значительно легче укладывается и стоит гораздо дешевле.

Выше мы уже говорили, что паркетные доски (рис. 31) укладывают на лаги, и сделали несколько общих замечаний. Сейчас остановимся на этом вопросе более подробно.

Настил паркетной доски (впрочем, как и обычной) начинают только после того, как завершены все строительно-монтажные работы, которые можно отнести к мокрым, помещение просушено и уложен выравнивающий слой песка толщиной 20 мм, а на стены нанесены отметки чистого пола.

Разработано несколько способов укладки паркетной доски, но обычно используют укладку пола по лагам, которые размещают на расстоянии 400-500 мм друг от друга, причем предварительно выполняют стяжку для выравнивания дефектной поверхности плит перекрытия.

Если паркетная доска настилается по грунтовому основанию, то под лаги выкладывают кирпичные столбики, которые покрывают 2 слоями рубероида для обеспечения гидроизоляции, а сверху кладут деревянную подкладку, обработанную антисептиком.

Рис. 31. Паркетная доска

Влажность воздуха в помещении, в котором будут укладываться паркетные доски, не должна превышать 60%, плит перекрытия – 6%, паркетной доски —10%.

После того как сухой песок насыпан и распределен, на него укладывают прослойки из ДВП, длина которых равна длине лаг, а ширина превышает их на 40 мм.

Первую прокладку и лагу укладывают у стены, отступив от нее 30 мм, а следующую – на расстоянии 2 м от первой. После того как размещены все лаги, их проверяют на горизонтальность. Потом устанавливают промежуточные лаги на расстоянии 400-500 мм и тоже контролируют их горизонтальность. Если все выполнено правильно, то двухметровая рейка ляжет на все лаги без зазора. При наличии дефекта их выравнивают тем способом, о котором было сказано выше.

Завершив подготовку, приступают к укладке паркетной доски. Если в комнатах ее настилают по направлению света, то в коридорах – по ходу движения.

Первую доску укладывают (рис. 32) гребнем к стене, отступив от нее на 10 мм (правильно выдержать зазор между доской и стеной поможет натянутый шнур), и прибивают гвоздями длиной 50-60 мм обязательно под углом в 45° в нижней щеке основания. Следует обратить внимание на то, что забивать гвозди в лицевую поверхность доски категорически нельзя. Шляпки утапливают с помощью добойника.

Концы паркетных досок должны лежать на лагах. Если они имеют свес более 100 мм (например, в дверных проемах), под них устанавливают доску, прибив ее к лаге, и прокладку.

Рис. 32. Укладка первой паркетной доски: 1 – молоток; 2 – паркетная доска; 3 – добойник; 4 – лага; 5 – шнур; 6 – гребень доски

Паркетные доски необходимо сплачивать и по ширине, и по длине пазогребневым соединением. Для этого используют метод клинового сжима с подвижной скобой.

Доски укладывают на лаги так, чтобы продольные гребни на кромках вошли в пазы. Потом устанавливают, как минимум, 2 сжима на таком расстоянии от доски, чтобы между ними поместились клинья. Вложив последние, их постепенно подбивают молотком, пока доски плотно не сомкнутся между собой. После этого их фиксируют гвоздями. Провесы между паркетными досками не допустимы. По мере укладывания досок регулярно проверяют настил на зыбкость, для чего достаточно просто пройти по нему. При обнаружении таких изъянов под прокладки подбивают песок или кладут дополнительный слой ДВП. В дверных проемах нужно положить более широкую лагу и выдвинуть ее на 50 мм за перегородку. Такая предусмотрительность поможет правильно уложить доски в соседнем помещении. Конструкция паркетного пола показана на рис. 33.

Рис. 33. Конструкция напольного покрытия из паркетной доски (размеры указаны в миллиметрах): а-в – на железобетонных плитах перекрытия; г – на грунте; 1 – паркетная доска; 2 – лага; 3 – прокладка из ДВП; 4 – стяжка; 5 – плита перекрытия с ровной поверхностью; 6 – плита перекрытия с неровной поверхностью; 7 – засыпка; 8 – прокладка; 9 – рубероид; 10 – столбик; 11 – грунт основания

Забегая вперед, скажем, что такую же конструкцию будет иметь пол, покрытый щитовым паркетом, о котором речь пойдет далее.

Паркетной доской можно покрыть и основание, выполненное из железобетонной плиты перекрытия. Работы осуществляются в следующей последовательности: песок (количество примесей не должно превышать 5%, а влажность – 4%) насыпают и выравнивают; подготовленные звукоизоляционные прокладки из ДВП нарезают и укладывают, поверх них помещают лаги; проверяют горизонтальность конструкции и корректируют ее при необходимости; укладывают паркетные доски, прибивают и выполняют порог. В дверных проемах кладут целые доски. Их стыки обязательно должны попадать на лаги. При необходимости доски раскраивают в соответствии с необходимым размером и выбирают пазы и гребни.

Под батареями отопления кладут дополнительные лаги.

Паркетную доску можно положить по сплошному звукоизоляционному покрытию из ДВП, которые укладывают на очищенное и сухое основание с промежутками в 5-8 мм. Потом, приподняв плиту, под нее наливают горячий битум, разравнивают его гребенкой и опускают ее. После того как приклеено несколько плит, их проверяют на горизонтальность. Если нужно внести изменения, плиту приподнимают и подливают битум.

Образовавшуюся поверхность очищают и грунтуют. По подготовленному таким образом основанию укладывают паркетную доску на мастике прямыми рядами параллельно одной из стен, отступив от нее на 10 мм.

Законченное покрытие должно быть ровным и незыбким, возможные зазоры не должны быть больше 0,5 мм, а выступы – больше 2 мм. Поскольку паркетная доска реализуется лакированной, пол из нее не циклюют.

В настоящее время паркетную доску принято укладывать на бетонное перекрытие «плавающим» способом. На очищенное от мусора, пыли и жира основание настилают гидроизоляционный слой (пленку, листовую пробку, гофрокартон), полотнища которого помещают внахлест. На него укладывают паркетные доски пазогребневым соединением, которое закрепляют клеем. Во время укладки нужно обращать внимание на то, чтобы поперечные кромки не совпадали, чтобы их отделяли, как минимум, 30-50 см.

Первый ряд кладут шпунтом к стене, отступив 10 мм от нее. Остальные ряды кладут вразбежку, смещая торцы относительно друг друга на 30-50 см. Последний ряд плотно примыкает к стене.

В заключение добавим, что первоначально паркетная доска выпускалась достаточно большого формата, поскольку на первом плане стояла задача повышения производительности укладки этого напольного покрытия. Понятно, что крупноформатные панели (2200 х 189 х 14 мм) существенно ускоряли процесс укладки, делая его еще и более простым. Но настоящий паркет такой пол не напоминал. Именно последним обстоятельством можно объяснить то, что сейчас некоторыми фирмами налажен выпуск паркетной доски, предназначенной для укладки «елочкой» (и другими классическим рисунками – «палуба», «вразбежку»), весьма скромного размера – 570 х 95 х 13 мм. Выполнение бесклеевого напольного покрытия настолько простое, что вполне под силу и начинающему мастеру. Соединение «паз – шип» позволяет быстро стыковать доски, поскольку достаточно просто защелкнуть сплачиваемые элементы. Укладку лучше осуществлять в направлении от окна в глубь помещения. Оптимальные условия: температура – 15-20° С, влажность – 50-60%. Основание готовится так же, как и под обычную паркетную доску. Это же касается хранения и акклиматизации материала.

Паркетный щит (рис. 34) представляет собой основание, на которое наклеены паркетные клепки, квадраты шпона или фанерная облицовочная плита. Второе название щитового паркета – «модульный». Первые полы из паркетных щитов появились в России еще в XVIII веке, поэтому можно сказать, что эта технология относится к разряду старинных.

Рис. 34. Щитовой паркет

Толщина современных щитов составляет 22, 25, 28, 30, 32 или 40 мм при допуске ±0,2 мм. Они также различаются по размеру – 400 х 400, 50 х 500, 600 х 600 или 800 х 800 мм (допуск составляет ±0,3 мм). Паркетные клепки, наклеенные на щит, имеют такие параметры: толщина – 4-5 мм, ширина – 20-50 мм, длина – 100-400 мм. Влажность паркетных щитов составляет 9 ±2%.

Основание паркетных щитов неодинаково, по этому признаку их можно классифицировать следующим образом (рис. 35):

1) с рамочным основанием, представляющим собой обвязку, соединенную по углам шипами и клеем, которая заполнена рейками, вставленными в обвязку прямым несквозным шипом (ПЩ-1);

2) с реечным основанием, покрытым с обеих сторон лущеным шпоном ПЩ-2);

3) с основанием из ДСП (или цементно-стружечной плиты) марки П-3, отделанной с обеих сторон лущеным шпоном;

4) с основанием из 2 взаимно перпендикулярно склеенных реек (ПЩ-4).

Рис. 35. Разновидности паркетных щитов: а – типа ПЩ-1 : 1 – лицевое покрытие; 2 – рейки; 3 – бруски рамки; б – типа ПЩ-2 : 1 – лицевое покрытие; 2 – рейки; 3 – лущеный шпон; в – типа ПЩ-3: 1 – лицевое покрытие; 2 – лущеный шпон; 3 – ДСП; г – типа ПЩ-4: 1 – лицевое покрытие; 2, 3 – рейки верхнего и нижнего слоев; 4 – паз

В кромках щитов выбраны пазы под шпонки.

Различаются щиты и по характеру лицевого покрытия, которое может быть в виде паркетных клепок (П), квадратов строганого или лущеного шпона (Ш) либо квадратов из фанерной облицовочной плиты (Ф).

Материал, из которого изготавливаются щиты, также неоднороден. Лицевое покрытие выполняют из древесины бука, дуба, ясеня, клена, карагача, вяза, каштана и др., а рейки и бруски основания – из сосны, ольхи, березы и т. п.

Щитовой паркет укладывают на лаги по предварительно подготовленному основанию. Сами щиты обрабатывают антисептиком с нижней и боковых сторон. В помещении, предназначенном под укладку щитов, поддерживают температуру не менее 5° С при влажности не более 60%.

Настилают щитовой паркет на лаги или сплошное основание. Если оно грунтовое, на нем устанавливают столбики, на которые кладут асептированные лаги. Как и при укладке паркетной доски, под них подкладывают ленточные звукоизоляционные прокладки из мягких ДВП. Лаги устанавливают вдоль длинной стены, а их горизонтальность их проверяют строительным уровнем, прикрепленным к двухметровой рейке.

Лаги размещают так, чтобы расстояние между их осями совпадало с шириной щитов. Перед началом работ щиты сортируют по цвету, рисунку, породе древесины и размеру – на полноразмерные и доборные, то есть предназначенные для укладки в крайних рядах. Далее размечают и устанавливают маячные ряды. Для этого первый щит кладут в углу комнаты и вдоль сопрягающихся стен перпендикулярно друг другу натягивают 2 шнура. При укладке щитов следят, чтобы их кромки стыковались на оси лаг, и соединяют рейками. Если между щитами возникает зазор, их подбивают молотком через деревянную подкладку. Чтобы они легли максимально устойчиво и не прогибались под нагрузкой, доски заполнения щитов ориентируют поперек лаг.

По ходу работы горизонтальность и параллельность настила контролируют шнурами и строительным уровнем с рейкой. После того как щиты будут подогнаны и укладка проверена, их окончательно прибивают гвоздями длиной 50-60 мм под углом в 45° в щечки паза, а шляпку утапливают добойником. Как и в случае с паркетной доской, щиты не прибивают по лицевой стороне.

Поскольку не всегда размеры помещения позволяют уложить только целые паркетные щиты, приходится прибегать к укладке доборных щитов, которые подгоняют по месту. Для обеспечения их прочности рейки и паз покрывают водостойким клеем, а выступивший излишек удаляют тряпкой. В заключение между паркетом и стеной загоняют распорные клинья. Весь порядок работы представлен на рис. 36.

Рис. 36. Последовательность укладки щитового паркета: а – разметка; б – стыковка щитов; в – прибивание щитов; г – забивание распорных клиньев

Щитовой паркет укладывают, отступив от стены на 15 мм. Этот забор потом прикрывают плинтусом. Между щитами допускается промежуток не более 0,5 мм, а между покрытием и рейкой – не более 2 мм. По окончании отделочных работ в помещении паркет шлифуют.

Дворцовые интерьеры немыслимы без художественного паркета. Это особый вид прикладного искусства, поскольку часто полы представляли собой буквально картины из дерева и покрывались особыми лаками, как и ценные музыкальные инструменты. Работа эта тонкая и кропотливая, часто на нее уходили годы, а количество разновидностей используемой древесины исчислялось десятками. Это были не только сорта, произрастающие в данной местности, но и такие экзотические породы древесины, как туя, самшит, палисандр, амарант и др. Такое обилие материала, разнообразного как по цвету, так и по текстуре, позволяло создавать удивительные композиции. А качество покрытия было таким, что ног тысяч людей, прошедших по ним, практически не оставили на них следа.

В настоящее время (впрочем, как и раньше) нельзя сказать, что художественный паркет можно встретить в каждом доме, поскольку эта работа трудоемкая, требует особой тщательности, точности, вкуса и по плечу только высококлассным мастерам. Все это объясняет и высокую стоимость этого напольного покрытия. Но ни в коем случае мы не хотим заставить вас отказаться от него. Если не стоит браться за масштабную работу, то включение отдельных элементов кажется вполне реальным, тем более что всегда необходимо с чего-то начать.

В России впервые художественный паркет упоминается в письменных источниках, относящихся к XVIII веку, и связан с именем Б. Растрелли. Искусство его выполнения развивалось по законам архитектуры и живописи, но к концу XIX века он претерпел застой и стал просто красивым ремеслом. В настоящее время мы являемся свидетелями возрождения традиций художественного паркета, элементы которого изготавливаются с применением высокотехнологичного оборудования. Укладка же по-прежнему остается тонкой, кропотливой и практически ювелирной работой.

Художественный паркет отличается от обычного тем, что его выполняют, как минимум, из 2 пород древесины, при этом рисунок складывается из разноразмерных элементов. Художественный паркет укладывается на многослойную подоснову и прикрепляется к промежуточному слою из влагостойкой фанеры, который через слой паро– и гидроизоляции фиксируется дюбелями (винтами) к основанию – к цементной стяжке или черному полу.

Лаковое покрытие наносится в 7-9, причем каждый из них шлифуется. Такая технология в конечном счете обеспечивает блеск и некоторую глубину поверхности напольного покрытия.

Художественный паркет выкладывают из штучного паркета или щитов, которые представляют собой своеобразный слоеный пирог (рис. 37).

Рис. 37. Конструкция щита художественного паркета: 1 – лицевое покрытие; 2 – шпон; 3 – ДСП; 4 – шпон; 5 – клеевая прослойка; 6 – полоска лицевого покрытия

Щиты бывают квадратными и прямоугольными (в последнем случае стороны соотносятся как 1 : 2) размером 600 х 600, 800 х 800, 1000 х 1000 или 1000 х 500 мм.

В качестве основания используют влагостойкую фанеру, толщина которой равна толщине клепок или тоньше них.

Разработаны специальные приемы, использующиеся при укладке художественного паркета. К ним относятся:

1) интарсия – живописная композиция, при которой в общий фон, выполненный из основной древесины, вставляются фрагменты, изготовленные из древесины других пород (обычно они отличаются по цвету);

2) маркетри – геометрическая композиция, рисунок лицевого покрытия которой набирают из отдельных клепок, разнообразных по цвету и текстуре. Клепки, подогнав вплотную друг к другу, наклеивают на основу;

3) графье – гравировка по дереву, заключающаяся в вырезании узоров на основном фоне в виде тонких желобков, которые затем заполняются волокнами черного дерева.

При выполнении художественного паркета приемы могут сочетаться.

Художественный паркет укладывается такими способами:

1. В условиях производства элементы рисунка наклеивают на щит под давлением. При укладке их просто подгоняют (в этом состоит основная сложность данного способа) друг к другу и лакируют.

2. Все элементы художественного паркета (клепки толщиной 15 мм, вставки и пр.) укладывают в соответствии с рисунком прямо на основание.

Декоративными элементами художественного паркета являются бордюры (рис. 38) и розетки (рис. 39).

Рис. 38. Бордюр для художественного паркета: а – простой; б – сложный

Рис. 39. Розетки для художественного паркета

Первые выполняют из массива дерева на полную глубину. Рисунки для бордюра могут быть простыми геометрическими и сложными. Он выполняет роль фриза композиции, размещенной в центре, может размещаться по периметру комнаты или отделять одно помещение от другого.

Часто выкладывают «паркетный ковер», в центр которого помещают розетку и окаймляют бордюром, выложив его на определенном расстоянии. Розетка может быть одиночной, но выкладывают и несколько розеток одинакового размера.

Срок службы паркета может быть значительно продлен, если ответственно отнестись к его финишной отделке, которая включает в себя несколько обязательных процедур – циклевание, шпатлевание, шлифование, грунтование поверхности, натирку или нанесение лака.

С помощью циклевания устраняют волнистость поверхности, дефекты в виде царапин, следов от ударов и других подобных погрешностей, которые возникли в процессе укладки напольного покрытия.

В зависимости от толщины паркета его можно подвергать этой процедуре 3-4 раза. Операция осуществляется вручную или с применением специальной электрической машины (рис. 40).

Циклевание вручную выполняют с помощью специального инструмента – цикли, которая может иметь как короткую, так и длинную ручку (результат работы с последней обычно хуже, хотя, возможно, все зависит от навыка).

Перемещая циклю, снимают стружку вдоль волокон каждой планки. При этом одна полоса должна перекрывать другую. Чтобы работа выполнялась легче, поверхность предварительно увлажняют.

Рис. 40. Циклевание: а – вручную; б – специальной машиной; в – направление движения машины; г – обработка углов

Машинное циклевание осуществляют машиной СО-97, которую перемещают от центра к стена, стараясь, чтобы каждый новый проход накладывался на предыдущий. Если обрабатывается старый паркет, каждую полосу проходят 2 раза в обоих направлениях. При машинном циклевании некоторые труднодоступные места остаются необработанными, поэтому их циклюют вручную. Дополнительно грубой наждачной шкуркой отделывают углы.

Перед циклеванием независимо от способа (ручного или машинного) шляпки гвоздей должны быть утоплены, если напольное покрытие прикреплялось с их помощью.

После циклевания пол подметают и пылесосят, поскольку лак ляжет качественно только на абсолютно чистую поверхность.

Если между клепками, щитами или досками паркета имеются щели, их обязательно шпатлюют, для чего подбирают подходящую по цвету шпатлевку. При необходимости ее можно приготовить самостоятельно, смешав 4 части опилок с 1 частью лака или клея. Если щели слишком крупные, их заливают заполнителем, а потом шпатлюют, причем необходимо следить, чтобы используемое средство проникало на всю их глубину. После этого такие места обрабатывают мелкозернистой наждачной шкуркой.

Щели глубиной более 5 мм ликвидируют с помощью вставки, которую смазывают клеем и вгоняют киянкой, после чего все шпатлюют и шлифуют.

Часто щели возникают в весьма неудобных местах, например вокруг труб. Для заделки таких углублений используют герметик, которым заполняют дефект и оставляют до полного высыхания, следя за тем, чтобы на него не попала вода.

Нужно сказать, что щели в паркете являются не только результатом некачественной укладки. Причиной этого может стать естественное усыхание древесины. Поэтому очень важно поддерживать в помещении оптимальную влажность.

Зашпатлеванная поверхность готова к шлифованию, которое осуществляется различными машинами, например ленточной, углошлифовальной, плоскошлифовальной или эксцентриковой. Необходимо обладать определенными знаниями относительно того, какую ленту и в каком случае использовать. В первую очередь это определяется состоянием поверхности. Ряд зернистости ленты по DIN 69176 имеет вид: 12, 16, 20, 24, 36, 40, 50, 60, 80, 100, 120, 150, 180, 200 и начинается с наиболее крупного зерна.

Если предполагается шлифовать старый, сильно загрязненный паркет, то для него предназначена крупнозернистая лента (до 36 включительно).

Для нового пола лучше всего подходит лента зернистостью 40-60. Лента с более высокой зернистостью используется после грубого шлифования, чтобы устранить его следы.

Обычно шлифовку рекомендуется начинать с мелкозернистой ленты, которая сгладит все неровности поверхности. Зернистость ленты можно повышать, но нежелательно пропускать более одного значения.

Шлифование осуществляют в 2 взаимно перпендикулярных направлениях, сохраняя угол в 45° относительно волокон древесины. Иногда может потребоваться дополнительный проход по линии света. Завершают шлифование лентой с зерном 100-120.

Для тонкой обработки используют ротационную шлифовальную машину, рабочая плита которой вращается медленно. Во время работы она должна постоянно располагаться плоско.

Чтобы отшлифовать труднодоступные места, применяют электрическую дрель со специальной насадкой, которая представляет собой барабан с абразивной лентой. Но при ее использовании нужно помнить, что при неравномерной нагрузке на насадку глубина обработки может быть разной.

Далее проводят грунтование поверхности напольного покрытия. Эта операция необходима для того, чтобы грунтовка заполнила поры покрытия, что уменьшит расход лака. Данная процедура защитит древесину от составляющих лака, под действием которых покрытие может изменить свой цвет.

Обычно используют нитрогрунтовочный лак НЦ-222, который наносят 1-2 раза. Положив грунтовочный слой поперек текстуры древесины, его продольно растирают. Когда он высохнет, поверхность еще раз шлифуют, добиваясь особой гладкости.

Чтобы сильнее выявить текстуру древесины, обработанную поверхность паркета покрывают морилками, тонирующими лаками и пр.

По окончании всех подготовительных работ осуществляют лакирование паркета, благодаря которому он долго сохраняет свой первоначальный вид. Перед нанесением лака поверхность обезжиривают органическими растворителями. При образовании пятен их удаляют бытовыми отбеливателями, которые в неразбавленном виде наносят на загрязнение и оставляют на несколько минут. Когда цвет пятна сравняется с оттенком остальной поверхности, средство смывают водой. Удалив пятна, пол пылесосят. При этом все окна и двери должны быть закрыты.

Лак начинают наносить от стены, расположенной напротив входа. Если в углах используют небольшую кисть, то на открытой поверхности следует применять валик на длинной ручке.

Когда просохнет первый слой, паркет полируют полотерной машиной, чтобы снять натеки, пузыри и т. п. Потом полы опять пылесосят, просушивают и наносят следующий слой лака, причем в направлении, противоположном предыдущему. Завершающий слой накладывают в направлении от окна к двери.

От того, какого качества должно получиться покрытие, лак можно наносить в 3-7 слоев, перемежая их промежуточной шлифовкой.

На покрытый лаком пол не должны попадать прямые солнечные лучи, чтобы не допустить образования пузырей. Влажность воздуха в помещении следует поддерживать в диапазоне от 50 до 70%, а температура должна быть не более 15° С.

Наступать на лакированный паркет можно не ранее чем через 24 часа после нанесения последнего слоя, а эксплуатировать – по крайней мере через неделю, чтобы покрытие набрало необходимую прочность.

Во время работы помещение должно проветриваться (но сквозняки исключаются). Кроме того, необходимо соблюдать технику безопасности, поскольку лак относится к горючим жидкостям (пользоваться респиратором, очками и перчатками).

Есть еще один, более старый способ защиты паркета – натирание мастикой, что следует проводить регулярно 1 раз в неделю.

Для полировки пола предназначены специальные мастики – на водной основе и скипидарные. Паркет, древесина которого склонна впитывать влагу (бук, береза), покрывают безводными составами, а дубовый паркет натирают водными мастиками. Мастики бывают цветные и бесцветные.

Новый паркет покрывают двумя слоями мастики (второй слой наносят после высыхания первого).

Водные мастики разводят в соответствии с инструкцией и тщательно перемешивают. Очищенный от мусора и пыли пол покрывают полученным средством, равномерно распределяют волосяной щеткой и растирают.

Скипидарная мастика не нуждается в дополнительной подготовке, но, если она слишком густая, ее разводят скипидаром, нагретым на водяной бане. Затем ее наносят ватным тампоном тонким слоем и оставляют сохнуть примерно на 2 часа.

Существуют также масляные мастики на основе масла и воска. Они не содержат растворителей и дают очень прочное покрытие, которое делает паркет устойчивым к истиранию. Такой пол иногда пылесосят и протирают влажной тряпкой. Несколько раз в год покрытие обновляют.

Натирают паркет щеткой или полотерной машиной СО-37.

Поскольку, как натирать пол мастикой, понятно, мы остановимся на уходе за лакированным паркетом. Прежде всего, чтобы такое покрытие как можно дольше сохраняло свой вид, в помещении должны поддерживаться оптимальные условия, в частности температура (на уровне 20-24° С) и относительная влажность воздуха (55-60%).

Зимой, когда под влиянием работающей отопительной системы воздух становится более сухим, необходимо пользоваться увлажнителями воздуха.

Лакированный паркет нужно защищать от прямых солнечных лучей. Мыть его не рекомендуется, достаточно протирать влажной тряпкой или пылесосить.

Поскольку невозможно защитить паркет от появления пятен, для их удаления необходимо использовать соответствующие средства – полироли, которые создают на поверхности напольного покрытия защитную пленку.

Средство для ухода за паркетом должно быть на водной основе, как и паркетный лак. Оно придает поверхности шелковистый блеск, легко наносится губкой и высыхает через 15 минут. В комнатах такую обработку проводят 1 раз в 3 месяца, а на лестницах и в коридорах – каждый месяц.

Кроме того, нужно соблюдать несколько простых правил, которые продлят срок службы паркета:

1. Войлочные подкладки, наклеенные на ножки мебели, защитят пол от царапин и уменьшат точечную нагрузку.

2. По паркету нельзя ходить в уличной обуви (особенно с тонкими каблуками).

3. У входной двери должен лежать коврик, задерживающий уличную грязь.

4. В прихожей обувь следует ставить на специально отведенный для этого коврик.

5. Разлитую воду и пятна различного происхождения необходимо сразу же удалять.

Повторное лакирование осуществляют через 5 лет, но это зависит от степени износа поверхности.

Как и любое покрытие, паркет при эксплуатации подвержен износу, степень которого зависит как от интенсивности движения по нему, температурно-влажностных условий, поддерживающихся в помещении, продолжительности эксплуатации, воздействия микроорганизмов и пр. Изношенные напольные покрытия ремонтируют. Масштаб восстановительных работ может быть различным: в одних случаях достаточно частичного ремонта, а в других не обойтись без полного. Если в первом случае заменяют только отдельные клепки, доски или щитки, то в последнем замене подлежит весь паркет. Поэтому, прежде чем решиться на тот или иной ремонт, необходимо проинспектировать покрытие и установить объем работ, а после этого можно уже приобретать материалы.

Дефекты паркетного покрытия устанавливают путем простукивания пола и хождения по нему, иногда приподнимают отдельные плашки, хотя в некоторых случаях достаточно взгляда, чтобы понять, что ремонт неизбежен. Например, подгнившие плашки прямо указывают на несоблюдение влажностного режима, а коробление и трещины – еще и на пренебрежение температурными условиями. Паркет – очень устойчивое покрытие, но тем не менее и он требует правильного отношения.

Нередки случаи, когда ремонтировать приходится не отдельные элементы, а само основание. Паркет максимально аккуратно снимают, а после исправления дефектов настилают снова. Назовем некоторые погрешности основания:

1. Нарушение прочности теплоизоляционного слоя. Это может быть результатом того, что использован утеплитель, несовместимый с данным покрытием, поэтому его необходимо заменить. Другой причиной является неровность основания, на которое был уложен утеплитель. Единственный способ – удалить утеплитель, выровнять основание и уложить новый теплоизоляционный материал.

2. Увлажнение паркетного пола. Причин может быть несколько:

• некачественный утеплитель;

• дефект гидроизоляции;

• зазоры между плитами утеплителя.

Устранить дефекты можно, подобрав соответствующий утеплитель, уложив его по инструкции и устранив погрешности гидроизоляционного слоя.

3. Дефект шумоизоляции, причинами которого могут быть:

• некачественный звукоизоляционный материал;

• уменьшенная толщина звукоизоляционного слоя;

• превышение нагрузок в процессе эксплуатации. Подобные дефекты можно устранить, только заменив звукоизоляционный материал или увеличив толщину имеющегося.

При осуществлении полного ремонта штучного паркета плинтусы снимают и разбирают покрытие. Если оно имеет фриз, то работу начинают с него. Для этого в щель между клепками вставляют стамеску и приподнимают ту ее часть, которая не прикреплена гвоздем, а потом остальную. Такая осторожность необходима для того, чтобы сохранить пригодные для повторного использования клепки. Поэтому их аккуратно очищают от грязи, мастики, гвоздей и сортируют в соответствии с размером, цветом и породой древесины.

Выполняя частичный ремонт, осматривают и выбирают клепки, которые следует заменить. Чтобы не повредить соседние плашки, подлежащий удалению элемент раскалывают с помощью стамески и молотка. Вынув забракованную клепку, основание осматривают и снимают старую мастику. Если в покрытии имеются дефекты, их устраняют, выравнивая основание шпатлевкой или полимерцементным раствором. Новые клепки (их обязательно подбирают по цвету, текстуре и древесине, чтобы сохранить узор в целом) кладут на горячую мастику. Поскольку гребень не позволит вставить клепку, его срезают. Между новыми и старыми клепками не должно быть зазоров.

Мозаичный паркет ремонтируют так же, как и штучный, поскольку дефекты и породившие их причины схожи.

Ремонт щитового паркета, особенно старого образца, достаточно сложен. В обычных зданиях заменяют либо весь щит, либо отдельные планки, которые должны быть заранее приготовлены. Паркетный щит ремонтируют или полностью, или только верхнее покрытие (клепки, отдельные элементы, квадраты лицевого покрытия). Если восстанавливают покрытие, сам щит не снимают с основания, а лишь заменяют на нем истертые участки. Для этого убирают забракованные планки, зачищают основание от клея, подбирают новые планки, приклеивают их и сверху кладут груз. После того как клей высохнет, груз снимают, поверхность щита зачищают, циклюют и шлифуют.

Если необходимо частично заменить обвязку щита или его заполнение, щит аккуратно снимают с лаг, извлекают гвозди, разбирают, удаляя поврежденные части. При этом нужно постараться не разрушить лицевое покрытие. Отремонтированный щит укладывают на место.

Паркетные доски ремонтируют в том случае, если отошли планки лицевого покрытия или образовались провисы досок в некоторых местах.

Причины и способы устранения

Планки снимают, а место, в котором они находились, очищают от клея. Новые планки подбирают по цвету, размеру и текстуре, смазывают клеем КН-2 (КН-3 или КБ-3), укладывают на прежнее место и нагружают. После его высыхания поверхность обрабатывают, начиная с циклевания и заканчивая нанесением лака.

Если паркетная доска не подлежит ремонту, ее заменяют. Там, где покрытие стало зыбким, пол вскрывают и кладут новые звукоизоляционные подкладки из мягкой ДВП, после чего прибивают доски на место.

Для удобства основные причины и способы устранения различных дефектов паркета приведены в табл. 2.

Таблица 2

дефектов паркетного покрытия

Отсрочить старение паркета можно, покрыв его слоем качественного лака. К этому же способу можно прибегнуть, если возникает необходимость восстановить пол. В этом случае соответствующим образом подготовленный и обработанный старый паркет практически не будет отличаться от нового (кстати, этим способом можно воспользоваться и для реставрации обычного дощатого пола).

Реставрационные работы начинают с того, что заменяют отдельные панели и плашки, которые не подлежат ремонту. После этого старый паркет четырехкратно шлифуется, благодаря чему снимается верхний, наиболее загрязненный слой.

Если между элементами образовались трещины или щели, не устранившиеся шлифовкой, их шпатлюют, подобрав материал, подходящий по цвету. Можно, например, приготовить шпатлевку из клея и древесной пыли. После ее отвердения полы еще раз шлифуют и тщательно удаляют пыль. Затем можно переходить к лакированию.

Лак наносят толстым слоем с помощью валика, а в труднодоступных местах и углах используют кисть. На первый слой обычно уходит достаточное количество лака (примерно 120 г/м²), причем нужно соблюдать несложные правила. Его наносят, перемещаясь от источника света в направлении к наиболее затемненной части помещения (рис. 41).

На схеме видно, что лак наносят полосами шириной примерно 1,5 м, в последнюю очередь лакируют полосу, примыкающую к двери.

Рис. 41. Направление лакирования при реставрации паркета

Работу желательно проводить в дневное время, поскольку при естественном освещении будут хорошо видны все пропуски и их можно легко устранить. Паркет оставляют для высыхания лака (примерно на 2 часа). При этом в помещении должны быть закрыты окна и двери, чтобы на поверхность не осела пыль, которая может сделать покрытие неровным и шероховатым.

Благодаря обильному слою лака волокна древесины выпрямляются, а внешний вид паркета восстанавливается.

После высыхания полы шлифуют машинкой, абразивная лента которой должна иметь зернистость 120-150. Затем их повторно пылесосят и наносят следующий слой лака, соблюдая описанную выше методику. В интенсивно эксплуатируемых помещениях может быть нанесен еще один слой лака (обязательно после шлифовки и удаления пыли), что значительно повысит износоустойчивость напольного покрытия.

О том, какие лаки используются при этом, было сказано выше.

Плитка представляет собой материал в виде тонких листов, изготовленных из керамики, ПВХ, керамогранита и пр. Размеры, цвет и характеристики плиточного материала различны, способы укладки тоже имеют свои особенности, но в целом можно сказать, что плиточные полы имеют ряд несомненных преимуществ по сравнению с другими напольными покрытиями. Рассмотрим все по порядку.

Прежде чем мы перейдем к описанию устройства плиточного напольного покрытия, необходимо сделать несколько предварительных замечаний. Поскольку чаще всего используется керамическая напольная плитка (по-другому ее называют метлахской), то в основном речь о ней и пойдет, хотя без внимания не останутся и другие плиточные материалы.

Керамическая плитка – это такой материал, который прекрасно подходит в качестве напольного покрытия для помещений с повышенной влажностью, например для ванной комнаты и туалета. Там она пролежит долго, не требуя капитального ремонта.

В последнее время появилась мода на плиточный пол и на кухне, но это скорее можно отнести к неоправданному (если не к слепому) копированию западных стандартов и перенесению их в отечественные условия. Против того, что такой пол легко моется, возразить трудно. Но необходимо предвидеть и форс-мажорные обстоятельства вроде падения на пол тяжелого предмета, в результате чего плитка может разбиться, и не факт, что не потребуется капитального ремонта. Разумеется, укладка керамической плитки на кухне – это дело вкуса, но есть вариант, который может устроить всех. Удачной кажется идея устроить комбинированный пол. Это значит, что вокруг рабочей зоны (у мойки, плиты, холодильника и др.) можно уложить плитку, а остальное пространство застелить другим напольным покрытием.

Керамическая плитка представляет собой плотный спекшийся водостойкий черепок. Но, помимо этого, плиточное покрытие может быть весьма декоративным, тем более что сейчас имеется огромный выбор плитки, различной по цвету и фактуре (она может быть гладкой и объемной), имитирующей дерево или камень.

Среди положительных качеств керамической плитки можно выделить следующие:

1) высокая декоративность;

2) устойчивость к истиранию;

3) долговечность;

4) легкость в уходе;

5) высокий предел прочности (не разрушается при нагрузке 30 т на 1 м²;

6) высокий показатель жесткости, благодаря которому она не деформируется при значительных нагрузках на разрыв;

7) огнеупорность и огнестойкость;

8) не проводит электрический ток;

9) устойчивость к агрессивным жидкостям (за исключением фтористо-водородной кислоты (полагаем, что ее нельзя найти в каждом доме)) и УФ-лучам.

Однако нельзя не сказать и об отрицательных сторонах этого материала. Это напольное покрытие холодное (правда, керамическая плитка позволяет устроить под ней теплый пол), отличается большой трудоемкостью при укладке и необходимостью высокого качества выполнения работы, поскольку малейшие погрешности будут заметны и испортят общее впечатление.

По степени истираемости керамическая плитка подразделяется на 5 групп, что в соответствии с международными стандартами обозначается так: PEI-I-PEI-V (первая группа больше всего подвержена истиранию в отличие от последней, наиболее устойчивой). На основании этого можно выбрать плитку для различных помещений:

1) ванная комната и другие помещения с низкой посещаемостью – I класс;

2) жилые помещения, кроме кухни, балконов, лестниц и коридоров, – II класс;

3) коридоры, кухни, лоджии – III класс;

4) парадные, подъезды, офисы – IV класс;

5) магазины, рестораны и т. п. – V класс.

Основу керамической плитки составляет утель, который бывает пористым и плотным, как стекло. То, насколько он может поглощать воду, зависит именно от его пористости. Плитка, изготовленная из белой массы, имеет светлый утель, в красной массе он может быть различных оттенков – от желтого до темно-красного.

Если поверхность плитки отделана цветным стеклом, она называется глазурованной (майолика, коттофорте, фаянс). Керамический гранит (керамогранит) и котто относятся к неглазурованной плитке.

При покупке материала необходимо обязательно обратить внимание на такие качества плитки, как ее форма (рис. 42) и внешний вид.

Ее размеры должны быть четкими (от 2,5 х 2,5 до 30 х 40 см), углы – прямыми, а поверхность – идеальной. Керамическая плитка бывает глазурованной и неглазурованной. Для первой непременным условием должна быть равномерность покрытия, то есть одинаковая окрашенность всей поверхности, никаких подтеков и белесых или каких-либо других пятен.

Но руководствоваться только внешними характеристиками недостаточно. Дополнительную информацию можно получить из пиктограмм, нанесенных на упаковку плитки, в частности изображенная рука означает, что плитка предназначена для отделки стен, ступня на заштрихованном фоне – повышенную устойчивость к истиранию, снежинка – морозоустойчивость, а изображение пламени с цифрой 1 или 2 говорит об одинарном или двойном обжиге.

Важно учитывать планировку, площадь и характер освещения помещения, а также помнить, что плитка темного цвета визуально уменьшает пространство, а светлая – наоборот.

Рис. 42. Разновидности керамической плитки для пола: а – квадратная; б – прямоугольная; в – треугольная; г – четырехгранная; д – пятигранная; е – шестиугольная; ж – восьмиугольная; з, и – фигурная

Перед покупкой нужно определить требуемое количество материала. Обычно плитку реализуют квадратными метрами, поэтому ее количество равно площади помещения, в котором она будет укладываться. Кроме того, необходимо прибавить 5-10% на отходы и непредвиденные обстоятельства.

Последнее, что нужно сделать, – это приобрести соответствующий клей (например, для ванной потребуется водостойкий клей).

Для укладки плитки не потребуется каких-либо особых инструментов и материалов. Достаточно иметь строительный уровень, металлический угольник, рейки сечением 50 х 25 мм, зубчатый шпатель для накладывания и разравнивания клея и силиконовый герметик. Для резки плитки применяют плиткорез (при его отсутствии можно использовать стеклорез), карбидвольфрамовое колесо или разметчик, а для выравнивания кромок – щипцы. Кроме того, желательно иметь стальные или пластмассовые штырьки и перчатки для работы с раствором.

Прежде всего необходимо рассортировать плитку и отложить всю бракованную (со сколами, трещинами и др.). Ее следует использовать для неполномерных плиток, которые режут стекло– или плиткорезом (рис. 43). Методика ничем не отличается от резки стекла.

Хорошее плиточное покрытие невозможно без качественного раствора, который должен быть плотным, прочным, влаго– и морозоустойчивым. Если готовится цементно-песчаный раствор, его составляющие смешиваются в следующих пропорциях: 1 часть цемента, 2,4 части песка и 0,4 части воды. Проверить его качество можно простым способом. Для этого на нижнюю сторону плитки накладывают раствор, переворачивают и стряхивают. Если на ней остался слой толщиной 3 см, приготовленная масса качественная.

Рис. 43. Резка неполномерных плиток: а – выполнение надреза; б – отламывание по надрезу

Поскольку раствор твердеет достаточно быстро, то для работы готовят смесь, которую можно использовать примерно за 1-1,5 часа. Если он начинает схватываться, его можно разбавить водой, но его качество от этого значительно пострадает. Плитку перед укладкой смачивают цементным молоком (портландцемент и вода, взятые в соотношении 1 : 4).

Помимо цемента, плитку укладывают на мастику, которую можно приобрести в специализированных магазинах и действовать согласно инструкции. Можно также приготовить ее самостоятельно. При этом нужно иметь представление о ее компонентах, в частности о связующих, в качестве которых выступают битум, казеиновый клей, гипсовые вяжущие и полимеры (с применением последних в домашних условиях работать не удастся, поскольку такие мастики имеют сложную технологию изготовления). На основе битума вполне реально приготовить неплохое средство. Предлагаем несколько подобных рецептов:

1. Для битумно-латексной мастики необходимы следующие компоненты: битум (49%), латекс СКП-65ГП (5%), известняковая мука (25%), бензин (21%). Битум расплавляют, разогрев его до 160° С, всыпают муку, перемешивают, тщательно растирая комочки, и охлаждают до 70° С. Затем соединяют с бензином, латексом и перемешивают, доведя до гомогенного состояния. Охлажденную до 18-20° С массу можно использовать по назначению.

2. Для скипидарно-битумной мастики потребуются битум (65%), портландцемент М500 (5%), скипидар (8%), латекс СКС-65ГП (5%), уайт-спирит (17%). Технология ее приготовления практически не отличается от описанной выше, только вместо известняковой муки в растопленный битум всыпают портландцемент. В остальном процесс повторяется.

3. Для казеиновой мастики нужны казеиновый клей (1 часть), известняковая мука (2,5 части), известь (0,5 части), фтористый натрий (0,1 части) и вода (2 части). Процесс ее приготовления осуществляется следующим образом: воду нагревают до 30° С, заливают ею казеиновый клей и оставляют до его набухания. Потом постепенно вводят остальные компоненты, постоянно помешивая.

4. Для цементно-казеиновой мастики нужно иметь в наличии портландцемент М400 (3 части), мелкозернистый песок (1 часть), казеиновый клей (1 часть) и воду (2,5 части). Сначала соединяют клей, цемент и песок, после чего затворяют теплой водой и перемешивают до образования однородной массы. После этого мастику следует израсходовать в течение 1-1,5 часа.

После того как основание готово, можно приступать к укладке плитки, предварительно спланировав ее размещение таким образом, чтобы максимально сократить отходы и использование обрезной плитки. Для этого понадобится чертеж, на котором отмечено расположение отдельных элементов (рис. 44). Удобнее всего воспользоваться бумагой в клеточку, считая каждую из них плиткой.

На подготовленное основание наносят опорные линии под прямой рисунок (для него подходят как квадратная, так и прямоугольная плитка), то есть осуществляют разбивку поверхности. Это можно выполнить, например, следующим способом. Комнату делят на 4 части и у середины каждой стены вбивают по гвоздю, после чего натягивают на них шнуры, покрытые мелом. Затем необходимо проверить, действительно ли они находятся под прямым углом друг к другу. Для этого от точки пересечения по одной из линий откладывают 120 см, а по другой – 160 см. Если расстояние между полученными точками равно 200 см, можно сделать вывод, что шнуры перпендикулярны друг другу и могут быть отбиты (для начинающих поясним, что для этого нужно немного приподнять шнур и опустить, в результате чего на полу останется белая линия).

Рис. 44. Варианты укладки керамической плитки: а, б – квадратной; в – восьмигранной с вкладышами; г – шестигранной

Под диагональный рисунок (используется только квадратная плитка) через центр наносят добавочные линии под углом в 45° к отбитым. Для этого выбирают самую длинную сторону помещения, отмечают середину и откладывают в обе стороны от этой точки расстояние, равное расстоянию до центра. В эти точки вбивают гвозди, натягивают на них шнуры и отбивают по описанной выше методике. После этого шнуры снимают.

Самые простые варианты для укладки плитки представлены на рис. 45.

Рис. 45. Способы укладки керамической плитки: а – вразбежку; б – шов в шов; в – по диагонали

Закончив разметку, выполняют проверочную укладку. Если плитки будут располагаться параллельно стенам, их укладывают насухо в одной из четвертей помещения, ориентируясь по схеме.

Для уточнения диагонального рисунка плитку кладут насухо вдоль линий, перпендикулярных стенам сначала в одной из четвертей помещения, после чего выкладывают добавочный ряд по линии, направленной под углом в 45° к основным разбивочным линиям. Оба проверочных варианта представлены на рис. 46.

Рис. 46. Укладка керамической плитки: а – для прямого рисунка; б – для диагонального рисунка

Керамическую плитку можно укладывать с фризами, а также прямыми и диагональными рядами. В первом случае сначала укладывают 2 смежных ряда вдоль стен, которые и называются фризовыми. От них осуществляют последующую укладку (рис. 47).

Рис. 47. Укладка плитки с фризом прямыми рядами: 1-3 – угловые маяки; 4, 5 – промежуточные маяки; 6, 7 – фриз

Укладку плитки по диагонали также начинают с выполнения фризовых рядов, которые располагают прямыми рядами, после чего переходят к созданию диагонального рисунка, отталкиваясь от фризовых рядов. В первую очередь укладывают треугольную плитку, ориентируя длинную сторону к фризовому ряду (рис. 48).

Существуют 2 способа укладки плитки диагональными рядами:

1) наклонными рядами (чтобы контролировать прямолинейность стыков, натягивают шнур);

2) рядами, которые параллельны одной из стен. В остальном они не отличаются друг от друга.

Далее нужно приготовить клеевой раствор, всыпав смесь в воду и тщательно перемешав ее вручную либо (что легче и качественнее) строительным миксером. Обычно на 10 кг сухого средства требуется 2,5 л воды. Раствор оставляют примерно на 10 минут, чтобы он стал однородным и еще раз перемешивают.

Рис. 48. Укладка плитки с фризом диагональными рядами: 1, 2 – фриз; 3 – треугольные плитки; 4 – шнур

Клей наносят на поверхность и размазывают зубчатым шпателем. Величина его зубьев прямо пропорциональна величине, глубине внутреннего профиля и размерам плитки: чем она крупнее и больше неровностей на ее поверхности, тем больше зубья. При этом не следует покрывать площадь более 1 м², поскольку через 30 минут клей утрачивает свои свойства.

Первую целую плитку можно положить в одном из углов, если это соответствует расчету. Если необходимо обрезать ее, то укладку начинают от первой целой плитки в предназначенном для нее месте.

Для обеспечения одинаковых промежутков между плитками вставляют крестики. Уложенную плитку прижимают рукой. Если используются крупноразмерные элементы, для этого применяют резиновый молоток. В том случае, если из-под плитки выступает излишек раствора, его сразу удаляют, не допуская отвердения.

Плитку можно класть на мастику, слой которой примерно равен ее толщине. Начинают от одной из меловых линий (их нельзя покрывать мастикой), идущих от центра к стене при параллельной укладке. Вдоль опорной линии кладут первый ряд, плотно прижимая элементы друг к другу и помня, что передвигать их нельзя, так как в этом случае мастика выдавится на поверхность плитки и испачкает ее.

Следующий ряд выполняют по перпендикулярной линии, после чего образовавшееся пространство заполняют плитками, перемещаясь от центра. После того как будет заполнена одна из четвертей помещения, поверхность прикатывают валиком весом не более 18 кг.

Чтобы выполнить диагональный рисунок, плитку кладут по линии, направленной перпендикулярно к стене, угол к углу, потом делают еще один ряд по диагонали, совмещая боковые кромки плиток с этой линией. Далее заполняют плитками пространство между уложенными рядами, перемещаясь от центра к стене.

Плитку можно класть и на раствор, предварительно увлажнив ее цементным молоком (1 часть портландцемента на 3 части воды) с помощью малярной кисти. Раствор кладут на основание, на него – плитку, хорошо прижимают и осаживают до необходимого уровня. Выступивший излишек раствора удаляют. Между плитками вставляют стальные штырьки, которые контролируют ширину шва (их можно извлечь только после выкладывания 15 плиток).

При облицовке пола плиткой нужно регулярно контролировать прямолинейность швов, с помощью угольника. Кроме того, нужно отслеживать и горизонтальность всей поверхности, прикладывая к ней время от времени двухметровую рейку или строительный уровень. При обнаружении отклонений их надо сразу же корректировать.

Очень интересно смотрится поверхность, облицованная шестиугольной плиткой (рис. 49).

Рис. 49. Облицовка пола шестиугольной плиткой: 1 – фриз; 2 – заделочный ряд; 3 – четырехгранные половинки; 4 – пятигранные половинки; 5 – шестиугольные плитки; 6 – шнур; 7 – маячный ряд

На подготовленное основание укладывают фризовый ряд из квадратной или прямоугольной плитки. После него следует заделочный ряд. Для него используют плитку такой же формы, что и для фриза. Далее натягивают 2 шнура под углом в 90° к первым 2 рядам. Это нужно для того, чтобы выложить маячные ряды из шестиугольной плитки. В углах кладут половинки и четвертинки шестиугольных плиток. Вся дальнейшая работа осуществляется прямыми рядами.

Облицовка пола восьмиугольной плиткой практически ничем не отличается от уже описанной укладки шестиугольной плитки. После выполнения фризового и заделочного рядов натягивают 2 шнура и кладут 2 маячных ряда. Затем переставляют шнур и укладывают следующий ряд. Работа продолжается в такой последовательности, пока не будут уложены 2-3 ряда. После этого промежутки заполняют квадратными вкладышами, а вдоль фризового ряда укладывают треугольные вкладыши. Общая схема укладки показана на рис. 50.

Рис. 50. Облицовка пола восьмиугольной плиткой: 1 – фриз; 2 – заделочный ряд; 3 – шнуры; 4 – маячный ряд; 5 – восьмиугольная плитка; 6 – квадратные вкладыши; 7 – треугольные вкладыши

При выполнении облицовки не всегда можно обойтись только целыми плитками, поскольку часто нужны половинки, четвертинки и пр. Плитку часто разрезают стеклорезом, если она довольно толстая – плиткорезом (соблюдая при этом технику безопасности).

Шероховатые кромки зачищают плиточным напильником или карборундовым камнем. Обрезанные плитки укладывают в последнюю очередь, сохраняя шов соответствующей ширины.

Уложенную плитку оставляют на 24 часа, после чего приступают к оформлению швов, для чего используют затирки, подбирая их по цвету.

От того, насколько качественно выполнена затирка, зависит внешний вид напольного покрытия.

Сухую смесь для затирки смешивают с водой, тщательно растирая, после чего оставляют на 10 минут и повторяют всю процедуру. После этого резиновым шпателем заполняют швы, а излишек собирают теркой и используют повторно. Затирка подсыхает примерно за 15 минут, после чего пол моют, чтобы удалить остатки раствора и очистить плитку. Для этого очень удобно воспользоваться губкой.

Затем поверхность оставляют еще на 1 час, по истечении которого поверхность окончательно очищают фланелевой тряпкой.

Поскольку затирка представляет собой раствор, в котором в качестве вяжущего используется цемент, для приобретения необходимой прочности она должна увлажняться водой. Это требуется делать в течение 2-4 дней. После высыхания раствора будет виден настоящий цвет швов.

Для заделки швов можно использовать силиконовый герметик. Для этого на кончике тюбика делают надрез, размер которого должен соответствовать ширине шва. Потом герметик, равномерно надавливая на тюбик, наносят на шов. Не допуская его отвердения, излишек срезают ножом. Чтобы придать шву гладкую вогнутую форму, по нему проводят пальцем в резиновой перчатке.

Места сопряжения стен и пола заполняют специальным материалом для обеспечения герметичности.

По мере выполнения работы поверхность систематически очищают от загрязнений, клея, и т. д. Для этого предназначена особая жидкость, например ATLAS SZOP (она содержит неорганическую кислоту, поэтому нужно соблюдать меры предосторожности). При этом нельзя допускать, чтобы она повредила швы или вымыла пигменты, поэтому при работе следует использовать чистую фланелевую тряпку.

Плиточный пол относится к холодным, зато он наилучшим образом подходит для устройства теплых полов (например, в ванной, туалете или на кухне).

Эта работа (кстати, нужно сказать, что вместо плитки могут укладываться паркет, ламинат, мрамор и др.) предполагает осуществление ряда предварительных мероприятий. В частности, необходимо подготовить полиэтиленовые бесшовные трубки, предназначенные для системы водяного подогрева диаметром 17, 18 или 20 мм (если предполагается подогревать пол с помощью горячей воды), или полимерный провод (если нужная температура будет поддерживаться благодаря электроподогреву).

Рис. 51. Конструкция теплого пола: 1 – керамическая плитка; 2 – слой теплоизоляции; 3 – электрический провод; 4 – слой гидроизоляции; 5 – слой пароизоляции; 6 – плита перекрытия

На плиту междуэтажного перекрытия настилают слой пароизоляционного материала, зафиксировав кромки. Далее следует слой теплоизоляции (минеральная вата, пенопласт, изовер и др.), чтобы избежать теплопотерь. Кроме того, он обеспечит и звукоизоляцию. По утеплителю выполняют цементно-песчаную стяжку слоем толщиной, как минимум, 3 см. Для предотвращения потерь тепла вниз, укладывают слой алюминиевой фольги, которая будет служить теплоотражающим экраном. На подготовленном основании (рис. 51) размещают провод с интервалом в 10 см (рис. 52) и фиксируют его скобами к основанию, а свободные концы припаивают параллельно с подключающими проводами с выходом на выключатель.

Рис. 52. Размещение электрических проводов: а – на кухне; б – в ванной и туалете

Проконтролировав правильность подключения и функционирование системы, укладывают слой цементного раствора толщиной 2 см. В помещениях типа ванной обязательно должно быть предусмотрено заземление. Им может служить металлическая монтажная сетка с размером ячеек меньше, чем расстояние между проводами.

По окончании работ поверхность пола облицовывают керамической плиткой обычным способом.

Облицевать полы можно не только отдельными плитками, но и картами ковровой мозаики (рис. 53), которые отличаются особой декоративностью.

Рис. 53. Фрагменты ковровой мозаики: а – продольные соединения; б – угловые соединения

Так называется керамическая плитка, наклеенная на плотную бумагу. Подготовительная работа осуществляется по описанной выше методике. Потом карты, приобретенные в готовом виде, сортируют и разрезают согласно инструкции, проделывая отверстия между стыками, чтобы через них выходил воздух во избежание образования пузырей.

Основание смачивают водой, а то место, на которое будет помещена карта, покрывают цементным раствором слоем 3-4 мм. Карты укладывают с угла бумагой вверх, размещая их продольными рядами. При этом контролируют горизонтальность покрытия. При необходимости карты осаживают резиновой киянкой. Швы фиксируют деревянными клиньями, стараясь, чтобы между ними было такое же расстояние, как и между плитками в составе карт.

Если покрытие имеет фриз, то работу начинают с укладки его по периметру помещения.

После того как раствор схватится и просохнет (примерно через 3 дня), бумагу смачивают водой и удаляют, а швы между картами затирают жидким цементным раствором.

Чтобы керамическое напольное покрытие максимально долго сохранило свой презентабельный вид, за ним необходимо ухаживать (впрочем, такую же рекомендацию можно дать независимо от вида материала, уложенного на пол):

1. Появления на полу пятен, наверное, невозможно избежать. Главное – сразу их вытирать, поскольку застарелые пятна гораздо труднее удалить. Чистящиеся средства использовать нежелательно, поскольку входящие в их состав абразивы могут испортить лицевую поверхность плитки. Лучше применять гелеобразные средства, которые наносят на пятно и через 5-7 минут смывают водой.

2. Керамическая плитка постепенно тускнеет. Чтобы не допустить этого 2 раза в месяц ее протирают водой с добавлением уксусной кислоты (1 ст. л. на 200 мл воды).

3. Там, где плитка соприкасается с металлическими деталями, могут появляться пятна ржавчины, которые не поддаются обычному мыльному раствору. Поэтому в него обязательно нужно добавить щавелевую или лимонную кислоту. Но хотим предупредить, что регулярно пользоваться такими средствами не стоит, поскольку под воздействием кислоты разрушается глазурь, покрывающая лицевую поверхность плитки.

Полимерные материалы производятся в виде не только рулонов, но и плитки. Такие покрытия относятся к полужестким материалам, представляющим собой единство наполнителей и связующих смол. Благодаря такому составу синтетическая плитка отличается устойчивостью к истиранию, долговечностью и декоративностью, поэтому широко применяется для облицовки пола как в жилых, так и в общественных помещениях. Кроме того, укладывать ее выгодно не только с экономической точки зрения, но и в связи с тем, что она дает минимальное количество отходов. Но ее положительные качества этим не исчерпываются, поскольку по сравнению с рулонными материалами она:

1) экономичная при облицовке помещений нестандартной формы;

2) позволяет реализовать различные дизайнерские решения, поскольку не ограничена в количестве возможных узоров;

3) более износостойкая;

4) легкая в транспортировке;

5) простая в укладке;

6) обеспечивает доступ к размещенным под ней коммуникациям;

7) легко заменяется при повреждении. Синтетические плиточные материалы классифицируются следующим образом: 1. По виду сырья:

а) ПВХ. Плитки из ПВХ производятся как одно-, так и многослойными, могут быть однотонными или имитировать мрамор. Все положительные качества этого материала сохраняют и плитки, то есть они эластичные, прочные, устойчивы к агрессивным веществам, минеральным маслам и воде. По своему составу плитка похожа на ПВХ-линолеум. Это гетерогенное покрытие, состоящее из 2 слоев подложки (ПВХ и смола), декоративного слоя (имитирует дерево, металл, камень и пр.) и защитного слоя из ПВХ или полиуретана толщиной 0,3-1 мм. Толщина плитки составляет 2-3 мм.

По размеру плитка может быть квадратной (30 х 30 см) или прямоугольной. Благодаря разнофактурности она имеет практически неограниченные дизайнерские возможности, в том числе позволяющие реализовывать различные комбинации, например «металла» с «камнем» и др.

Все плюсы ПВХ-линолеума имеет и плитка, поэтому в последнее время она широко используется для облицовки пола как в жилых помещениях, так и в общественных зданиях класса «люкс»;

б) фенолитовая. Плитка производится однослойной и однотонной. Поскольку она отличается высокой кислото-, гидро-, морозо– и термоустойчивостью, ею облицовывают полы в лабораториях и других подобных учреждениях;

в) резиновая. Налажено производство как одно-, так и двухслойной плитки. Выпускают и мраморовидную разновидность. Укладывается в помещениях с повышенными требованиями к гидроизоляции. Отличается кислото-, гидро-и термоустойчивостью. Кроме того, можно назвать такие ее полезные свойства, как упругость, эластичность и износоустойчивость;

г) кумароновая и кумаронополивинилхлоридная. Производятся однослойные, однотонные и мраморовидные варианты. Характеризуются такими качествами, как долговечность, прочность и устойчивость к непродолжительному воздействию агрессивных веществ. Однако в связи с тем, что в состав плитки входит асбест, на Западе она не производится;

д) кварц-виниловая. Плитка наполовину состоит из кварцевого песка, благодаря чему она не дает усадки (то есть не образует щелей), огнестойкая, выдерживает нагрузки, равные бетону, на котором они уложены. Она представляет собой гомогенное покрытие, изготовленное путем прессования при высокой температуре. В качестве сырья, помимо кварцевого песка (который придает прочность, устойчивость к воздействию агрессивных веществ и высокой и низкой температуры), используют винил, пигменты, пластификаторы (благодаря им плитка отличается пластичностью и прочностью к механическим повреждениям) и др.

Последней разработкой является виниловая плитка с включениями гранул корунда (при ходьбе они проступают на поверхность, вследствие чего она становится менее скользой) и кварцевого песка. Обычно она изготавливается размерами 30 х 30 и 60 х 60 см при толщине 2-2,6 мм. Производится также плитка, имитирующая мрамор, но она может быть и однотонной (при этом ее цветовая палитра довольно широка).

2. В зависимости от цвета:

а) одноцветные;

б) многоцветные.

3. По форме:

а) квадратные;

б) прямоугольные;

в) фигурные.

4. По фактуре:

а) гладкие;

б) рифленые.

На примере ПВХ-плитки расскажем, как должна укладываться синтетическая плитка вообще. Предварительно ее выдерживают в теплом помещении, потом разбирают по цвету и оттенкам. Как и при укладке керамической плитки, сначала осуществляют разметку и разбивку пола, пробивают шнуры, вдоль которых насухо выкладывают узор, подгоняя плитки, примыкающие к стенам. Их кладут рядами как параллельно (прямоугольный рисунок) стенам помещения, так и по диагонали.

Если укладка выполняется прямоугольным рисунком, после того как проложены и отбиты поперечный и продольный шнуры, вдоль них насухо размещают плитку. При этом кромки элементов должны касаться шнуров. Бывает так, что не удается уложить целое число плиток. В этом случае шнуры передвигают или обрезают крайние плитки (для этого используют острый сапожный нож, которым проводят надрез по металлическому угольнику, неполномерные плитки лучше укладывать вдоль стен, чтобы они не нарушили общий рисунок). Далее по мастике выполняют 2 маячных ряда, которые размещают с обеих сторон шнура. После этого приступают к укладке остальной плитки, причем работу можно вести как на себя, так и от себя (рис. 54). Чтобы не допустить ошибок, полезно сверяться с разработанным заранее рисунком – так называемой картой раскроя.

Рис. 54. Способы укладки синтетической плитки: а – от себя; б – на себя

ПВХ-плитку укладывают на кумарононейритовую мастику (КН-2, КН-3), которую заранее немного размягчают, подогрев в горячей воде до 60° С. При ее отсутствии используют, например, перхлорвиниловый клей.

Мастику наносят малярной кистью на подготовленное соответствующим образом основание (полоса обработанного основания должна превышать ширину выполняемого ряда) и на нижнюю сторону плитки толщиной до 1 мм, равномерно распределяя ее по поверхности зубчатым шпателем. При укладке отдельные элементы плотно прижимают друг к другу, стараясь сделать стыки между ними максимально незаметными (выступившую мастику или клей вытирают). Уложенную плитку слегка прокатывают валиком с резиновой шубкой. Процесс наглядно показан на рис. 55.

Рис. 55. Укладка ПВХ-плитки прямоугольным рисунком: а – нанесение клеящего состава на плитку; б – укладка плитки; в – прикатывание плитки валиком

Укладывая плитку, следует помнить о том, что расстояние между покрытием и стеной не должно превышать 10 мм.

Если предпочтение отдается диагональному рисунку, то процесс укладки осуществляется следующим образом (рис. 56).

Как и при диагональной укладке керамической плитки, находят продольную и поперечные оси, по которым натягивают продольные и поперечные шнуры. Через точку их пересечения натягивают диагональный шнур (он будет основным). Вдоль него выполняют маячные ряды, после чего проводят облицовку центральной части пола. Закончив эту работу, переходят к укладке фриза, для чего может понадобиться неполномерная плитка, которую раскраивают непосредственно на месте. Расстояние между покрытием и стеной должно составлять 10 мм. Как и в предыдущем случае, используют мастику или клей.

Рис. 56. Укладка ПВХ-плитки диагональным рисунком: 1 – продольная ось; 2 – поперечная ось; 3 – диагональный шнур; 4 – маячные ряды; 5 – поперечный и продольный шнуры

По окончании облицовки поверхность прессуют ручным катком весом 65 кг. Температура в помещении как во время работы, так и в течение суток после нее должна поддерживаться на отметке 18° С. После этого пол отделывают плинтусами. Готовую облицовку протирают тряпкой, предварительно увлажненной нейтральным очистителем. После этого пол покрывают 2-3 слоями металлизированной акриловой полироли.

В течение 1 недели не рекомендуется мыть пол, достаточно протирать его влажной тряпкой.

Уход на полом из синтетической плитки не сопряжен с большими трудностями. Обычно его подметают или пылесосят. Иногда его можно протирать специальной жидкостью по уходу за таким покрытием. Если в местах с интенсивным движением заметно утратился блеск, глянец можно восстановить, нанеся несколько добавочных слоев полироли. Через 9-12 месяцев, если возникнет необходимость снять слои полироли для нанесения свежих, можно воспользоваться предназначенной для этого жидкостью. После этого наносят полироль, восстанавливая блестящую поверхность из синтетической плитки.

Пол, облицованный природным камнем, смотрится очень красиво и стильно. Из него можно выполнить мозаичное панно, получив при этом не только необычное произведение искусства, но и чрезвычайно прочное и практичное напольное покрытие.

Каменный пол в жилом помещении – это не изобретение последних лет. Он известен уже не один десяток веков, но не потерял своей актуальности в современном интерьере. Если в древности чаще всего использовали мрамор в силу ограниченности выбора материалов для отделки полов и отсутствия необходимых технологий, в настоящее время даже при наличии всевозможных видов напольных покрытий немало людей отдает предпочтение именно натуральному камню. Помимо указанных выше причин, можно назвать и такие: напольное покрытие из камня сообщает помещению индивидуальность и создает в нем уникальную атмосферу. Немаловажно и то, что камень прекрасно сочетается с другими материалами (тканями, металлом, деревом) и позволяет разрабатывать и воплотить в реальность изысканный интерьер.

К положительным качествам природного камня можно отнести следующие:

1) высокая прочность;

2) долговечность (особенно при соответствующем уходе);

3) отличные декоративные качества, поэтому камень пригоден для покрытия полов как в общественных зданиях, так и в жилых помещениях;

4) разнообразие цвета и фактуры, благодаря чему из него можно выложить великолепный орнамент.

Но особая декоративность не единственное, на что необходимо обратить внимание при выборе материала для полов. Важно учесть и его объемный вес, поскольку на основании этого рассчитывают нагрузку на междуэтажные перекрытия, если все-таки собираются делать пол из натурального камня на втором и других этажах. Наиболее просто такое покрытие укладывается на первом этаже многоэтажного или вообще одноэтажного дома.

Для отделки полов наиболее часто применяют гранит (в эту группу входят габбро, сиениты, лабрадориты и др.), мрамор, известняк, песчаник, сланец и пр. На чаще всего из декоративно-облицовочных пород используют мрамор и гранит. Мрамор хорошо обрабатывается и полируется. Кроме того, количество его оттенков и сортов настолько велико, что может удовлетворить самый взыскательный вкус. Популярность мрамора как отделочного материала дошла до нас со времен Античности. Мраморные полы были обязательным атрибутом жилищ в Древней Греции и Древнем Риме, о чем свидетельствуют сохранившиеся до наших дней практически в первозданном виде мозаичные полы.

Цветовых вариантов мрамора известно немало. Это и розовый, и желтый, и голубой, и черный, и зеленый, и коричневый, и красный оттенки. Особую декоративность этому материалу придают покрывающие его прожилки, складывающиеся в своеобразный рисунок. Но такой узор можно получить и искусственно – просто правильно распилив камень в соответствующем направлении. Мрамор приобретает окончательный цвет и рисунок в результате полировки. Такая плитка долговечная, но она подвержена коррозии и недостаточно морозостойкая, что ограничивает ее применение в качестве напольного покрытия. Например, для облицовки открытых террас ее не следует использовать. Для мрамора светлого цвета необходимо подбирать такой же клеевой состав, поскольку он может проступить на поверхность плитки и исказить ее цвет.

Гранит представляет собой застывшую в недрах земли магму. Он занимает первое место в списке горных пород по твердости. Этот материал отличается долговечностью и устойчивостью к истиранию. Хотя он труднее в обработке, чем мрамор, но зато более длительное время сохраняет полировку, не боится влаги и загрязнений, поэтому его можно считать идеальным покрытием для интенсивно эксплуатируемых помещений – от прихожих и кухонь до залов ожидания в аэропортах и вокзалах. Цветовая палитра гранитов весьма широка, начиная от белого и заканчивая черным (в промежутке – светло-серый, розовый, красный, голубой и др.).

Природный камень по способу обработки бывает:

1) полированным. Как следует из названия, его поверхность гладкая и блестящая. Благодаря этому, во-первых, фактура и цвет камня проявляются особенно отчетливо, во-вторых, сокращается влагопоглощение. Но следует знать, что во влажном помещении полированная поверхность из натурального камня становится скользкой. Однако современные технологии позволяют избежать данного недостатка. Для этого на поверхности создают бучарди-рованную полосу, благодаря которой пол перестает быть скользким;

2) лощеным. Отличительными особенностями такой поверхности являются бархатистость, матовость, гладкость и фактурность (рисунок камня проявляется особенно четко);

3) шлифованным. Поверхность, облицованная таким камнем, несколько шероховатая (неровности составляют до 0,5 мм), вследствие чего рисунок немного сглаживается. Для гранита это не лучший способ обработки, поскольку цвет практически не выявляется. Но такая поверхность нескользкая, что очень хорошо для облицовки пола;

4) пиленым. Такой камень более грубый, чем шлифованный, так как после распила он не обрабатывается;

5) искусственно состаренным. Такая обработка больше всего подходит для пористых и мягких мраморов. Благодаря этому поверхность полов выглядит более фактурной. Из такого камня выкладывают бордюры, розетки и «ковры»;

6) с пескоструйной обработкой. Это делает фактуру камня необычной и интересной. Кроме того, мелкие царапины на ней не видны. Такой материал рекомендуется для помещений с повышенной влажностью;

7) бучардированным. Это оригинальная поверхность, которая образуется в результате мелкого (1 мм) или глубокого (4 мм) бучардирования. Поскольку на ней образуются углубления, для облицовки полов обработанный таким способом камень не подходит, зато он хорош для отделки фасадов.

Полы из мрамора могут быть полированными, шлифованными и искусственно состаренными, а из гранита – полированными, лощеными, шлифованными, пилеными или бучардированными.

Плитка из натурального камня изготавливается разных размеров – 300 х 300, 305 х 306, 400 х 400 или 600 х 300 мм. Кроме того, они подразделяются на категории в зависимости от толщины: плитка толщиной 20 мм предназначены для помещений с высокой степенью эксплуатации, 10-15 мм – для жилых.

Природный камень устойчив к температурным перепадам. Но все-таки это холодное покрытие, хотя и пригодное для создания теплых полов.

Облицовывая полы камнем, необходимо знать о некоторых его особенностях, в частности о том, что некоторые из них, особенно мрамор, активно впитывают влагу, содержащуюся в растворе. В результате этого поверхность камня покрывается пятнами, которые портят общее впечатление. Поэтому для укладки такого материала предусмотрено использование специальных безводных растворов.

Для укладки натурального камня применяют 2 способа. Первый заключается в том, что полы облицовывают отполированным в заводских условиях камнем (у нас именно к такому чаще всего и прибегают). Второй предполагает сначала облицовку, а потом шлифовку поверхности, для чего необходимо иметь шлифовально-полировальную машину (видимо, это и есть причина того, что данный способ менее популярен).

Рассмотрим облицовку пола натуральным камнем на примере укладки гранитных плит. Прежде всего следует подобрать необходимый материал. Таковым являются плиты, которым при распиле придана форма прямоугольников или квадратов, отполированных только с одной стороны. Чтобы не ошибиться при укладке, их раскладывают насухо, стараясь придерживаться определенного порядка или рисунка. Поскольку сделать это непросто, потребуется некоторый запас терпения, но результат того стоит.

Гранитный пол предполагает устройство двухслойной керамзитобетонной стяжки. Второй слой можно выполнять только после того, как схватится первый. В общей сложности толщина стяжки составляет 150 мм.

Несмотря на то камень имеет репутацию прочного материала, обращение с ним предполагает определенную осторожность как на стадии сортировки, так и на стадии укладки, поскольку появившаяся от случайного удара трещина может впоследствии расшириться и испортить все покрытие.

Располагать плиты следует вплотную друг к другу, поэтому необходимо постоянно контролировать параллельность боковых граней смежных элементов.

Плиты кладут на цементно-песчаный раствор (1 : 3), причем песок и цемент должны быть высокого качества и чистоты (цемент – без комочков, песок – мелкозернистый). Сухие компоненты затворяют теплой водой и хорошо перемешивают. Раствор должен иметь сметанообразную консистенцию.

Укладку обычно ведут от одного из углов, куда и наливают первую порцию раствора, причем между стеной и плитой не должно оставаться зазора. Затем то же самое проделывают во втором углу, после чего между ними натягивают шнур, который должен лежать на поверхности плит. Его используют как ориентир для выполнения всего ряда. Уложенные плиты постукивают, стараясь, чтобы они не проваливались и не возвышались друг над другом. Горизонтальность поверхности, помимо шнура, контролируют строительным уровнем. Для первого ряда характерно то, что обычно он состоит из плит, которые одинаковы как по форме, так и по цвету. Но в последующих рядах их обязательно чередуют, чтобы облицовка не была хаотичной, а выполнялась в определенной последовательности, то есть была каким-либо образом организована.

Следующие ряды укладывают так же. Но при размещении плит большого размера бывает трудно выдержать горизонтальность покрытия, поэтому натягивают шнур, образуя 2-3 параллельных ряда.

Закончив работу, покрытие оставляют на 2-4 дня, чтобы раствор окончательно отвердел. После этого заполняют швы, для чего готовят такой же по составу раствор, но более жидкий. Им заполняют зазоры между плитами. Когда он отвердеет, покрытие посыпают смоченными в воде опилками, с помощью которых его и очищают.

Если используются нешлифованные плиты, то процесс облицовки отличается лишь последней стадией, которая состоит в том, что очищенную от опилок поверхность обрабатывают особой машиной, оснащенной мелкозернистым полировальным камнем.

Полы из натурального камня требуют особого ухода, поскольку при его отсутствии покрытие повреждается. Для этого предназначаются специальные средства для чистки, защиты, восстановления полировки и устранения повреждений. Как правило, они изготовлены для конкретных типов и сортов природного камня. Для обычного ухода в домашних условиях эти средства добавляют в воду для мытья полов.

Для реставрации природного камня имеется немало специальных средств. Сам процесс восстановления включает в себя очистку от грязи (цемента, ржавчины, жира и пр.), пропитывание средствами для усиления цвета, кристаллизацию для повышения прочностных характеристик покрытия (это особенно важно для мрамора, известняка), пломбировку, которая состоит в обработке камня глянцевым или матовым покрытием, и систематический уход за облицовкой путем покрытия ее воско– или силиконо-содержащими составами. После реставрации плитка из натурального камня внешне не отличается от новой.

Керамический гранит представляет собой материал, который в последнее время стал весьма популярным благодаря своим высоким эксплуатационным характеристикам. С его помощью можно совершенно изменить интерьер практически любого помещения. Сфера применения этого материала достаточно широка: им облицовывают пол в ванных и туалетных комнатах, прихожих и общественных зданиях, где нагрузка на пол высока. Все это объясняется несколькими объективными причинами.

Прежде всего необходимо сказать, что большая часть положительных качеств керамогранита обусловлена составом, из которого он изготовлен. Не углубляясь в технологию его производства, скажем, что сырье для него получают из особым образом разрабатываемых карьеров, в которых добывают белую глину. Кроме нее, в состав керамогранита входят окиси металлов, в частности ил-лит и коалинит, кварцевый песок и полевой шпат, прошедшие стадию тщательной очистки.

Узоры на нем образуются благодаря пигментам, которые добавляют в процессе изготовления. Указанные составляющие соединяют в определенной пропорции, затворяют водой и перемешивают до образования однородной массы в специальных центрифугах, после чего она оседает в особых цистернах, из которых переводится в формовочный цех. Там ей придают соответствующую форму с помощью пресса и отправляют для высокотемпературного (около 1300° С) обжига в печь. Вот так выглядит процесс изготовления этого материала.

Керамогранит отличается чрезвычайно высокой прочностью именно благодаря технологии его производства. Для него характерен низкий коэффициент влагопоглощения (наименьший среди подобных материалов) – 0,05%. Это значит, что его можно использовать в качестве облицовки помещений с повышенной влажностью, эксплуатирующихся при низкой температуре.

Плотность керамического гранита настолько высока, что он не подвержен воздействию агрессивных сред, поэтому он легко переносит чистку даже абразивными средствами.

Поскольку рисунок керамогранита формируется еще на стадии подготовки сырья, то он характерен не только для поверхностного слоя, а пронизывает материал на всю его глубину. Поэтому он используется в качестве напольного покрытия в помещениях с повышенной интенсивностью движения, которое не утратит блеска и рисунка даже через несколько десятков лет.

Наиболее распространен узор, называемый «соль-перец», который практичный и приемлемый по цене. Производится также керамогранит, имитирующий натуральный камень, например оникс. Разумеется, и характер производства, и его цена значительно отличаются.

В соответствии с степенью обработки керамогранит классифицируется на:

1) матовый. Является самым износоустойчивым, что объясняется тем, что после обжига материал не подвергается никаким видам обработки, которые могли бы нарушить его гомогенность, структуру и плотность. Для него характерно свойство, называемое антискольжением, он не теряет своих качеств при повышенной влажности и перепаде температур;

2) полированный. Эта разновидность менее выносливая, чем предыдущая, поэтому при чрезвычайно жестких условиях эксплуатации применяется реже. Это связано с тем, что полировка нарушает структуру его микропор, вследствие чего коэффициент влагопоглощения повышается. Кроме того, он менее ударостойкий. Но, несмотря на некоторые минусы, данный материал имеет достаточно высокие характеристики. Правда, для напольного покрытия он не подходит, поскольку при попадании воды становится чрезвычайно скользким;

3) структурированный. Отличительной особенностью этого керамогранита является то, что он успешно имитирует деревянное покрытие, в частности паркет и паркетную доску. Для его изготовления используются особые пресс-формы.

Таков керамогранит с эстетической точки зрения. Но не менее важна и практическая сторона дела. Самое главное его качество – экологичность. Сведения о его повышенной радиоактивности являются всего лишь слухами, поскольку карьеры и добываемое там сырье проходят жесткий контроль, как и другие компоненты, входящие в его состав. Поэтому наличие в нем радиоактивных веществ исключено.

Керамогранит – диэлектрик. Более того, он не поддерживает горение, не проводит электрический ток и не накапливает статическое электричество.

Разные производители изготавливают плитку со стороной от 200 мм до 2-3 м (фасадные плиты). Наиболее распространенной является плитка размером 300 х 300 мм и толщиной от 7 до 9 мм.

Итак, керамогранит – это очень прочное напольное покрытие, но для его укладки необходимо соблюдать несколько условий. В первую очередь, основание, на которое укладывается керамогранитная плитка, должно быть идеально ровным, поскольку она не терпит пустот. В противном случае она может расколоться.

Она требует использования специального зубчатого инструмента – гребенки (при длине края плитки до 100 мм размер зубьев равен 4 мм, до 200 мм – 6 мм, более 200 мм – 8 мм) и специального цементно-полимерного клея. Разметка основания практические не отличается от той, которая осуществляется при укладке керамической плитки. Находят центральную осевую линию (она идет параллельно длинным стенам) в помещении, натягивают вдоль нее шнур, после чего по обе стороны от него укладывают плитку, причем осевая линия должна приходиться на стык между 2 соседними плитками либо на середину целой плитки. Но сам процесс имеет ряд отличий.

Основание под керамогранит не отличается от основания под керамическую плитку. Его выравнивают, очищают от загрязнений, устраняют трещины и другие дефекты, для чего используют цементный раствор с добавлением жидкого стекла. Влажность основания не должна превышать 3%. Плитку из керамогранита кладут на бетонную стяжку, которая уже набрала прочность (не менее 28 дней), иначе плитка держаться не будет.

В соответствии с инструкцией производителя подготавливают клеевой состав, который должен иметь жидкую консистенцию. Клей для керамогранита должен иметь высокий уровень адгезии, быть эластичным, морозо– и термоустойчивым. Если размеры плитки превышают 400 х 400 мм, следует использовать средство для крупноформатной плитки.

Клей наливают на основание, разравнивают гладкой стороной шпателя, после чего зубчатой стороной наносят гребенчатый рельеф. Плитку ставят на ребро, упирая в уже уложенную плитку, после чего кладут рядом и немного отодвигают от нее, сохраняя зазор (для его фиксации можно использовать крестики). Затем очищают паз от остатков используемого средства. При этом необходимо следить, чтобы вся поверхность плитки была покрыта клеящим составом.

По окончании работы, убедившись, что клеящий состав достаточно отвердел, швы между плиткой затирают, поскольку без их расшивки напольное покрытие смотрится немного неопрятным. Их затирают специальными заполнителями межплиточного пространства, состав которых должен совпадать с составом клея и содержать пигмент под цвет основного материала. Раствор подготавливают в соответствии с инструкцией, наливают на обрабатываемую поверхность и раклей (шпателем с наклеенной резиновой полоской). Заполнив зазоры между плитками, остатки удаляют. Затем, дав средству немного времени, чтобы он схватился, поверхность посыпают сухой затиркой и протирают раклей, перемещая ее наискось по поверхности плитки. Потом точно так же смывают остатки затирки и высушивают зазоры сухой тряпкой.

Промежутки между покрытием и стеной заполняют силиконовым герметиком.

Даже несмотря на особые прочностные характеристики этого материала, напольное покрытие из керамогранитной плитки требует соответствующего ухода. Прежде всего страдают промежутки между плитками, которые заполнены менее устойчивым материалом, чем керамогранит, поэтому нельзя медлить с уборкой, если это произошло.

При мытье полов не рекомендуется добавлять в воду средства на кислотной основе. Конечно, поверхность плиток они не повредят, но речь опять-таки идет о зазорах между ними. Например, если в их состав входит цемент, они могут изменить свой цвет. Желательно использовать обычные моющие средства.

Кроме того, не стоит использовать средства, содержащие абразивные частицы, поскольку многие из них имеют такую же твердость и могут оставлять на плитке царапины.

Необходимо соблюдать осторожность при ремонтных работах. Например, при оштукатуривании стен раствор может попасть на керамогранитный пол. Не следует дожидаться, пока он затвердеет, нужно сразу удалить его. Если это произошло, необходимо предварительно размочить штукатурку.

Несмотря на всю осторожность, с которой следует обращаться с напольным покрытием из керамогранитной плитки, бывают ситуации, из которых необходимо правильно выходить. Никто не застрахован от появления на полу пятен, для устранения которых нужно применять соответствующие средства. В частности, пятна от вина, жира, крови, кофе, чая или мороженого смывают раствором питьевой соды (если загрязнения застарелые, придется использовать раствор едкого натра). Жевательная резинка, клей, смола и краска устраняются растворителями (бензином, ацетоном и др.), а известь и цемент – кислотосодержащими составами (но следует помнить о межплиточных швах).

Плитка из керамогранита хорошо сочетается с другими материалами, например с паркетом. Но есть один нюанс: между разными видами покрытия обязательно делают вставку – так называемый пробковый компенсатор, который не позволит одному покрытию «наехать» на другое. Помимо этого, необходимо помнить, что средства ухода в этом случае не могут быть одинаковыми.

Пробка представляет собой натуральный материал, который производится из коры пробкового дуба. Поскольку он не произрастает в нашей стране, такое покрытие достаточно дорогое, но тем не менее пользуется спросом, так как отличается высокими эксплуатационными характеристиками, в частности:

1) хорошими тепло– и звукоизоляционными свойствами и низкой теплопроводностью;

2) эластичностью;

3) прочностью;

4) долговечностью (практически не стареет);

5) устойчивостью к истиранию;

6) химической инертностью;

7) отсутствием запаха;

8) бактерицидностью (на ней не размножаются грибы и другие микроорганизмы);

9) экологичностью;

10) особой декоративностью, широким спектром фактуры и цвета;

11) упругостью, благодаря которой имеет высокую устойчивость к ударам;

12) антиаллергенностью;

13) антистатичностью;

14) легкостью в эксплуатации;

15) не поддерживает горение.

Пробковая плитка, использующаяся в качестве напольного покрытия, в зависимости от производителя может иметь разные размеры, но одинаковую плотность – 500-550 кг/м³. Наиболее типична плитка с параметрами 300 х 300 мм (при толщине 4 мм) и 305 х 305 (при толщине 3,2, 4,8 или 6,4 мм). В основе такого материала лежит прессованная (агломерированная) пробка, с лицевой стороны покрытая пробковым или деревянным шпоном, поверх которого нанесен слой поливинила (бывает матовым и блестящим).

Производится и однослойный пробковый паркет размером 280 х 280, 290 х 290 или 600 х 300 мм при толщине 4 мм. Его поверхность покрыта лаком, который не только придает ей особый глянец, но и заполняет поры, что предохраняет плитку от влаги и загрязнений, а также облегчает уход за таким напольным покрытием.

Данный материал предназначен для так называемого клеящегося пола.

Существует и другой способ укладки пробкового покрытия, который называют «плавающие полы». Для этого применяют пробковые плиты размерами 185 х 900 мм при толщине 9, 10 или 12 мм, по структуре не отличающиеся от пробковой плитки. Их не фиксируют к основанию, а применяют способ соединения «паз – шип». Стыки между плитами промазывают водостойким герметиком.

Для укладки пробкового покрытия необходимы следующие инструменты: зубчатый шпатель (треугольные зубья высотой 1,5 мм, расстояние между ними равно 2 мм), рулетка, валик, емкость для клея, разметочная линейка, угольник, резиновая киянка, нож.

О том, как подготовить основание под пробковое покрытие, мы говорили выше, напомним только, что оно должно быть чистым, сухим и идеально ровным. Кроме того, в помещении не должно быть пыли. При несоблюдении этих условий клей схватится плохо, а следовательно, покрытие получится некачественным.

Плитку можно укладывать в шахматном порядке или одну за другой. Если целая плитка не помещается, ее легко разрезают ножом. Чтобы при этом она не сломалась по линии разреза, на нее накладывают маскирующую ленту, а рабочую поверхность защищают картоном.

Перед укладкой плитки посередине проводят осевую линию, а затем еще одну перпендикулярно к ней. Вдоль них укладывают плитку, чтобы установить параметры плитки у стены (они должны быть более 5 см после того, как будут подрезаны). Кроме того, важно удостовериться, что плитка ложится в соответствии с узором. Ее нельзя размещать вплотную к стенам. Необходимо обязательно оставлять технологический зазор (как минимум, 3-4 см).

Укладывать плитку следует на клей, предназначенный именно для этого покрытия. Его готовят в соответствии с инструкцией производителя. Клеем покрывают как само основание, так и нижнюю сторону плитки, для чего используют шпатель или валик. После этого оставляют все на 10-20 минут (это зависит от внешних условий, толщины слоя клея и особенностей соединяемых поверхностей). Не рекомендуется покрывать клеем участки площадью более 3-4 м². Нужно сразу же вытирать излишек клея, который попал на лицевую поверхность плитки. Плитку укладывают, двигаясь от центра вдоль одной из прочерченных линий. При этом ее плотно прижимают к основанию и простукивают киянкой по периметру. Между плитками зазор не оставляют. Поскольку клей тут же схватывается, уложенный элемент в случае ошибки передвинуть невозможно. Если все-таки допущена ошибка, плитку отрывают, очищают от клея и повторяют всю процедуру, после чего двигаются дальше. По покрытию можно ходить сразу же, в отличие от пробкового паркета, который оставляют не менее чем на 24 часа.

Примерно через 2 суток, когда покрытие достаточно окрепнет, с него удаляют излишек клея, вступивший на поверхность. Например, это можно сделать с помощью средства Ik remover, которое разводится водой в соотношении 1 : 2-1 : 10 ( в зависимости от степени загрязнения). Тряпку смачивают в этом составе, выжимают и протирают напольное покрытие, после чего оставляют на 3 минуты, а затем все повторяют, но используют только чистую воду. Затем покрытие оставляют, пока оно не просохнет.

Регулярно, примерно 1 раз в неделю, проводят влажную уборку с применением мягкого моющего средства. Кроме того, на покрытие можно наносить жидкий воск.

Есть некоторые действия, которые противопоказаны, например для удаления загрязнений не рекомендуются ацетон, абразивные чистящие средства, металлические щетки. Кроме того, нельзя стелить коврики на латексной или прорезиненной основе. В противном случае на плитке появятся пятна, которые практически невозможно удалить. Чтобы ножки мебели не повредили покрытие, на них наклеивают войлочные подложки.

В том случае, если лаковое покрытие плитки нуждается в реставрации, его удаляют наждачной бумагой, после чего покрывают новым слоем лака.

Мармолеум изготавливается из коры пробкового дерева, растительных смол и джута. Это многослойное покрытие представляет собой пластину из пробки, на которой крепится дополнительный слой с замковым соединением (поэтому его укладка похожа на собирание пазлов). Лицевое покрытие – это джутовая ткань, пропитанная натуральными смолами и маслами, которые при застывании превращаются в прочную и гладкую поверхность. Единственным недостатком мармолеума можно считать его хрупкость.

Благодаря наличию природных компонентов данное покрытие отличается бактерицидностью. Кроме того, оно нетоксичное и не вызывает аллергии.

Этот материал не боится пятен, даже масляную краску можно стереть с него обычной тряпкой, что выгодно отличает его от других видов напольного покрытия.

Следующие весьма важные качества нового материала – пожаробезопасность и износоустойчивость. Поскольку это гомогенное покрытие, рисунок выполнен на всю толщину материала, что и объясняет его устойчивость к истиранию. В этом плане с ним может сравниться только очень дорогой ламинат.

Данный материал декоративен и разнообразен по цвету: насчитывается более 100 только основных оттенков, а дополнительных – более 2000.

Мармолеум отличается особой прочностью (выдерживает нагрузку до 160 кг/см²). Под него не требуется какого-то особенное основание – подойдет такое же, как и для линолеума, идеально выровненное цементно-песчаной стяжкой (3 : 1). Материалом для наклеивания служат клеи и мастики, предназначенные для линолеума.

Если вы когда-нибудь настилали синтетическую плитку, то у вас не будет проблем с укладкой мармолеума. Но даже отсутствие опыта не отразится пагубным образом на процессе работы. Единственная трудность состоит в том, что сложно выбрать рисунок, так как каждая его грань отличается своим оттенком.

Итак, на подготовленное основание насухо укладывают плитки мармолеума, осуществляя работу в направлении от себя и двигаясь от наиболее удаленного от двери угла. Плитку покрывают бустилатом или какой-либо мастикой и прижимают к основанию. Примерно через 24 часа напольное покрытие оформляют плинтусами.

В процессе эксплуатации плиточного напольного покрытия вполне могут обнаружиться различные дефекты, которые могут быть явными, бросающимися в глаза, или скрытыми. Чтобы обнаружить последние, необходимо простучать кажущиеся подозрительными места. Независимо от этого дефекты следует сразу исправлять, в противном случае участок с поврежденным покрытием будет постепенно увеличиваться, и тогда уже обычным ремонтом не обойтись. Возможно, придется заменить все напольное покрытие. Чтобы не допустить этого, рассмотрим несколько наиболее часто встречающихся погрешностей:

1. Плитка отделилась от раствора.

Причины:

1) плитка с нижней стороны была пыльной или слишком влажной от цементного молока;

2) количество вяжущего в растворе превысило указанные пропорции. Устранение:

1) снимают плитку:

2) удаляют с нижней ее стороны старый раствор;

3) заново укладывают плитку, руководствуясь описанной выше технологией.

2. Вспучивание облицовки.

Причина: неустойчивость (зыбкость) покрытия. Устранение:

1) снимают плитку;

2) осматривают и ремонтируют основание;

3) укладывают плитку, соблюдая технологию.

3. Образование трещин.

Причина: неравномерная осадка здания вследствие разнообразных причин. Устранение:

1) путем осмотра и простукивания находят места с дефектным покрытием;

2) аккуратно вынимают плитку и удаляют старый раствор;

3) укладывают новую плитку с соблюдением описанной выше технологии.

4. Расколовшаяся плитка. Причина: падение тяжелого предмета. Устранение:

1) поврежденную плитку выбивают, действуя узким лезвием стамески в направлении от краев к центру. При этом нельзя допустить, чтобы пострадали окружающие элементы;

2) с плитки счищают старый раствор;

3) основание освобождают от растворной прослойки, промывают водой и просушивают;

4) заменяют дефектные плитки новыми, укладывая их в соответствии с представленной выше технологией. Если используется цементно-песчаный раствор, то плитку кладут таким образом, чтобы она не возвышалась над остальными. После этого в течение 3 дней ее увлажняют, чтобы обеспечить постепенное высыхание раствора. По окончании ремонта нельзя ходить по этому месту или нагружать его каким-либо другим способом в течение не менее 7 дней.

С тех пор как химическая промышленность добилась огромных успехов в своем развитии, на новый уровень вышли и другие отрасли производства, в частности строительство, куда пришли не только новые материалы (композитные, клеящие, лакокрасочные и пр.), но и новые технологии. Результатом этого прорыва стало и такое изобретение XX века, как ламинат. Принято считать, что в современном виде он был разработан шведской компанией Perstorp Flooring AB, а в начале 1980-х годов его производство было поставлено на поток.

В конце прошлого века в продаже появился совершенно новый материал, который назывался ламинированным напольным покрытием, ламинированным паркетом или ламинатом. Само его наименование диктует необходимость сравнить его с настоящим паркетом. По этому поводу можно сказать, что он отличается прочностью и экологичностью, а его покрытие имитирует древесину (видимо, по этой причине его и стали называть паркетом). На этом сходство заканчивается. Но ламинат, в отличие от паркета, легко монтируется, а при необходимости просто разбирается, не нуждается в специальном уходе, так как не требует окраски, шлифовки или лакирования, не боится пятен и грязи, сочетается с любым интерьером и достаточно дешев.

Но нельзя умолчать пусть и о немногочисленных, но тем не менее имеющихся недостатках этого напольного покрытия. Основной минус ламината – низкая водостойкость (длительный контакт с водой негативно отражается на нем). Кроме того, поскольку основу используемые панели чаще всего состоят из ДВП (или ДСП), как и этот материал, ламинат отличается гулкостью, то есть шаги или падение предметов будут сопровождаться громким звуком (отсюда только один вывод: не стоит экономить на подложке).

К недостаткам ламината относится и то, что это искусственный материал. Однако при этом он экологический, следовательно, его можно укладывать в любых помещениях, в том числе и в детских комнатах. К тому же натуральное дерево покрывается далеко не всегда безопасными веществами, потому что при отсутствии такой обработки оно загрязняется или может быть заражено грибами, насекомыми и пр.).

И последнее: дешевый ламинат отличается однообразием рисунка, что понятно, поскольку имитационный рисунок – это всего лишь фотография, поэтому материал из одной партии одинаков по рисунку, а покрытие из него будет больше напоминать линолеум, чем паркет.

В связи с разработкой новых технологий ламинат может имитировать не только древесину, но и камень, а также обычную гладко окрашенную поверхность. Иными словами, он стал самодостаточным видом напольного покрытия.

Ламинат представляет собой панель-основу длиной 120-170 см, шириной 20 см и толщиной 6-14 мм, которая изготовлена из ДВП, иногда из ДСП. Одна из боковых сторон имеет паз, а другая – шпунт. Они образуют замки, которые при соединении образуют сплошное покрытие. Ламинат состоит из 4 слоев – защитного, декоративного, основного, стабилизирующего (рис. 57).

Верхний слой производится из меламиновой или акрилатной смолы, благодаря чему отличается целым рядом положительных характеристик, а именно устойчивостью к истиранию, пятнам, УФ-лучам, воздействию химикатов и механическим повреждениям.

Рис. 57. Ламинат: 1 – защитный слой; 2 – декоративный слой; 3 – основа; 4 – стабилизирующий слой

Это покрытие, в свою очередь, также может быть одно-и многослойным.

Декоративный слой внешне напоминает текстуру природных материалов (дерева, камня) и не подвержен воздействию ультрафиолетовых лучей.

Основу ламината составляет древесно-волокнистая плита высокой плотности (Hard density fiberboard, HDF), толщина которой равна 6-8 мм. Она может быть и средней плотности (MDF). Плотность MDF – 650-850 кг/м³, плотность HDF – от 850 кг/м³.Основа отличается также механической прочностью и влагостойкостью.

Нижний слой предназначен для того, чтобы сделать покрытие невосприимчивым к температурно-влажностному режиму в помещении, в котором уложен ламинат, то есть он служит для выполнения стабилизирующих функций, придает материалу жесткость и предохраняет его от деформации.

Кроме того, ламинат имеет дополнительные (стабилизирующие) слои, которые улучшают некоторые его характеристики. Их толщина колеблется в пределах 0,1-0,2 мм. Обычно это особая пленка (из бумаги, пропитанной меламиновой смолой, или пластика), проложенная между основой и декоративным слоем и обеспечивающая устойчивость материала к ударам.

Благодаря использованию при производстве прессования все слои образуют единую панель, которая в зависимости от способа может называться ламинатом высокого или низкого давления.

Кроме того, этот материал различается по влагостойкости, типу использующихся смол, полимеров, внутреннего слоя, подложки (войлок, пробка и др.) и износостойкости основного слоя.

Импортный ламинат сертифицирован и должен соответствовать международному стандарту EN 13329. Он на 80% состоит из древесины, которую могут заменять ее компоненты. В таком случае в состав ламината входят формальдегиды, но их количество не должно быть более 1,2 мг/м³, что соответствует экологическим и гигиеническим требованиям.

Ламинат отечественного производства стандартизируется по ГОСТу 4598-8 как ДВП и по ТУ, в которых указывается предел прочности на изгиб и растяжение. Наличие гигиенического и экологического сертификатов подтверждает, что токсичность материала не превышает допустимые нормы. К перечисленным выше положительным свойствам ламината можно добавить следующие:

1) твердость и устойчивость к истиранию;

2) высокая сопротивляемость длительному давлению;

3) ударо-, свето-, термо– и огнестойкость;

4) гигиеничность;

5) теплопроводность;

6) антистатичность;

7) пригодность для монтажа теплого пола.

Не вдаваясь глубоко в область химических и физических явлений, скажем, что ламинат представляет собой композитный материал (то есть созданный путем объединения неоднородных систем, при котором все составляющие сохраняют свои свойства и качества), своеобразный слоеный пирог, причем достаточно тонкий. Но при покупке этого напольного покрытия советуем выбирать более толстый ламинат, поскольку у него звукоизолирующие характеристики выше, а монтируется он легче.

Для различных условий эксплуатации предназначены определенные разновидности ламината. В зависимости от износостойкости он подразделяется на 2 группы по 3 класса:

1. Для жилых помещений:

а) с невысокой степенью нагрузки (спальня, кабинет) – класс 21;

б) с нагрузкой средней интенсивности (детская комната, гостиная)– класс 22;

в) с высокой степенью нагрузки (кухня, коридоры, прихожая) – класс 23.

2. Так называемый коммерческий ламинат, рассчитанный на нагрузки, типичные для общественных зданий:

а) в небольших офисных и гостиничных помещениях – класс 31;

б) в небольших магазинах – класс 32;

в) в ресторанах, аэропортах – класс 33.

Специалисты советуют и в жилых помещениях настилать ламинат коммерческих классов, поскольку срок его службы может быть увеличен в 2-3 раза. В частности для квартиры предлагается ламинат класса 31 (срок эксплуатации – 10-12 лет), но если в доме есть животные, тогда оптимальным считается ламинат класса 32 (срок эксплуатации – 12-15 лет). Если настелить ламинат класса 33, то заменять его придется только по прошествии 15-20 лет.

Согласно европейской классификации выделяют 3 типа ламината для помещений:

1) рассчитанный на пребывание небольшого количества людей;

2) предназначенный для невысоких нагрузок. Такой ламинат имеет высокопрочный верхний декоративный слой, пропитанный меламиновой смолой, несущую плиту из ДВП высокой плотности, нижнюю сторону из пропитанной водоотталкивающими составами крафт-бумаги;

3) выдерживающий высокую степень нагрузки. Такое покрытие состоит из следующих слоев: первые 2 совпадают с ламинатом предыдущего типа, далее следуют 4 слоя крафт-бумаги, пропитанной меламиновой смолой, основа из ДВП высокой прочности и нижняя сторона из 4 слоев крафт-бумаги, обработанной водоотталкивающим составом.

Завершая разговор о свойствах ламината, нельзя не сказать о том, что срок его службы гарантируется в пределах 2-6 лет для общественных зданий и 5-15 лет – для жилых помещений, после чего требуется полная замена покрытия. Основное проблемное место ламината – стыковочные швы и зазоры между ним и стеной.

Этот материал хранят в упаковках в сухом отапливаемом помещении. Перед укладкой его, не распаковывая, размещают на полу в ряд и выдерживают 2 дня при температуре около 18° С и влажности не более 75%.

Таким образом, ламинат – это довольно привлекательное напольное покрытие, причем как с эстетической, так и с технической точки зрения, прост в монтаже и доступнее, чем, например, паркет. Главное – выбрать качественный материал (следует помнить, что скупой платит дважды) и уложить его с соблюдением всех правил и технологий.

Для работы с ламинатом необходимо иметь набор инструментов, которые представлены на рис. 58.

Кроме того, потребуются металлическая линейка, угольник, киянка, рулетка и электролобзик.

Отдельно следует сказать о клее. Поскольку для каждого вида ламината предназначена определенная его разновидность, следует приобретать то средство, которое рекомендует производитель.

Рис. 58. Инструменты для укладки ламината: а – молоток; б – деревянный брусок; в – ножовка; г – клей; д – клинья

Отличительной особенностью укладки ламината является то, что для этого не предусматривается жесткое крепление пластин к основанию. Между ламинатом и ним прокладывают пароизолирующий и амортизирующий слои (например, листовую пробку, вспененный полиэтилен, гофрокартон и пр.)

Относительно способа крепления панелей необходимо сказать, что от его прочности и герметичности зависят качество и долговечность напольного покрытия. Различные фирмы, которые занимаются производством ламината, разрабатывают оригинальные способы крепления панелей. Например, существует способ, при котором они соединяются по принципу «паз – гребень» и дополнительно фиксируются клеем. Но нужно признать, что у этого варианта есть существенный недостаток: клей постепенно утрачивает свои качества, что в результате приводит к возникновению щелей. Кроме того, если потребуется провести частичный ремонт, вынуть забракованную панель, не разрушив всю конструкцию, будет невозможно.

Одной из последних разработок является соединение панелей без применения клея по системе Uniclic, когда шип и паз имеют особую конструкцию и просто защелкиваются. Такая система имеет немало плюсов, среди которых:

1) быстрая укладка;

2) отсутствие грязной работы;

3) настилка с любого угла помещения и в любом направлении;

4) незаметные стыки;

5) повышенная влагостойкость;

6) возможность исправления допущенных ошибок и повторной укладки.

Благодаря этой разработке появилось множество бесклеевых способов соединения панелей ламината, которые получили название сборных или замковых. Преимущества этого способа очевидны, поскольку зазоры между панелями отсутствуют, так как профиль-защелка надежно фиксирует их.

Следует признать, что «замковый» ламинат (рис. 59) стоит дороже, чем «клеевой», но его укладка обходится в 2 раза дешевле.

О том, каким должно быть основание под ламинат, мы говорили выше, поэтому перейдем непосредственно к его укладке.

Рис. 59. Замковая система крепления панелей ламината

Он используется в любых помещениях (за исключением тех, где повышенная влажность), достаточно просто правильно определить наиболее соответствующий имеющимся условиям класс материала.

Поскольку клеевой способ используется довольно часто, считаем необходимым уделить ему внимание. Сначала несколько общих замечаний:

1. Необходимо запомнить одно правило: ламинат нельзя приклеивать к полу, так как под влиянием температурных, влажностных колебаний и неравномерной нагрузки панели будут деформироваться, что неизбежно приведет к их вздутию либо образованию щелей. Поэтому применяют так называемый плавающий способ укладки, при котором панели стыкуются по принципу «паз – гребень» и образуют единую плоскость.

2. Монтаж ламината начинают от наиболее удаленной от двери стены.

3. Между стеной и покрытием обязательно оставляют компенсационный (технологический) зазор (до 8 мм), который потом маскируется плинтусом. Чтобы панели не смещались, по периметру стен укладывают клинья.

4. Очень важно, чтобы стыки панелей не совпадали.

5. Чтобы обеспечить «разбежку», каждый новый ряд начинают с укладки обрезка предыдущего.

6. Уложив первые 2 ряда, их временно скрепляют скотчем, чтобы швы не нарушились, а планки не сдвинулись, и оставляют на 1 час, чтобы клей схватился. Аналогичным образом поступают и в дальнейшем.

Для склеивания панелей используется специальный клей, который наносится на верхнюю планку панели. После этого ее сразу же вставляют в паз. Соединение должно быть плотным, поэтому панель простукивают резиновой киянкой по всей длине. Если выступает излишек клея, его немедленно удаляют влажной губкой, которая все время должна находиться под рукой.

В том случае, если в процессе укладки потребуется укоротить панель, ее размечают карандашом и отпиливают ножовкой. Бывает необходимо сделать фигурный вырез или вырез неправильной формы, например вокруг колонны. Для этого выполняют разметку, измерив длину и ширину отрезка, а затем выпиливают его ножовкой.

Закончив работу, покрытие оставляют на 2 дня для просушивания. При этом по нему не следует ходить и тем более расставлять тяжелые предметы, например мебель. По истечении указанного времени покрытие оформляют плинтусом, помня, что им нельзя прижимать ламинат. Плинтус прибивается только к стене!

Достоинством замкового способа (его также называют «клик-клик» или «щелк-щелк») является то, что изношенную панель можно заменить, сохранив все остальное покрытие нетронутым. Конечно, осуществлять это можно ограниченное количество раз – не более 2-3. Укладку ламината проводят по инструкции, которая прилагается к материалу. К ней мы перейдем ниже, а пока общая информация:

1. Укладку начинают с того, что панели размечают по длине и настилают первый ряд, отступив от стены не менее чем на 8 мм и направив его шпунтом к стене.

2. Потом в место стыковки стены и плиты перекрытия вбивают гвоздь, аналогичным образом поступают у противоположной стены. Затем по ним натягивают нить, которая станет ориентиром, сохраняющим прямолинейность первого ряда. После этого разметку и примерку можно считать законченной.

3. Ряд снимают, на основание настилают полиэтиленовую пленку, вспененный полиэтилен, листовую пробку и пр. Благодаря такой подложке улучшится звуко– и пароизоляция, а также будет обеспечена амортизация покрытия при ходьбе. Под каждый ряд подложку настилают отдельно, чтобы не пришлось постоянно поправлять ее. Полотнища накладывают друг на друга внахлест (не менее чем на 10 см), причем желательно точечно прихватить их клеем, чтобы они не смещались в процессе работы.

Рис. 60. Последовательность укладки ламината

Итак, один из способов укладки ламината замковым способом подробно показан на рис. 60 и осуществляется следующим образом.

1. Чтобы пол не получился монотонным, разные вариации рисунка и оттенка постоянно чередуют. Это важно и в том плане, чтобы после укладки не осталось большого количества одинаковых панелей, а также чтобы напольное покрытие сложилось в гармоничную картину. Работы проводят при дневном освещении, поскольку при искусственном свете возможно искажение цвета панелей.

2. Минеральное основание должно быть соответствующим образом подготовлено и застелено пароизоляционной пленкой, которую настилают внахлест на 20 см и закрепляют скотчем. В случае деревянного основания выполнение данного пункта не требуется.

3. Работу начинают с левого угла комнаты, уложив первую панель торцом к стене. Расстояние между ними фиксируют распорными клиньями.

4. Короткие стороны соединяют под углом в 30°, для чего панели смещают вниз и одновременно направляют, нажимая, вперед. Стык обязательно должен получиться плотным. Затем укладывают остальные панели в этом ряду и придавливают их грузом.

5. Если последняя панель не входит в ряд целиком, ее нужно отпилить. Для этого ее кладут параллельно уже уложенным элементам тыльной стороной вверх, торцом – к стене и размечают карандашом.

6. Отпиливают панель по разметке, положив ее вверх нижней стороной вверх, если используется дисковая пила, или лицевой стороной при работе ручной ножовкой.

7. Отрезанный кусок панели укладывают в начало следующего ряда, если его длина составляет не менее 30 см, поскольку таким должно быть смещение одного ряда относительно другого.

8. Шпунт длинной кромки 1-й панели 2-го ряда вставляют под углом в паз длинной кромки панели 1-го ряда.

9. Придав наклонное положение, шпунт короткой кромки 2-й панели вставляют в паз короткой кромки 1-й панели, нажимают и складывают, после чего проверяют, что панели легли правильно и ровно.

10. Приподняв 1-ю и 2-ю панели, вставляют шпунт длинной кромки 2-й панели в паз длинной кромки панелей предыдущего ряда. Аналогичным образом продолжают укладывать ламинат, состыковывая в первую очередь короткие, а затем длинные стороны панелей. Каждый раз контролируют правильность укладки.

11. Дойдя до последнего ряда, панель кладут длинной стороной на предыдущий ряд длинной стороной к стене и размечают нужную ширину, помня о технологическом зазоре в 10 мм. Отпилив лишнюю часть, соединяют последнюю панель с панелями предыдущего ряда.

12. Под трубы отопления в панелях просверливают отверстия, на 20 мм превышающие диаметр самих труб. Для этого панель распиливают на 2 части вдоль диаметров необходимых отверстий, обрабатывают кромки клеем, укладывают панель и, закрепив, оставляют до тех пор, пока он не затвердеет.

13. При укладке панелей в дверной проем деревянную раму двери укорачивают таким образом, чтобы панель легко легла на соответствующее место вместе с подложкой. Здесь также следует оставить технологический (компенсационный) зазор с одной стороны поверхности. Это же необходимо соблюдать при укладке ламината на стыках с другим напольным покрытием, а также в том случае, если длина помещения превышает 8 м.

14. Непременным условием правильной укладки ламината является недопущение совпадения торцов панелей смежных рядов. Стыки обязательно должны быть смещены относительно друг друга не менее чем на 15 см.

Завершая разговор о способах укладки ламината, нельзя не упомянуть последнюю разработку одной из немецких фирм, названную системой Megaloc. Отличительной ее особенностью является то, что с ее помощью с укладкой справится 1 человек, тогда как другие способы предполагают участие 2 людей. Суть этого способа состоит в использовании торцового замка (рис. 61).

Рис. 61. Устройство торцевого замка на панели

Благодаря инновационной разработке облегчается процесс укладки ламината, что и представлено на рис. 62.

1. Очередную панель 1 вставляют в паз панели предыдущего ряда 3 и опускают ее, чтобы соединить с торцом предыдущей панелью 2 нового ряда.

2. Большим пальцем нажимают на торцовое соединение и панели 1 и 2 замыкаются, о чем свидетельствует щелчок.

Рис. 62. Сборка панелей с торцовым замком

Инновации касаются не только технологии укладки ламината. Например, появились материалы ярких цветов, панели с бордюрами и декоративными вставками, что, безусловно, делает такое покрытие привлекательным не только с технологической или экономической, но и с эстетической точки зрения, а также расширяет спектр его применения. Изменения коснулись и качества самой поверхности панелей. Если первоначально она была матовой, то теперь разработан ламинат с глянцевой лицевой стороной.

Говоря о паркетной доске, мы упоминали о том, что сейчас налажено производство материала меньшего размера. Это же касается и ламината. С 2005 года выпускается ламинат для бесклеевой укладки, причем если раньше рисунок на панелях только имитировал классический способ укладки «елочкой» (это объясняется тем, что свет от настоящей «елочки» отражается несколько иначе, чем от нарисованной), то теперь мелкогабаритные панели (505 х 101 х 8 мм) очень напоминают настоящий штучный паркет. Напольное покрытие с кликовыми замками по простоте укладки похоже детскую игру. Немаловажно и то, что оптимальные размеры панелей позволяют укладывать их «елочкой» практически без отходов. Весь процесс осуществляется в последовательности (о подготовке основания, разметке и прочем мы не говорим, чтобы не повторяться), которая показана на рис. 63.

1. Соединяют первые 2 панели, при этом 3-я панель контролирует правильное их положение.

2. Очередную панель соединяют замком с уже уложенными.

3. Одновременно выполняют несколько рядов, благодаря чему образуется жесткий, фиксированный блок.

4. Собранные панели размещают с учетом технологического зазора со стеной (10 мм) под углом в 45°. У противоположной стены их обрезают. Желательно сделать это так, чтобы не нарушить симметрию. Завершают работу оформлением пола плинтусом, который фиксируют к стене.

Рис. 63. Укладка мелкогабаритных панелей «елочкой»

Помимо «елочки», панели можно уложить «шашечками», «корзинкой» и т. д.

Ламинат (помимо уже перечисленных достоинств) хорош еще и тем, что не требует какого-либо специального ухода. Его достаточно пылесосить или подметать. Систематически полы протирают сначала влажной тряпкой (не моют!), а потом обязательно сухой, чтобы не допустить попадания влаги в стыки между панелями. Необходимо помнить, что ламинат примерно на 90% состоит из древесины, поэтому не переносит повышенной влажности, под воздействием которой он разбухает, деформируется и уже не подлежит ремонту. С этой же целью 1-2 раза в год его покрывают полиролью.

Если на поверхности пола появились пятна, их удаляют чистящим средством, рекомендованным именно для данного покрытия.

Несмотря на то что ламинат похож на паркет, средства для последнего категорически не рекомендуются для ухода за данным покрытием.

Чтобы не допускать изнашивания поверхности пола, на ножки мебели приклеивают войлочные подложки, а места интенсивной эксплуатации прикрывают ковриками. Кстати, он уместен и у порога.

По напольному покрытию нельзя передвигать тяжелые предметы и мебель, их обязательно следует приподнимать.

В заключение напомним об оптимальном температурно-влажностном режиме, который необходимо поддерживать в помещении с ламинатом в качестве напольного покрытия.

Основной причиной появления каких-либо дефектов на ламинате является нарушение технологии его укладки. Рассмотрим некоторые из возможных дефектов и способы их устранения:

1. Ламинат может отставать от основания по следующим причинам:

1) неправильное прикрепление панелей;

2) применение клея, срок годности которого истек;

3) невыровненная цементно-песчаная стяжка;

4) излишнее увлажнение только что уложенного покрытия;

5) нарушение технологии укладки панелей.

Чтобы исправить дефект, покрытие разбирают, основание очищают (при необходимости выравнивают) и укладывают новую панель.

2. По ряду причин покрытие становится зыбким. К этому приводят:

1) погрешности, допущенные при выполнении цементно-песчаной связки;

2) теплоизоляционный слой, лежащий недостаточно ровно.

Для устранения дефекта разбирают часть покрытия и устраняют дефекты основания.

3. Коробление ламинированного покрытия может быть вызвано тем, что:

1) образовались зазоры между панелями покрытия;

2) основание подготавливалось в помещении, в котором не поддерживались необходимые температурно-влажностные условия;

3) допущено переувлажнение покрытия. Поврежденный участок разбирают, устраняют дефекты основания и настилают новые панели.

4. В результате разрушения основания отдельные участки покрытия проседают. Для этого такой участок разбирают, удаляют стяжку и выполняют ее заново, затем укладывают утеплитель, а поверх него – панели ламината.

5. Ламинат скрипит. При соблюдении технологии укладки никакого скрипа быть не должно. Еще одной вероятной причиной его возникновения может быть использование некачественного материала, то есть с нарушенной геометрией.

6. При ходьбе по ламинату слышен звук, напоминающий цоканье. Причиной этого является то, что для помещения со значительной площадью выбран материал небольшой толщины, поэтому беззвучным он будет только при хождении по нему босиком или в мягкой комнатной обуви. Есть следующая закономерность: чем толще ламинат, тем более он беззвучен. Предполагая укладывать его, например, в спальне, следует приобретать более тяжелое по весу покрытие. Кроме того, в этом случае следует обязательно постелить звукопоглощающую подложку.

Линолеум только кажется одним из новых материалов. На самом деле его предшественницей была клеенка (промасленное полотно), на производство которой в 1627 году был выдан патент. Примерно через 100 лет ее стали использовать как напольное покрытие, производство которого была запатентовано в 1763 году Н. Смитом. В патенте было подробно изложено изготовление этого материала, которое с тех пор практически не изменилось. В частности, там было записано, что «на ткани находится покрывающая ее масса из смеси смолы, живицы, коричневого испанского красителя, пчелиного воска и льняного масла, которая наносится в горячем состоянии». В 1843 году в состав линолеума впервые ввели молотую пробку. В результате получился материал, который был назван «камптуликон», что в переводе с греческого языка означает «я сгибаюсь».

В течение последующего времени основная деятельность была связана со стремлением удешевить материал, что в итоге привело к замене дорогих компонентов сначала льняной олифой, а потом оксидированным льняным маслом. Патент на него получил в 1860 году Ф. Уолтон, которого и принято считать изобретателем как самого материала для напольного покрытия, так и слова «линолеум» (от лат. oleum line).

Самым известным из группы рулонных материалов является линолеум – название традиционное и применяющееся к различным полимерным напольным покрытиям. Если первоначально так называли натуральный материал, изготовленный из льняного масла, древесной пробковой муки, известкового порошка, пигментов и джута, то теперь так обозначают напольное покрытие, произведенное из такого сырья, которое ничем не напоминает первоначальный список. Их объединяют такие качества, как достаточная однородность, небольшая толщина, особая эластичность и широта применения.

Тем не менее каждый из них имеет отличительные признаки. Например, по характеру связующего материалы, относимые к линолеуму, классифицируются следующим образом:

1) натуральный линолеум;

2) поливинилхлоридный линолеум;

3) алкидный (глифталевый);

4) коллоксилиновый;

5) резиновый (релин).

Но, прежде чем мы перейдем к характеристике каждого из них, скажем, что производство линолеума включает в себя подготовку линолеумной муки, нанесение ее на крупноячеистую джутовую ткань, которая выступает в качестве основы, обработку ее каландром (прессом, состоящим из 2-20 валов, расположенных горизонтально; между ними пропускают ткань, резину, бумагу и другой материал для увеличения плотности и гладкости; таким же образом наносится рисунок, осуществляется тиснение), созревании и облагораживании.

По наличию или отсутствию основы линолеум бывает основным и безосновным. Основу образуют натуральные и искусственные ткани или нетканые материалы.

Безосновный линолеум производят из смол, масел, наполнителей, пластификаторов и пигментов, которые смешиваются в соответствующих пропорциях, а затем им придается форма полотнища на прессах. В результате изготавливаются однослойные линолеумы. Так как по всей толщине они сохраняют свою однородность, а рисунок проходит через весь материал, такое напольное покрытие называется гомогенным.

Выпускают и двухслойный линолеум (кстати, его производство более экономично, чего не скажешь об эксплуатации), который состоит из 2 полотнищ, соединяющихся после того, как они будут пропущены через пресс. На поверхностный слой нанесен рисунок (именно от этого полотнища зависят эксплуатационные характеристики данного материала), а второй слой – это подложка, не содержащая красящих веществ и имеющая более низкие механические свойства.

Выпускается также линолеум на вспененной основе. Это полугибкое покрытие состоит из 4 слоев:

1) вспененный винил, являющийся его основой;

2) армированный стекловолокном слой, благодаря которому покрытие становится устойчивым к деформации;

3) слой ПВХ, на который нанесен рисунок;

4) слой ПВХ-пленки толщиной 0,1-0,15 мм, обеспечивающий износоустойчивость напольного покрытия, в том числе к механическим повреждениям (царапинам, вмятинам и т. п.).

Для такой разновидности линолеума характерны долговечность и легкость в уходе: его пылесосят, протирают влажной тряпкой, а несложные загрязнения удаляют моющими средствами. Он реализуется в рулонах шириной 2, 3 или 4 м и толщиной 2-3,5 мм.

Производится линолеум и на джутовой основе, благодаря которой этот материал отличается повышенными теплоизоляционными характеристиками. Он состоит из 2 слоев:

1) нижний утолщенный слой-основа из натурального или синтетического джута или войлока. Выступает как хороший теплоизолятор, но срок службы такого покрытия не слишком высокий;

2) верхний слой из ПВХ, который имитирует (чаще всего) дерево.

Толщина такого материала составляет 5 мм.

Натуральный линолеум изготавливают из льняного масла, живицы, пробковой и древесной муки, известковой муки и пигментов (белых и цветных). Его можно сразу узнать по характерному запаху леса, который, однако, быстро исчезает после укладки. Отличительной особенностью натурального линолеума является его экологичность, поскольку он не выделяет паров таких вредных веществ, как хлор, формальдегид и различные пластификаторы.

Он антистатичен, поэтому не притягивает пыль и не накапливает статическое электричество, а также устойчив к средствам бытовой химии, агрессивным средам.

Очень важным свойством является его трудновоспла-меняемость.

Натуральный линолеум эластичный, но при этом не растягивается. Он весьма износоустойчив, поэтому при правильной укладке и соответствующем уходе может не терять своих качеств годами.

На нем не размножаются микроорганизмы, так как льняное масло, входящее в его состав, обладает бактерицидным свойством.

Утилизация натурального линолеума не превращается в проблему, потому что его натуральные составляющие перерабатываются традиционным биологическим путем.

На современном рынке строительных материалов предлагают линолеум 3 видов дизайна:

1) однотонный материал, покрытый легкими мраморными разводами, напоминающий природный камень;

2) «мраморный» линолеум, образующийся благодаря разноцветным вкраплениям;

3) однотонный линолеум.

Новинкой является рельефный линолеум. Помимо этого, представлены различные декоративные элементы – вставки, панно, бордюры.

Натуральный линолеум может иметь разную толщину, которая обычно составляет 2-2,5 мм. Такой материал настилается в жилых помещениях и местах с небольшой интенсивностью движения.

Линолеум толщиной 3,2 мм предназначен для общественных мест с большой нагрузкой.

Экстремальные нагрузки выдерживает спецлинолеум толщиной 4 мм.

На натуральный линолеум после укладки наносят специальный грязеотталкивающий состав, после чего полируют. Такие мероприятия проводят 1-2 раза в год. Поскольку натуральный линолеум стоит очень дорого, не рекомендуется укладывать его самостоятельно, не имея необходимых для этого навыков. Предпочтительнее доверить осуществление этой работы профессионалам.

Поливинилхлоридный (ПВХ) линолеум производится на тканой и нетканой теплозвукоизоляционной основе. Он бывает одно– и многослойным безосновным. Главным минусом последней разновидности линолеума является то, что этот материал подвержен усадке (иногда довольно значительной). Кроме того, он утрачивает гибкость и эластичность при пониженной температуре, а также коробится на кромках.

В соответствии с составом и особенностями производства поливинилхлоридный линолеум бывает гомо– и гетерогенным.

Гомогенный ПВХ-линолеум представляет собой однородное полотнище толщиной 1,5-3 мм. По характеру рисунка он может быть однотонным, «мраморным», гранулированным и пр.

Благодаря особой технологии производства гомогенный линолеум отличается особой износостойкостью, поэтому настилается в местах, подверженных интенсивной эксплуатации.

Для удешевления производства (ПВХ стоит достаточно дорого) в него вводят различные добавки типа измельченного известняка, каолина, талька. Такой линолеум отличают своеобразные грязевые дорожки, которыми он покрывается в процессе эксплуатации. Материал с увеличенным содержанием наполнителя можно узнать, во-первых, по отсутствию маркировки, во-вторых, по более значительному удельному весу. Поэтому, покупая напольное покрытие, следует обращать внимание на такие особенности.

Гетерогенный линолеум, в отличие от гомогенного, имеет несколько слоев, а его общая толщина составляет 2-6 мм. При его изготовлении используется армирующий холст шириной 1,5-4 м, который покрывают ПВХ-пастой. После того как он хорошо пропитается, на него наносят лицевой слой из ПВХ-массы, который затем покрывается рисунком (выбор отличается большим разнообразием) или слоем однотонного пигмента. Поверх представленных слоев наносят прозрачную пленку толщиной 0,15-0,8 мм, прочность которой и определяет долговечность материала и его устойчивость к истиранию.

Подкладочный слой современного ПВХ-линолеума может состоять из натуральных или синтетических тканей, войлока либо коры пробкового дуба. Обычно это пенополимеры.

В соответствии со сферой применения ПВХ-линолеумы делятся на 3 вида:

1) бытовой. Линолеум предназначен для жилых помещений, где не очень большая нагрузка. Обычно это гетерогенное основное покрытие с разнообразным рисунком. Стоимость такого материала не слишком высока;

2) коммерческий. Такой материал настилают в помещениях, для которых интенсивное движение является обычным. Он бывает гомо– и гетерогенным, может быть с подложкой или без нее. Защитный слой коммерческих линолеумов более толстый (до 0,8 мм) и прочный, чем у бытовых. Кроме того, в его состав вводят антистатики, изоляторы и корундовая крошка;

3) полукоммерческий. Это напольное покрытие можно отнести к среднему классу, которое настилают в помещениях со средней интенсивностью движения. Оно обладает повышенными звуко-, гидро– и электроизоляционными свойствами, отличаются термоустойчивостью, для него также характерна невосприимчивость к агрессивным средам. Защитный слой содержит особые добавки (например, графитовую или карбокорундовую крошку), которые делают это покрытие нескользким.

ПВХ-линолеум имеет ряд таких качеств, которые делают невозможным его использование в определенных условиях. Например, можно указать на его небольшую температуру плавления, нестойкость к некоторым растворителям (ацетон, растворитель 646 и др.). В связи с этим для помещений с температурой воздуха выше 60° С или в том случае, если воздух насыщен парами названных веществ, ПВХ-линолеум не подходит.

Линолеум не рекомендуется настилать в помещениях, для которых характерна повышенная влажность, а также на основаниях, лишенных гидроизоляции. Поэтому натуральный линолеум или покрытие на тканевой основе нежелательно укладывать в ванных комнатах, подвалах, гаражах и т. п.

Глифталевый (алкидный) линолеум производится на основе алкидной смолы и относится к тканевым покрытиям. От ПВХ-линолеума его выгодно отличают повышенные звуко– и теплоизоляционные свойства. Однако он не лишен и недостатков, к которым можно отнести хрупкость и склонность к трещинообразованию.

Алкидный линолеум производится и реализуется в виде рулонов длиной 15-30 м, шириной 2 м (допустимое отклонение составляет ±5%) и толщиной 2,5, 3, 4 или 5 мм (допуск – ±0,2 мм). Он может быть одно– или многоцветным, а также иметь печатный рисунок. Его выпускают на основе из льно-джутово-кенафной ткани, пропитанной антисептиками.

Отличительной особенностью этого линолеума является его повышенная устойчивость к истиранию. Но, поскольку для него требуются дефицитные материалы (льняного масла, пробковой муки, фталевого ангидрида), производство данного вида линолеума ограничено.

При всех положительных качествах он не лишен недостатков, среди которых достаточно высокое влагопоглощение и низкие показатели упругости (при перегибе он трескается и ломается). Кроме того, такое покрытие с нанесенным рисунком не стоит настилать в местах с большой проходимостью.

Алкидный линолеум наклеивается на мастики – битумную, битумно-каучуковую, казеиновую и др.

Коллоксилиновый линолеум производится на основе нитроцеллюлозы, бывает безосновным однослойным. Отличается своеобразным блеском. Положительные качества – влагостойкость и эластичность. К отрицательным качествам относятся низкая пожаробезопасность и высокий коэффициент теплоусвоения, вследствие чего его применение противопоказано для детских и общественных учреждений.

Данное покрытие различается марками Н-Л и НЛГ. В состав линолеума включены нитроклетчатка (коллоксилин), которая выполняет роль связующего, пластификаторы, наполнители вазелиновое масло, глинозем и другие компоненты.

Линолеум производят в виде рулонов шириной 1-1,2 м, длиной 12 м и толщиной 2-4 мм. Поверхность гладкая, красновато-коричневого цвета. В процессе эксплуатации и при низкой температуре он становится хрупким, покрывается трещинами на изгибе и ломается.

Линолеум наклеивают на мастику, которая реализуется вместе с ним. Кроме того, ее можно приготовить из смеси ацетона и обрезков этого материала.

Резиновый линолеум (релин) изготавливается двухслойным. Подкладочный слой производится из смеси дробленой резины (бывшей в использовании) и битума. Лицевой слой представляет собой смесь каучука с наполнителем и пигментами. Отличительные особенности релина – эластичность и водостойкость. Кроме того, он не подвержен усадке.

Есть 3 вида такого линолеума:

1) А (для жилых и общественных зданий);

2) Б (для общественных и производственных зданий, оснащенных принудительной вентиляцией);

3) В (для спецпомещений (лабораторий, операционных и пр.), антистатический).

Рулоны релина имеют ширину 1, 1,2, 1,4 или 1,6 м при возможном допуске ±30 мм, длину – от 12 м и толщину – 3 мм (±0,3 мм). Толщина вспененной основы составляет 4-6 мм.

Лицевая сторона бывает разного цвета, может имитировать яшму или мрамор. Поверхность тисненая или гладкая.

Для приклеивания релина предназначены кумароно-найритовая (КН-2, КН-3), битумная и битумно-резиновая мастики, причем ими покрывают не только основание, но и нижнюю сторону линолеума.

Помимо представленных выше, производят линолеум на теплозвукоизолирующей подоснове, который состоит из 2 слоев – нижнего из неткановолокнистого материала (он и является тепло– и звукоизолирующей основой) и верхнего, представляющего собой одно– или многослойную пленку из ПВХ, наполнителей, пигментов, пластификаторов и пр.

Линолеум выпускают в рулонах длиной от 12 м, шириной 1,4, 1,5 или 1,6 м и толщиной 4 мм.

Для укладки этого вида материала используют мастику КН-2. Поскольку данный линолеум подвержен продавливанию, его не настилают в местах с высокой интенсивностью движения.

Из всех перечисленных видов на отечественном рынке преобладает ПВХ-линолеум, поэтому логично, что далее речь пойдет именно о нем.

Для его укладки могут понадобиться инструменты, которые изображены на рис. 64.

Рис. 64. Инструменты, необходимые для настилки линолеума: а – металлический молоток; б – стальной шпатель; в – валик; г – линолеумный нож; д – линолеумный нож со сменными лезвиями; е – приспособление для прирезки кромок; ж – большой зубчатый шпатель; з – малый зубчатый шпатель; и – резиновый молоток

Кроме того, могут понадобиться линейка длиной 3 м, жидкость для сварки швов и двусторонний скотч. Все режущие инструменты должны быть остро заточенными. Зубчатый шпатель легко изготовить самостоятельно. Для этого потребуется металлическая пластина размером 200 x 100 мм. Верхнюю часть снабжают ручкой, а на нижней выполняют зубцы глубиной 1,5 мм с шагом в 3 мм. Его можно сделать даже из обычной фанеры (рис. 65).

Линолеум укладывают на клей, мастику или насухо, фиксируя по периметру плинтусами (если позволяет площадь помещения).

Рис. 65. Изготовление зубчатого шпателя из фанеры (размеры указаны в миллиметрах)

Клеи производятся на основе синтетических смол, отличаются экологичностью, прочностью, легкостью применения, устойчивостью к перепадам температуры и экономичностью.

Средство наносят на подготовленное основание, учитывая при этом, что в случае ошибки на ее исправление есть не более 15-20 минут с момента нанесения (в зависимости от состава и производителя). Окончательно клей отвердевает через 1-3 суток.

В качестве примера можно назвать дисперсионный контактный клей 413, поливинилацетатный клей ПВА, водостойкий универсальный клей, дисперсионный клей для рулонных материалов, дисперсионные пленочные клеи 403,5 и 404,5, клей для напольных покрытий С50, клеящую эмульсию 412,0 и др.

Кроме клея, используются и мастики. Существует достаточное количество таких составов высокого качества, например «Гумилакс», КМ-3 и др. По сравнению с клеями они находят более широкое применение. Производятся также мастики для ухода за линолеумным покрытием. Но они имеют существенный недостаток: их нужно разводить растворителями, которые могут быть достаточно вредными, в то время как клеи являются экологически чистыми.

Предлагаем несколько рецептов для изготовления мастики в домашних условиях:

1. Казеиновая мастика, использующаяся для наклеивания алкидного ПВХ-линолеума. В ее состав входят казеиновый клей ОБ и натуральная олифа (по 18 частей), известковая мука и вода (по 36 частей). Технология проста: клей заливают небольшим количеством воды, перемешивают, растирая до образования однородной массы, после чего добавляют оставшуюся воду и оставляют на некоторое время, чтобы клей набух (иногда перемешивают). Потом тонкой струйкой вливают олифу, постепенно всыпают муку, перемешивают. Полученная мастика пригодна для использования в течение 4 часов.

2. Для наклеивания алкидного и ПВХ-линолеума на бетонное или деревянное основание можно приготовить казеиново-цементную мастику, в состав которой входят казеиновый клей ОБ (14 частей), портландцемент М400 и вода (по 43 части). Залив клей теплой водой, его оставляют для набухания (примерно на 30 минут). В полученную массу постепенно всыпают цемент и перемешивают до образования однородной массы. Готовая мастика должна быть израсходована в течение 3 часов.

3. Для наклеивания ПВХ-линолеума на тканевой основе пригодна битумно-резиновая мастика, изготовленная из битума БН-70/30 (60 частей), мела или цемента (12 частей), резинового клея № 4508 (2 частей) и бензина (25 частей). Сначала соединяют клей и бензин (2 : 10). В растопленный битум всыпают мел, перемешивают и охлаждают до 80° С. После этого вливают оставшийся бензин, бензиново-клеевой состав и нагревают в течение примерно 30 минут, непрерывно перемешивая.

Такая мастика сразу готова к применению. Но ее можно хранить в герметично закрывающейся посуде. При загустении ее разводят бензином.

Линолеум настилают в помещении после того, как закончены все строительно-монтажные и отделочные работы. Температура в нем должна поддерживаться на уровне не менее 15° С, а влажность не должна превышать 70%.

Основание должно быть соответствующим образом подготовлено. При этом необходимо обратить внимание на то, что пол на цементной стяжке будет не очень теплым, поэтому желательно утеплить поверхность листами ДВП или ДСП либо, по крайней мере, приобрести утепленный линолеум.

Кроме того, выбирать тот или иной вид покрытия нужно с учетом того помещения, полы в котором предполагается застелить данным материалом. Например, для кухни больше подойдет безосновный линолеум, поскольку это место характеризуется повышенной влажностью. В других комнатах можно уложить линолеум на основе, но при использовании разного по фактуре материала желательно покупать покрытия одинаковой толщины, чтобы не создавать проблем при оформлении кромок на порогах.

При покупке нужно выбирать эластичный линолеум, который не только прослужит дольше, но и будет легче укладываться по сравнению с твердым или жестким материалом. Последние качества объясняются высоким содержанием углерода в напольном покрытии, что сокращает срок его службы (он протирается, ломается при понижении температуры) и усложняет его укладку.

Помимо уже сказанного, нужно заметить, что необходимо учесть и рисунок, а именно его соотношение с длиной и шириной помещения, для которого предназначено покрытие. Конечно, особых проблем не возникнет, если линолеум будет одноцветным или имитирующим мраморную крошку либо пробковое дерево. В этом случае полотнища стыкуются произвольно, чего нельзя сказать о геометрическом рисунке. Поэтому такой линолеум следует приобретать в большем количестве.

Подсчитать необходимое количество материала можно с помощью несложных вычислений. Нужно обмерить комнату и составить максимально точный план, при этом следует учесть выступы, колонны, ниши и ширину порогов. Это покажет, какой длины и ширины линолеум потребуется.

При выборе покрытия нужно оценить, как выглядит рулон. Недопустимо, чтобы на нем были перегибы, складки, помятые места. При покупке широкого линолеума (шириной 3-4 м) перевозить его следует на грузовой машине, завернув в ткань. Если придется воспользоваться легковым автомобилем, внутрь рулона можно вставить, например, трубу, которая не позволит ему прогнуться.

Если ремонт производится летом, дома рулон нужно развернуть, а если зимой, следует оставить скатанным, пока его температура не сравняется с комнатной (остывший линолеум твердеет, и может поломаться).

Небольшие складки на линолеуме можно распрямить, если поместить его рядом с батареей отопления. Хотим предостеречь от проглаживания его утюгом пусть даже через плотный картон, поскольку это чревато, как минимум, деформацией поверхностного слоя.

Только что купленный линолеум нельзя укладывать. Нужно дать ему время для «акклиматизации». Он должен полежать в помещении при температуре, как минимум, 15° С в течение 2-3 дней. Такая предусмотрительность необходима для того, чтобы покрытие приобрело эластичность, тогда при укладке оно будет хорошо раскатываться и не начнет ломаться.

Рулон раскатывают осторожно, чтобы не допустить образования надломов. Если есть небольшие выпуклые или изогнутые места, их выравнивают, прижав их мешком с песком.

Если по ширине линолеум и комната совпадают, достаточно отмерить необходимую длину. От раскатанного рулона по линейке отрезают полотнище соответствующей длины, помня о том, что материал склонен к усадке. Поэтому при длине полотнища 6 м на усадку отводят 2 см, более 10 м – 2-5 см.

Но ширина помещения может быть больше размеров линолеума. В этом случае нужно подумать о том, как правильно состыковать отрезанные полотнища. Ведь надо так раскроить его, чтобы швы не пришлись на центр комнаты, были подальше от порога и наиболее эксплуатируемых мест. Неплохо, когда шов идет от окна, так как он становится менее заметным.

Нужно правильно раскроить линолеум и по ширине, поскольку смежные полотнища должны находить друг на друга на 1,5-2 см. Покрытие расстилают вдоль стен и прирезают по месту. При необходимости обогнуть трубы или какие-либо выступы на расстеленном вдоль стены линолеуме карандашом или мелом воспроизводят их контуры и вырезают. Для раскроя материала, который будет уложен в труднодоступных местах, используют шаблоны.

Очень важно при раскрое материала учесть и такой момент: там, где предполагается незакрываемый стык, например у дверных проемов или между смежными полотнищами, зазоров не должно быть.

Раскраивая линолеум, нужно стараться сократить количество отходов. Если ширина помещения не совпадает с шириной линолеума, то от крайнего полотнища отрезают лишний кусок, который можно где-то еще использовать.

Особые трудности возникают при раскрое покрытия для коридора, в котором обычно много порогов, углов и т. п. Следует опстараться положить его так, чтобы шов не пришелся на порог комнаты или кухни, поскольку, во-первых, это неэстетично, во-вторых, швы в местах интенсивного движения представляют собой слабое звено.

Основная трудность при раскрое линолеума для коридора состоит в том, что прикрывать пороги придется полотнищем, идущим из этого помещения. Чтобы не ошибиться, надо приготовить шаблоны всех трудных мест и по ним раскроите материал (обрезков не избежать). Значительные трудности ожидают в том случае, если настилают линолеум с правильным геометрическим рисунком. При совмещении рисунка на одном пороге, можно столкнуться с тем, что на другом оно будет отсутствовать. Придется идти на жертвы и смириться с возросшим количеством отходов (именно по этой причине необходимо покупать линолеум с запасом).

Покрытие для кухни раскраивается так же, как для комнаты, но следует учесть некоторые нюансы. Обычно одну из стен кухни занимает стоящая вдоль нее мебель, что дает возможность завести под нее всего лишь 5-10 см, а для отделки оставшегося промежутка использовать обрезки.

После раскроя полотнища раскладывают на местах и оставляют не менее чем не 2 дня.

При раскрое соблюдают несколько правил:

1) линолеум режут, делая небольшие надрезы, поскольку в случае ошибки исправить что-либо будет нельзя;

2) при оформлении внутренних углов линолеум вкладывают в угол и выполняют рез по диагонали;

3) при оформлении внешних углов линолеум разрезают в направлении сверху вниз и подравнивают;

4) при раскрое, чтобы покрытие не выгнулось, его не следует расстилать вплотную к стене.

Когда основание подготовлено (влажность цементной стяжки должна составлять 6%), все отделочные работы (в том числе покраска стен и наклеивание обоев) закончены, а материал раскроен, приступают непосредственно к укладке напольного покрытия. Эта работа не сопряжена с большими трудностями и технологически достаточно проста.

По окончании штукатурных работ в стенах просверливают отверстия, в которые вставляют асептированные пробки диаметром 15 мм с шагом в 100 мм. К ним прибивают рейки сечением 4 х 10 мм. Они будут основанием, к которому будет прикрепляться плинтусы.

Если площадь помещения меньше 20 м², тогда линолеум настилают без клея или мастики. Выкроенное в соответствии с размером полотнище должно иметь небольшой припуск, заходящий на стену. Края оформляют плинтусами, а в дверных проемах на них укладывают порожки.

Линолеум кладут и на мастику, причем полное приклеивание обычно осуществляют в общественных помещениях или тогда, когда покрытие состоит из нескольких кусков. Сначала нарезанные полотнища насухо расстилают в помещении так, чтобы кромки находили друг на друга примерно на 15-20 мм. Это делается для того, чтобы потом можно было легче подогнать их. Мастику тщательно перемешивают. Если она загустела, ее разводят до необходимой консистенции.

Настилать линолеум можно 2 способами. Первый из них предназначен для помещений небольшой площади. После того как полотнища пролежали отведенное время, их выносят в другое помещение, а основание покрывают слоем мастики, используя для этого зубчатый шпатель (он обеспечивает толщину покрытия 0,5 мм), и оставляют.

Время выдержки зависит от вида основания, температуры воздуха и обычно указано в инструкции по применению. Клеевое покрытие считается подготовленным, если оно не прилипает к пальцам, которыми на него нажимают. За 20 минут до наклеивания на нижнюю сторону линолеума наносят слой мастики толщиной 0,2-0,3 мм. Чтобы потом не возникло трудностей при прирезке полотнищ, кромки оставляют свободными от клея.

Затем полотнища укладывают на основание, сохраняя порядок, который был при раскрое, и прижимают к основанию, стараясь вытеснить из-под них воздух.

Если помещение имеет значительную площадь, прибегают ко второму способу укладки линолеума. Поскольку на нем полотнища уже расстелены, их не снимают, а просто отворачивают примерно до середины длины. Открывшееся основание покрывают слоем клея и выдерживают необходимое количество времени. За 20 минут до его истечения полотнища смазывают клеем, не доходя 6-8 см до кромки, и укладывают на основание. Точно так же поступают с другой половиной. Кромки прирезают и приклеивают, когда линолеум даст усадку и окончательно приклеется.

Прирезку кромок осуществляют 2 способами. Чаще всего прибегают к одновременной прирезке обеих кромок (рис. 66).

Рис. 66. Одновременная прирезка стыков линолеума: 1 – основание; 2 – линолеум; 3 – нож; 4 – линейка; 5 – мастика

Для этого на стык полотнищ кладут металлическую линейку и прорезают насквозь сразу оба полотнища (нож, естественно, должен быть очень острым, а чтобы он не тупился, под кромки кладут полосу из ДВП или фанеры).

Другой способ более сложный и заключается в том, что карандашом по кромке верхнего полотнища проводят линию на нижележащем полотнище, после чего его прорезают специальным ножом с режущим крючком. Разрез обязательно должен быть ровным. Поэтому двигаются в направлении на себя с тыльной стороны линолеума и точно по проведенной линии.

Независимо от того, каким способом воспользовались для прирезки кромок, их потом приподнимают, смазывают клеем и прижимают к основанию. Чтобы стыки хорошо скрепились, их прикатывают ножным катком с валиками. Необходимо заметить, что если линолеум имеет рисунок, его следует подогнать, прежде чем приклеивать полотнища.

Существуют еще 2 способа оформления стыков полотнищ – холодная и горячая сварка.

Для первого способа (после наклеивания линолеума должно пройти не менее 24 часов) необходимо подготовить двусторонний скотч и специальную жидкость для холодной сварки. После того как кромки прирезаны, шов заклеивают скотчем и разрезают. Образовавшийся зазор заполняют жидкостью для холодной сварки и оставляют на 2-3 часа, а затем снимают скотч. Порядок работы представлен на рис. 67.

Рис. 67. Порядок осуществления холодной сварки: а – стыковка полотнищ; б – наклеивание скотча; в – прорезание скотча; г – заполнение стыка специальной жидкостью

Горячая сварка требует наличия определенных инструментов (рис. 68).

Соединение стыков осуществляется горячим воздухом. Этим способом можно воспользоваться в том случае, если линолеум содержит в ПВХ-слое, как минимум, 48% ПВХ-смолы, эластичен и не дает усадку более 0,5%.

Рис. 68. Инструменты для горячей сварки линолеума: а – сварочный пистолет с насадкой; б – сварочный пистолет без насадки; в – шнур; г – стамеска; д – дугообразный нож; е – нож для обработки швов

Кромки соединяют с помощью сварочного прутка или шнура, помещая его между полотнищами (разумеется, они должны быть подходящими по цвету). Под действием горячего воздуха из сварочного пистолета шнур и линолеум доводятся до вязкотекучего состояния. После остывания образуется прочный стык. Излишек шнура срезают. Последовательность работы показана на рис. 69.

Рис. 69. Порядок осуществления горячей сварки: укладка и расплавление шнура, помещенного между полотнищами; б – удаление излишка шнура; в – заглаживание шва

Разработан еще один способ горячей сварки линолеума – с помощью аппарата «Пилад», который представляет собой металлический корпус с 2 лампами мощностью 1 кВт. Суть процесса такова: стык накрывают теплопроводящей фторопластовой пленкой, которая, проводя тепло, не позволяет поверхности расплавиться. Аппарат ставят на нее и включают в сеть, после чего лампы начинают нагревать края линолеума. Расплавившись, те соединяются, образуя аккуратный шов. Так, постепенно перемещая аппарат, сваривают шов по всей его длине. Конечно, работать с таким прибором нужно уметь, поскольку важно уловить момент, когда кромки расплавятся и соединятся. Если его перемещать слишком быстро, шов не успеет завариться, а если двигаться чересчур медленно, можно уничтожить поверхностный слой. Необходимо учесть, что у разных линолеумов своя температура плавления. Поэтому советуем предварительно испытать аппарат на обрезках. Кроме того, очень важно, чтобы основание под линолеумом было выровненным, иначе нельзя гарантировать равномерность нагрева линолеума и, следовательно, прочность шва.

Требуется учесть и такой момент: аппарат не может вплотную подойти к стене, конструкция позволяет ему приблизиться примерно на 5-7 см. Решить проблему можно так: когда весь шов будет выполнен и остынет, отодвинуть полотнища от стены и заварить его. Если все-таки есть опасение, что шов разойдется, следует не перемещать линолеум, а накрыть стык фторопластовой пленкой и обработать его нагретым паяльником мощностью 1 кВт (этот способ не подходит для того, чтобы заварить весь шов).

Не следует заменять паяльник утюгом (сварить нужно узкую полоску, а поверхность утюга достаточно широкая, что может повредить поверхность материала), а фторопластовую пленку – картоном или газетой. В противном случае вы получите прожженный линолеум.

В заключение скажем, что сваривать швы можно только после того, как подгонка и прирезка закончены, так как для качественного выполнения работы линолеум должен лежать абсолютно ровно, не морщиться и не упираться в стены. Разумеется, на нем не должны стоять какие-либо предметы, тем более мебель. Если на нем будет что-либо находиться, после сваривания швов не исключено, что он растянется или, напротив, сморщится. По той же причине не следует торопиться устанавливать плинтусы, лучше отложить это занятие на несколько часов.

Умение пользоваться горячей сваркой позволит качественным образом разнообразить напольное покрытие. Это в основном относится к коммерческому линолеуму, не слишком разнообразному по цвету. Но из него можно по шаблону вырезать фигуры и сложить их как пазлы, после чего склеить горячей сваркой. Результат будет потрясающим.

Для соединения полотнищ можно использовать двусторонний строительный скотч (такой способ приемлем в помещении площадью не более 18 м²). Методика очень простая: скотч шириной 5 см одной стороной приклеивается к основанию, а другой – к полотнищам. Он прослужит примерно 2-3 года при условии, что основание было сухим и очищенным от пыли и всевозможных пятен. Обращаем внимание на то, что скотч обязательно должен иметь тканевую основу (материал на бумажной основе дает ненадежный стык). Кроме того, на цементной стяжке он держится плохо, поэтому не стоит тратить на это время и деньги.

Отдельного разговора заслуживает такой вопрос: как настелить линолеум на ступеньки? Очевидный ответ: «Целым куском», на деле оказывается не самым удачным вариантом, поскольку возникнут трудности с фиксацией покрытия во внутренних углах, а на внешних он очень быстро придет в негодность. Оптимальным представляется вариант, при котором линолеум вырезается так, чтобы одна его часть ложилась на горизонтальную плоскость (проступь), заходя на вертикальную часть (подступенок). Укладывают их, перемещаясь сверху вниз. При этом внутренний стык прикрывают узким плинтусом. Чтобы линолеум не сдвигался, его приклеивают.

Слабым местом оказывается и внешний угол. Представляется наиболее рациональным прорезать его вдоль углового выступа, а шов маскировать порожком, прикрученным шурупами.

Надо ли говорить, что оформлением ступенек нужно заняться только после завершения работ в комнатах, коридорах и других помещениях? Тогда всем отходам можно будет найти достойное применение.

После того как линолеум уложен, оформляют полы (о том, как это делают, мы поговорим далее).

Важно уметь правильно выполнять узлы примыкания между 2 комнатами, комнатой и коридором и т. д. Отход материала сократится, если при укладке линолеума в комнате и коридоре стыки полотнищ оформить по линии стен коридора (рис. 70).

Рис. 70. Примыкание полотнищ линолеума: 1 – комната; 2 – коридор

Нередко в разных комнатах имеется неодинаковое покрытие. При этом также возникает проблема оформления примыкания. Если, например, в комнате укладывают паркет, а в коридоре настилают линолеум, то стык напольных покрытий предусматривают там, где будет размещаться дверная коробка (рис. 71).

Рис. 71. Оформление примыкания полотнища линолеума и паркетного пола в дверном проеме: 1 – линолеум; 2 – паркет

Места примыкания разных покрытий оформляют порожками (рис. 72), которые относятся к погонажным изделиям из ПВХ.

Рис. 72. Разновидности порожков (размеры указаны в миллиметрах): а – с 2 пазами; б – гладкий; в – односторонний

Их необходимо хранить в помещении при температуре не менее 10° С. Перед укладкой их, как и линолеум, выдерживают в теплом помещении в течение не менее 2 дней. Установка порожка в дверном проеме для соединения полотнищ линолеума показана на рис. 73.

Рис. 73. Установка порожка в дверном проеме для соединения полотнищ линолеума: 1 – мастика; 2 – линолеум; 3 – порожек; 4 – плита перекрытия

До того как устанавливать порожки, оформляют плинтусами стены, не имеющие дверных проемов. Если в стене есть дверной проем, то сначала устанавливают порожки, а потом – плинтусы.

Порожек в дверном проеме должен быть прирезан таким образом, чтобы длина его верхней полки и ширина дверной коробки в четвертях имели одинаковый размер. При этом его верхняя полка должна примыкать одной своей стороной к четверти. Нижняя полка порожка в том месте, где она примыкает к дверной четверти, должна быть подрезана на ее глубину. На дверной коробке необходимо отметить середину порожка.

Прежде чем устанавливать порожек, прирезают полотнища линолеума в дверном проеме. Для этого их накладывают друг на друга, на верхнем проводят линию середины порожка, которая должна совпасть с линией середины на дверной коробке. Верхнее полотнище прирезают, отступив от нее на 2,5 мм, а нижнее – на расстоянии 5 мм от кромки верхнего полотнища.

Если стыкуются линолеум и ПВХ-плитка, порожек устанавливают так, как показано на рис. 74.

Ту сторону нижней полки, которая смотрит в сторону плитки, отрезают. Подготовить нужно и ДВП основания. Ее прирезают на 2 см со стороны порожка и срезают сверху на 2-2,5 мм.

Порожки сажают на мастику, для чего полотнища линолеума отгибают, а открывшееся основание покрывают полоской мастики (толщина – 0,5 мм, ширина – 100 мм).

Рис. 74. Установка порожка в дверном проеме для соединения линолеума и ПВХ-плитки: 1 – ДВП; 2 – ПВХ-плитка; 3 – порожек; 4 – линолеум; 5 – мастика; 6 – плита перекрытия

Для фиксации порожка нелицевую его сторону тоже смазывают мастикой. В пазы между полками порожка вкладывают линолеум (без клея), осторожно отогнув верхнюю полку.

Закончив укладку, вы можете проверить, насколько хорошо это у вас получилось. К качеству пола, покрытому линолеумом, предъявляется ряд требований.

1. Линолеумный пол должен быть строго горизонтальным. Отклонение от плоскости должно составлять не более 0,2%, а неровности могут возвышаться не более чем на 2 мм.

2. Смежные полотнища линолеума должны состыковываться без уступов и зазоров.

3. Швы должны быть прямолинейными, допустимое отклонение составляет 10 мм на 10 м длины.

4. Недопустимы вздутия, отгибающиеся кромки или плохо приклеенные участки. Вздутия возникают в связи с тем, что влажность основания превышает 6%, а также потому, что между нанесением мастики и наклеиванием полотнища прошло мало времени, в результате чего растворитель не улетучился, а сконцентрировался в виде воздушных мешков. Для устранения дефекта предназначен специальный шприц, в который заливают клей. После того как вздутие прокалывают, в это место вливают клей, накрывают линолеумом и прижимают, а излишек клея удаляют.

5. Сварные швы должны совпадать с направлением света из окон и не иметь разрывов или других дефектов. При этом по цвету шнур или пруток не должны отличаться от основного полотнища. Это же касается и порожка.

6. На линолеуме не должно быть механических повреждений вроде царапин, вмятин, каких-либо загрязнений и пятен.

Чтобы покрытие из линолеума прослужило достаточно долго, необходимо соблюдать некоторые правила по уходу за ним:

1. У входа в помещение следует положить коврик, чтобы исключить попадание на покрытие мелких камешков и грязи с обуви.

2. Не следует допускать попадания на линолеум спиртосодержащих веществ, косметики и т. п. В противном случае на его поверхности образуются желтые пятна. Если все-таки это произошло, все загрязнения должны быть немедленно удалены.

3. Поскольку тяжелые предметы оставляют на полу вмятины, на их ножки необходимо наклеить войлочные подкладки.

4. За влажной уборкой обязательно должна следовать сухая. Это поможет избежать появления на покрытии белесых пятен.

5. Линолеум, покрытый тонкой защитной пленкой, систематически натирают специально предназначенными для них мастиками. В первый раз это необходимо сделать сразу после укладки покрытия. Такое средство можно приготовить и в домашних условиях. Для этого на слабом огне растапливают канифоль (1 часть), добавляют воск (1 часть) и перемешивают до полного его растворения, после чего снимают с огня, немного охлаждают, вливают скипидар (5 частей) и вводят необходимый пигмент (1 часть).

Мастику наносят на чистый сухой пол равномерным слоем и полируют суконной тряпкой. Такую работу проделывают 1 раз в 3 месяца. Вместо указанных средств можно покрыть полы льняным маслом и оставить на 1 сутки, а затем хорошо их натереть.

6. Нельзя использовать чистящие средства, содержащие агрессивные вещества, в том числе ацетон. Кроме того, в целях придания покрытию блеска нельзя мыть его водой, в которую добавлены нашатырный спирт или сода, так как первый оставляет белесые пятна, вторая – высушивает линолеум, который в итоге начинает трескаться.

В ряде случаев необходимо устранить появившиеся дефекты, к которым относится, например, отслоение линолеума по всей поверхности. Причин этого может быть несколько:

1) некачественная мастика, использованная для настилки линолеума;

2) плохо подготовленное основание;

3) нарушение технологии наклеивания линолеума.

Устранить такой дефект можно только одним способом – наклеить линолеум заново, для чего надо поднять его, очистить от мастики и оставить в расправленном состоянии нижней стороной вверх. Затем следует очистить основание от следов старой мастики, нанести на него грунтовку, мастику и настелить линолеум.

В процессе длительной эксплуатации покрытие может истереться в некоторых местах. Для устранения такого дефекта ставят заплатки, размер которых должен быть немного больше ремонтируемого участка. Сначала поврежденную часть вырезают, потом на это место наклеивают заплатку, отступив от кромки 20 мм. Чтобы соединение было более прочным, на линолеум кладут груз и оставляют до полного высыхания (примерно на 1 сутки). После этого остается только прирезать кромки, что и выполняют с помощью линейки и очень острого ножа. Кромки приклеивают полосками ткани шириной 8 мм, которые подкладывают под них.

Случается, что на линолеуме появляются порезы и другие подобные небольшие дефекты. Такие места заделывают мастикой, в которую добавляют краситель, чтобы в дальнейшем они не были заметны на общем фоне. Подсохший слой мастики полируют сукном.

Завершая разговор о линолеуме, следует уделить внимание особой разновидности линолеума, представляющей собой вспененное напольное покрытие, которое называют «топлинг» («теплый пол»). Оно впервые было произведено в Югославии, по мере увеличения популярности его стали производить во многих странах Европы, а также и в России.

Отличительной особенностью этого материала является то, что он обеспечивает теплый пол без необходимости монтировать под ним особую конструкцию. Кроме того, для него характерны декоративность, антистатичность, экологичность, высокие тепло– и звукоизоляционные качества и долговечность (толщина защитного слоя составляет 0,25 мм).

Это рулонный материал, ширина которого может быть различной – 2, 3 или 4 м, то есть его, как и линолеум, в помещении площадью до 20 м² можно настелить целым куском. Помимо того что это гораздо удобнее чисто в техническом плане, отсутствие стыков не позволит накапливаться в них мусору и проникать влаге.

Топлинг – покрытие, имеющие разнообразный декор, в частности оно может имитировать дерево, мрамор и керамическую плитку.

Основание под него готовится так же, как и под линолеум. Оно должно быть выровненным (наличие углублений или выпуклостей не только испортит внешний вид покрытия, но и скажется на его долговечности, так как оно, будучи пластичным, постепенно повторит весь «рельеф»), очищенным от пыли, мусора и всевозможных пятен.

Топлинг укладывается так же, как и обычный линолеум, поэтому нет смысла вновь описывать эти способы. Добавим только, что по периметру его приклеивают бустилатом или ПВА. Примерно через 10-12 часов по покрытию уже можно ходить.

Хотя топлинг и отличается износоустойчивостью, он все же нуждается во внимании. Его моют теплой водой 2 раза в неделю. Сильные загрязнения удаляют мыльной водой (использование ацетона и других растворителей исключено), после чего промывают чистой. Необходимо помнить еще об одной особенности топлинга: на него нельзя стелить коврики на резиновой основе, поскольку они оставляют на покрытии трудно выводимые пятна.

Рассказ о напольных покрытиях будет неполным, если хотя бы коротко не остановиться на других разновидностях, помимо перечисленных, тем более что многие из них являются более легкими в исполнении, чем представленные выше.

Деревянный пол благодаря целому ряду положительных качеств (отсутствие вредных выделений, экологичность и эстетичность) по-прежнему популярен. При условии правильного выполнения подготовительных работ и собственно укладки самого покрытия он может служить длительное время. Прежде всего необходимо соблюсти некоторые условия:

1) влажность воздуха в помещении, в котором настилают деревянный пол, не должна превышать 60%, что объясняется довольно просто: при повышенной влажности доски имеют свойство набухать и вспучиваться, а при пониженной они усыхают и подвергаются короблению и трещинообразованию;

2) влажность самих досок не должна превышать 12%;

3) оптимальная температура при проведении работ (впрочем, и при дальнейшей эксплуатации) – не ниже 8° С;

4) материал, предназначенный для напольного покрытия, должен быть незараженным плесенью, грибами и насекомыми. Чтобы и потом не возникало проблем, необходимо предусмотреть в полу вентиляционные решетки, которые размещают по углам помещения. Они маскируются плинтусами, поэтому никак не портят внешний вид покрытия.

К укладке дощатого пола приступают после завершения «мокрых» работ в помещении.

Доски укладывают непосредственно на балки, если расстояние между ними не слишком большое. Если балки размещены достаточно редко, на них укладывают лаги с шагом 800-850 мм, если доски настила имеют толщину 35-40 мм.

Но это средние параметры, поскольку при большей толщине досок расстояние между лагами можно увеличить до 1 м, а при меньшей – сократить до 500-600 мм. Лицевую сторону лаг опиливают или отесывают топором, поскольку доски удобнее настилать на плоскую поверхность.

Если основанием для пола служит железобетонное перекрытие (непременно очищенное и загрунтованное), расстояние между лагами (80-100 x 25 мм) обычно не превышает 400-500 мм. При этом под них подкладывают прокладки, материалом для которых служат мягкие ДВП, что продиктовано необходимостью изолировать ударный шум. Кроме того, их обрабатывают антисептиком во избежание гниения.

Лаги могут размещаться и на специально выложенных для этого кирпичных столбиках (рис. 75), которые должны быть самым тщательным образом выровнены, так как нарушение их горизонтальности приведет к возникновению различных дефектов после укладки досок. Кроме того, для обеспечения гидроизоляции на них укладывают двойной слой рубероида и слой ДВП.

Рис. 75. Укладка дощатого настила на лаги: 1 – настил; 2 – лага; 3 – деревянная подкладка; 4 – кирпичный столбик; 5 – бетон; 6 – мятая глина; 7 – грунт

Расстояние между столбиками определяется толщиной лаг. Если она равна 400 мм, то шаг между ними составит 900 м, при 500 мм – 1100 мм, при 600 мм – 1200 мм.

Столбики могут быть и деревянными, но только в том случае, если другого материала нет. Они должны быть сухими и обработанными битумом. Более того, ту часть, которая будет соприкасаться с землей, оборачивают толем.

Лаги никогда не укладывают вплотную к стене (перегородке). Между ними обязательно оставляют зазор примерно в 30 мм. Если не удалось подобрать лаги достаточной длины, их стыкуют. Длина лаг должна превышать 1 м. При этом необходимо так размещать их, чтобы стыкующиеся торцы были смещены относительно друг друга не менее чем на 50 см.

Не менее важно и то, что поверхность лаг должна находиться в одной плоскости, причем ниже уровня чистого пола на толщину доски. В процессе укладки и после ее окончания это обязательно проверяют контрольной рейкой, которая при прикладывании должна касаться всех лаг. При обнаружении дефектов заниженные лаги приподнимают, подкладывая под них полоски ДВП (если лаги укладывают на песок, выступающий в роли звукоизоляции, то под них его и подбивают по всей ширине и длине). Использование клиньев недопустимо, поскольку они могут просто сгнить или выпасть в результате вибрации, что приведет к зыбкости пола.

После того как лаги уложены, для предотвращения смещения их временно фиксируют, прибив доску гвоздями. Деревянный пол может иметь многослойную конструкцию (помимо чистого пола, устраивают и черный пол), состоящую из деревянных лаг, уложенных на железобетонную плиту перекрытия, поверх которых настелен слой из ДСП и твердых ДВП. В результате основание получается упругим и теплым, тем более что под черный пол настилают слой полиэтилена в качестве гидроизоляции, а с обеих его сторон – алюминиевую фольгу. Для черного пола используют нестроганые доски толщиной 25 мм (или более), которые не прибивают гвоздями, а вставляют в шпунты, выбранные в балках, или укладывают на черепные бруски. Его покрывают слоем известкового раствора, просушивают и засыпают песком (керамзитом) на высоту не более половины толщины балки. Песок заливают таким же раствором и оставляют до высыхания. На него можно положить строительный картон (для улучшения звуко– и теплоизоляции), а сверху – чистый пол.

Заметим, что в коридорах лаги располагают поперек движения, а доски – вдоль. Доски чистого пола кладут по направлению света из окна. Если в доме будут сооружаться капитальные перегородки, то полы выполняют после этого, а сами перегородки делают на лагах. Полы в комнатах настилают по отдельности, что диктуется не только соображениями экономии (потребуются доски меньшей длины), но и уменьшением звукопроводности.

В качестве материала для дощатого пола используют древесину хвойных пород, доски из которой прибивают гвоздями. Желательно приобрести их заранее и выдержать в сухом помещении 1-2 месяца, уложив в штабель, который должен возвышаться над уровнем земли не менее чем на 50 см. Обычно используют обрезные доски толщиной 40-50 мм и шириной 150 мм (при большей ширине возникает вероятность коробления). Доски должны быть остроганы с 3 сторон.

Необрезные доски тоже подойдут, но их или опиливают, или отесывают, после чего остругивают 2 кромки и пласть, выдерживая между ними угол в 90°.

При укладке досок необходимо обязательно учитывать направление годичных слоев, которые у смежных досок должны быть ориентированы в противоположные стороны. Если некоторые доски покороблены, их укладывают выгнутой стороной то вверх, то вниз, стараясь максимально подогнать друг к другу.

Разработаны 2 способа фиксации досок – паркетный и пакетный. При первом каждую доску укладывают и прибивают по отдельности, причем гвоздь вбивают под углом в 45° в паз или угол гребня либо прямо в гребень (рис. 76).

Рис. 76. Паркетный способ фиксации шпунтованных досок: а – в паз под углом в 45°; б – в гребень прямо; в – в гребень под углом в 45°

При втором способе гвозди вбивают с лицевой стороны.

Доски сплачивают встык, а также в четверть или в шпунт (рис. 77).

Рис. 77. Соединение досок: а – встык; б – в четверть; в – в шпунт

При укладке необходимо помнить о технологическом зазоре, который при выполнении дощатого пола составляет 10-15 мм. На таком расстоянии от стены и кладут первую доску, после чего прибивают гвоздями (120-150 мм) к балкам или лагам. По завершении работы щель между стеной и покрытием маскируют плинтусом. Как бы плотно ни были уложены доски, древесина все равно постепенно высыхает и дает усадку, что может привести примерно через 7-10 месяцев к образованию между ними щелей и потребовать новой укладки. Для предупреждения такого развития событий лучше прибегнуть к способу, при котором прибивают не все доски подряд, а только пятую. При возникновении необходимости плинтусы снимают, вынимают одну из неприбитых досок, используя клинья, сдвигают доски вплотную друг к другу и окончательно фиксируют 2 гвоздями. Поскольку после сплачивания между ними образуется промежуток, в него укладывают подходящую по ширине доску.

Если доски настилают встык, но нужно помнить, что их длина должна быть на 1 см меньше, чем длина помещения. Первую доску кладут у стены и прибивают, после чего укладывают еще 3 доски и, отступив на 20-30 мм от последней, в лаги вбивают скобы (так называемые скобы Смолякова, но можно воспользоваться и обычной плотничьей скобой), погружая их на треть острия. В образовавшийся промежуток вставляют 2 деревянных клина, благодаря которым уложенные доски сплачиваются (рис. 78). После того как они будут зафиксированы гвоздями, скобы извлекают и укладывают очередные доски, повторяя всю процедуру.

Следует сказать, что этот способ не лишен недостатков. Например, в месте вбивания скобы в лагу может образоваться трещина. Поэтому можно использовать другой и не менее эффективный метод: в качестве упора для предыдущей доски используют последующую, которую не прибивают окончательно, а только наживляют, оставляя небольшое расстояние между ними, после чего в зазор вставляют клинья. Благодаря ним зазор между предыдущими досками устраняется. Но одну и ту же доску нельзя использовать в качестве упора постоянно (только 1 раз), так как отверстия от гвоздей постепенно расширятся, а ее внешний вид пострадает.

Рис. 78. Укладка дощатого пола: 1 – лага; 2 – скоба; 3 – клинья; 4 – доски

Если предполагается дальнейшая обработка пола, гвозди нужно утопить с помощью добойника. Щели между досками не должны превышать 1 мм, а гвозди подбирают такой длины, чтобы она в 3 раза превышала толщину покрытия. Если доски имеют недостаточную длину, их стыкуют таким образом, чтобы соединение приходилось на ось балки или лаги (рис. 79).

Рис. 79. Стыкование досок

В последнюю очередь прибивают плинтус.

При использовании соединения «в четверть» первую доску располагают выбранной четвертью к стене, после чего укладывают остальные, сплачивают и прибивают таким образом, чтобы шпунт каждой следующей доски прикрывал шляпки гвоздей на предыдущей.

Каждая доска с нижней стороны имеет небольшое продольное углубление (2 мм). Это так называемый продух, благодаря которому покрытие более плотно прилегает к лагам, но при этом остается место для движения воздуха, что предотвращает образование плесени, а при повышении влажности оно подсушивается и не загнивает.

При укладке досок первую из них направляют пазом к стене, сохранив компенсационный зазор в 10-15 мм, для фиксации которого используют калиброванные прокладки. После этого ее прибивают гвоздями – по одному в каждую лагу, утапливая шляпки на 2-3 мм, чтобы они не повредили инструмент, если возникнет необходимость выровнять доски. Углубления перед покраской зашпатлевывают.

Очередную доску сплачивают с предыдущей, помогая себе молотком, причем ударять непосредственно по ней не рекомендуется, так как можно повредить кромку. Поэтому удары молотком наносят по деревянной прокладке. Таким укладывают все доски, кроме 2-3 последних. Их сначала кладут свободно, отступив от стены на 10-15 мм, после чего осаживают.

Гвозди при изготовлении дощатых полов сначала вбивают в крайние лаги, а потом – в промежуточные. При укладке последней доски ее прижимают клином и вбивают прямо гвоздь в зону плинтуса, который затем его и замаскирует.

Шпунтованные доски обычно имеют ширину от 68 до 138 мм, а толщина составляет 28 и 36 мм. У них отсутствует выемка с нижней стороны, поэтому их сложнее использовать: при наличии даже малейшей неровности их невозможно качественно уложить и приходится пристругивать поверхности.

У шпунтованной доски острогана лицевая сторона, а с кромок сняты фальцы. Шпунты могут иметь шипы (гребни) разной формы: прямая, треугольная (сегментная) и трапециевидная (так называемый ласточкин хвост). Кроме того, шпунты могут соединяться на рейку, если пазы выбраны с обеих сторон. Благодаря таким особенностям полы из шпунтованных досок получаются очень плотными, хотя и более трудоемкими в работе.

Завершающей операцией является установка плинтусов, которые выкладывают, начиная с одного из углов, выполняя по углам соединение «на ус». Чтобы отпилить их под углом в 45°, применяют стусло. Плинтус прибивают либо к полу, либо к стене, куда предварительно вставлены деревянные пробки (как это сделать, описано далее). Шляпки гвоздей не должны быть видны, поэтому их утапливают и шпатлюют.

Дальнейшая отделка заключается в окрашивании или лакировании дощатого покрытия. Прежде чем окрашивать дощатый пол, его покрывают олифой, представляющей собой связующий материал для масляных красок.

Натуральная олифа производится на основе растительного масла с добавлением марганцово-свинцово-кобальтового сиккатива. По своим характеристиками к ней приближается оксидированная олифа (оксоль), после нанесения которой на поверхности остается прочная пленка. Не менее качественными являются пентафталевая и глифталевая олифы, произведенные на основе алкидной смолы. Хотя они практически не содержат растительных масел, по качеству они не хуже натурального средства.

Всегда можно проверить качество олифы с помощью простого эксперимента. Достаточно нанести ее на стекло и поставить его под углом в 45°. Если образовавшаяся пленка сразу будет однородной и прозрачной, а через 12 часов на ней будет отпечатываться палец, значит, это качественное средство. Если пленка покрылась трещинами, то это и вовсе не олифа, а канифольный лак. Олифа, не высохшая за 20 часов, содержит в своем составе минеральные масла и непригодна для использования.

После того как олифа, нанесенная кистью на поверхность дощатого настила, просохнет, полы покрывают краской, например масляной, состоящей из пигментов, затертых на олифе. Различаются густотертые и готовые к использованию краски. В ходе хранения они могут загустеть. Чтобы используемое средство имело соответствующую консистенцию, его разводят уайт-спиритом, скипидаром и пр.

Масляные краски характеризуются высокой износоустойчивостью и различаются по укрывистости (табл. 3).

Таблица 3

Укрывистость масляных красок

Масляные краски следует проверить на высыхание. Если приобретена готовая к применению краска, ее просто наносят на поверхность фанеры или доски пятном размером не более ладони и тонко растирают. Апробация густотертой краски несколько иная: наносят 3 пятна: краску, олифу и краску, разведенную олифой. Образцы оставляют на 2 суток. По истечении этого времени проверяют, не прилипает ли краска к рукам. По этому признаку определяет, качественное ли средство. Если все в порядке, приступают к окрашиванию. Если качество краски вас не устроило, лучше приобрести другую.

Окрашивая пол, следят за тем, чтобы слой наносимой краски был тонким, тщательно растертым. Это продиктовано тем, что толстый слой не только долго сохнет, но и покрывается пузырями, потеками, а также может морщиниться. При этом расход краски возрастает, а качество покрытия не улучшается. Предпочтительнее нанести 2 тонких слоя, чем 1 толстый. Расход краски на 2 слоя составляет примерно 200-300 г/м², на 3 слоя – 250-280 г/м².

Окрашивание может быть простым, улучшенным и высококачественным.

Перед простым окрашиванием полы либо покрывают олифой, либо грунтуют жидкой краской и оставляют на 2 суток, чтобы она просохла. После этого наносят 1-2 слоя с промежутком в 24 часа. Полы окрашивают вдоль досок и хорошо растирают, следя за тем, чтобы не оставалось сгустков и потеков. При этом не должно быть как участков, покрытых толстым слоем, так и непрокрашенных мест. По завершении работы полы оставляют на 1 неделю, чтобы покрытие окончательно просохло. Потом его моют чистой горячей водой и в течение 6-7 дней протирают тряпкой, смоченной в горячей воде. Это необходимо для того, чтобы снять с окрашенной поверхности капли выступившей олифы.

При улучшенном окрашивании полы тоже сначала олифят или грунтуют жидкой краской и дают просохнуть. После этого небольшие щели шпатлюют масляной (полумасляной или лаковой) шпатлевкой (по цвету она должна совпадать с краской, поскольку белая закрашивается сложнее. Для этого на 500 г шпатлевки добавляют 50-75 г сухого пигмента или тертой краски), слой которой выравнивают, просушивают и зачищают наждачной шкуркой с мелким зерном. При необходимости (если шпатлевка дала усадку) процедуру можно повторить. Далее поступают, как при простом окрашивании: наносят 2-3 слоя, каждый раз после высыхания предыдущего.

Высококачественное окрашивание отличается от представленных выше способов тем, что при соответствующем уходе полы долго сохраняют свой первоначальный вид. Различают 2 способа варианта такой обработки.

1. Полы покрывают олифой, просушивают, 2-3 раза шпатлюют, выравнивают и зачищают, после чего грунтуют и покрывают 2-3 слоями краски.

2. Обработанный олифой и просушенный пол шпатлюют, просушивают, зачищают и окрашивают 2-3 раза.

Плинтусы окрашивают одновременно с полом, следя за тем, чтобы не испачкать стены.

Независимо от того, какой способ окрашивания был применен, через 1 месяц полы можно покрыть лаком, который наносят 1-2 раза, причем паркетный лак не подходит, поэтому следует быть внимательным при покупке.

Уход за полом заключается в периодическом мытье. Моющие средства (мыло, стиральный порошок и пр.) добавлять в воду не следует, поскольку это приводит к тому, что покрытие утрачивает свой блеск.

Со временем дощатый пол начинает скрипеть или пружинить. Кроме того, между досками появляются щели, которые не только портят впечатление, но и создают трудности при уборке. Доски скрипят в том случае, если шип шпунтованной доски сломан или недостаточно прочно сидит в пазу.

Полы становятся зыбкими по нескольким причинам:

1) расстояние между лагами слишком большое, а они слишком тонкие;

2) доски недостаточно толстые.

В таком случае необходимо снять плинтусы, поднять покрытие, причем обязательно нужно пометить доски, чтобы потом вернуть их на то же самое место. Далее можно поступить так: просто сдвинуть поближе старые лаги или положить между ними добавочные.

Если щели не очень большие, их можно зашпатлевать. Чтобы не испачкать остальную поверхность, используют трафарет, соответствующий контуру дефекта. Шпатлевку легко приготовить самостоятельно из сухих опилок, цемента М300, столярного клея и воды (5 : 3 : 2 : 14). Раздробленный на мелкие кусочки клей заливают водой и оставляют для набухания, после чего растапливают на водяной бане. Затем всыпают цемент и просеянные через сито с ячейками 3 мм опилки, тщательно все перемешивают и доводят до кипения. Чтобы полученная масса не застыла, ее держат в емкости с горячей водой.

Если щели настолько большие, что использование шпатлевки не имеет смысла, остается только один выход – перестелить полы.

Для этого плинтусы снимают, после чего аккуратно топором приподнимают доски и гвоздодером вытаскивают гвозди, стараясь не повредить соседние доски. Прежде чем сплотить их, проверяют состояние лаг, которые при необходимости ремонтируют, выравнивают или укрепляют.

Если покрытие выглядит совсем уж непрезентабельно, доски можно перевернуть лицевой стороной вниз. Поскольку она не выстроганная, придется заняться этим, после чего заново уложить их на лаги и выполнить все отделочные работы.

В настоящее время достаточно популярны полы из массивной доски, которая представляет собой цельную доску из массива древесины. Для ее изготовления используют не только дешевую древесину сосны или ели, но и дуб, бук, клен, махагони и др. Как и паркетная доска, она имеет по кромкам пазы и гребни, поэтому основным способом для соединения является пазогребневый вариант. Длина массивной доски варьируется от 50 см до 3 м при ширине 100-150 мм и толщине 200-220 мм (параметры зависят от фирмы-изготовителя). От последней зависит и конструкция пола, поскольку при недостаточной толщине доски лаги должны размещаться ближе, чем принято правилами. При приобретении массивной доски в первую очередь нужно обратить внимание на целый ряд признаков:

1) влажность древесины. Она должна быть строго определенной, поскольку пересушенные доски склонны к трещинообразованию;

2) скорость реакции древесины на колебания температурно-влажностного режима. Например, при изменении влажности на 2% буку для деформации достаточно 2 недель, а дуб выдержит примерно 1,5 месяца, наименее подверженными колебаниям температуры и влажности являются тик, мербау, ироко и др. К наиболее подверженным воздействию внешних условий относятся вишня, груша и пр. На основании этого можно сделать вывод, что в помещении следует поддерживать влажность на определенном уровне, если настелена массивная доска из «капризных» в этом отношении пород.

Массивную доску укладывают на лаги или на бетонную стяжку. В любом случае основание должно быть прочным, чистым и сухим. Первый способ наиболее простой и не связан с «мокрыми» работами. Более того, он обеспечивает нужную высоту пола и не требует идеальной стяжки. После того как уложены лаги, а между ними – утеплитель, на них настилают 2 слоя влагостойкой фанеры, на которую наклеивают массивную доску и дополнительно фиксируют ее саморезами (в гребень) с шагом в 50 см.

Если высота помещения не позволяет использовать первый способ, массивную доску укладывают на бетонную стяжку (она должна быть просушенной в течение не менее 2-4 месяцев (в зависимости от толщины слоя)), по которой устраивают гидро– и пароизоляционный слои (например, можно настелить армированную алюминиевую фольгу, подняв ее края на стены). Сверху с использование водно-дисперсионного клея кладут влагостойкую фанеру толщиной 18 мм, дополнительно фиксируя саморезами. Дальнейшая работа не отличается от способа укладки массивной доски на лаги.

Напольное покрытие прослужит дольше, если использовать качественный клей. Лучше всего зарекомендовали себя двухкомпонентные полиуретановые клеи Bona, UZIN и др.

Массивная доска производится в 3 модификациях – покрытая лаком, маслом (воском) и без покрытия. 1-я разновидность готова к применению сразу же; 2-я – через несколько дней; 3-я – не менее чем через 1,5 месяца, поскольку ее придется залакировать и дождаться, пока лак высохнет и наберет прочность.

Укладка массивной доски только на первый взгляд кажется простой, но без наличия определенных навыков, опыта (допускаются большие допуски, поэтому необходимо уметь подбирать доски как по размеру, так и по цвету) и инструментов ее настил лучше доверить специалисту, тем более что этот процесс может занять гораздо больше времени, чем укладка паркета.

В последние десятилетия весьма популярным стало ковровое покрытие (ковролин). Оно представляет собой полотно, которое настилают и фиксируют плинтусами. Этот материал отличается не только привлекательными с эстетической точки зрения качествами, но и высокими эксплуатационными характеристиками. Например, при соблюдении технологии укладки и при соответствующем уходе такое покрытие прослужит не менее 10-15 лет. Кроме того, оно универсально, то есть может быть настелено практически в любом помещении (за исключением тех, где влажность повышенная), а выполнить работы по его укладке можно самостоятельно без особого труда. Ковролин удерживает пыль на поверхности, поэтому ходьба по нему не сопровождается облаком пыли. Хорош он и тем, что на нем нельзя поскользнуться.

Структура коврового покрытия достаточно проста. Если внимательно рассмотреть его, можно заметить, что оно состоит из ворса, основы (или первичной подкладки) и вторичной подкладки, которая имеет сложную структуру, куда входят закрепляющий слой и собственно подкладка, изготовленная из вспененной резины (латекса).

Ковровый ворс изготавливают из натуральных или искусственных волокон. Первые делятся на волокна растительного (лен, джут, сизаль, кокосовые волокна и хлопок) и животного происхождения (козий пух, шелк и шерсть). Достоинствами натурального ковролина являются презентабельный внешний вид и пожаробезопасность. К его недостаткам относятся способность накапливать статическое электричество, неустойчивость к загрязнениям, образованию плесени, воздействию насекомых и менее длительный срок эксплуатации. Но современные производители, добавив к натуральному сырью 20% нейлона, изменили его качества в лучшую сторону – повысили износоустойчивость. Кроме того, благодаря обработке грязеотталкивающими, антистатическими и молеотпугивающими средствами они улучшили материал и по этим параметрам.

Однако основную часть рынка ковровых покрытий все же занимают синтетические материалы. К искусственным волокнам, используемым для изготовления ковролина, относятся полиамид (нейлон), полиакрил, полипропилен (олефин) и полиэстер. Основу составляет синтетический джут.

Самым распространенным материалом остается полипропилен, который отличают дешевизна (в 4 раза дешевле полиамида), устойчивость к УФ-излучению, влаге и пятнам. Помимо этого он не накапливает статическое электричество. Однако можно отметить, что полипропилен пожароопасен и имеет слабую износоустойчивость (при длительной эксплуатации ворс может сминаться). Последнее следует учитывать при укладке покрытия в местах с интенсивным перемещением людей.

Одним из лучших считается ковролин из полиамида, поскольку он износоустойчивый (длительно сохраняет цвет и текстуру), не подвержен деформации (при эксплуатации покрытия ворс на нем не сминается), негорючий (нейлон не поддерживает горение), прочный, эластичный и легкий в уходе (достаточно чистки пылесосом). Однако он стоит достаточно дорого и несколько подвержен воздействию УФ-излучения, хотя сейчас его светостойкость повышается благодаря обработке особыми средствами.

Рисунок придается ковролину либо на стадии производства самого волокна, либо при окрашивании готового волокна (хотя возможны и смешанные способы). В первом случае цвет покрытия более устойчив и практически не меняется в течение всего срока службы, а во втором он более подвержен выцветанию.

Узор наносят на ковролин разными способами. На тканых материалах рисунок образуется при комбинировании в узор в процессе изготовления покрытия нитей разного цвета. При этом на тафтинговом покрытии может быть только простой геометрический узор, поскольку его производство не предусматривает других вариантов. Более сложный рисунок наносится печатным способом.

Производят следующие виды синтетических ковровых покрытий:

1) синтетический ворсовый материал на вспененной латексной основе. Он может состоять из 2 и более слоев – ворсового полиамидного или капронового покрытия, представляющих собой верхний слой, и вспененного латекса в качестве нижнего слоя;

2) ворсолин БП, состоящий из беспетлевой ворсовой пряжи, зафиксированной ПВХ-полимером. В продаже этот материал реализуется в виде рулонов длиной не менее 12 м, шириной 150 см ±30 мм и толщиной 3 мм ±0,5 мм;

3) ворсолин П, представляющий собой двухслойное ворсовое покрытие из петельного ворса (верхний слой) высотой 4 мм ±1 мм и основы из ПВХ-полимера (нижний слой) толщиной, как минимум, 1 мм. Реализуется в виде рулонов длиной не менее 6 м и шириной 70 см, масса 1 м² – 4,3 кг;

4) ворсолит, являющийся покрытием, изготовленным иглопробивным способом из смеси химических волокон с добавлением отходов химических и натуральных волокон и последующей пропиткой полимерным связующим. Производится в рулонах длиной 12-20 м, шириной 130-170 мм и толщиной 5 мм. Стандартный рулон весит не более 50 кг;

5) ковроплен. Это ковровое ПВХ-покрытие, состоящее из двухслойной нетканой подосновы, на которую нанесен рисунок, и ПВХ-пленки. Материал реализуется в рулонах длиной от 15 м, шириной 120 и 150 мм, толщиной 4,5 мм.

Представленные материалы хранят в рулонах в вертикальном положении. Если при перевозке они подвергались воздействию отрицательных температур, то они должны пройти акклиматизацию, то есть их следует выдержать в помещении при температуре 15° С не менее 2 дней.

В зависимости от материала, из которого произведено ковровое покрытие, различают капроновые, шерстяные и иные разновидности, то на основании технологии изготовления выделяют тканые и нетканые (клеевые). Последние, в свою очередь, бывают иглопрошивными (тафтинговыми) или иглопробивными (войлочными).

Тканые покрытия отличаются долговечностью и особой красотой. Они изготавливаются из шелка и шерсти или из шерсти с добавлением определенного процента синтетических материалов, что увеличивает срок их службы. От нетканых покрытий их легко отличить по изнаночной стороне, на которой видны как нити основы, так и рисунок.

Иглопробивные покрытия являются наиболее дешевыми. Суть технологии их изготовления заключается в том, что синтетические волокна, размещенные на специальной площадке, взбиваются с помощью огромного количества игл до тех пор, пока вся масса не становится похожей на войлок (отсюда их второе название). После этого переплетенные волокна фиксируют латексом и наносят рисунок. В результате образуется плотный гибкий однородный материал, поверхность которого имеет своеобразный рельеф. Поскольку покрытие лишено ворса, оно очень износоустойчиво и допускает даже мытье и чистку различными способами.

Большинство ковровых покрытий, реализуемых в специализированных магазинах, относится к тафтинговым, которые производятся путем прошивки ворсовыми нитями тканой основы.

По структуре ворса ковролины неоднородны. Среди них различаются следующие разновидности:

1. Ковролины с петельным ворсом, которые могут иметь:

• одинаковый уровень петель, которые при этом не разрезаны;

• вид многоуровневого покрытия, петли которого, будучи разными по высоте, складываются в своеобразный объемный рисунок на поверхности покрытия.

2. Ковролины со стриженым ворсом, которые дифференцируются в зависимости от длины ворса на:

• коротковорсовые (2-3 мм), например «стронг»;

• средневорсовые (3-5 мм), например «бербер»;

• высоковорсовые (более 5 мм).

Наиболее известными разновидностями такого ковролина являются «велюр» (его короткий петельчатый ворс разрезается, после чего ему придается одинаковая длина по всей поверхности), «фризе» (отличается более высоким ворсом, чем предыдущий тип, сохраняющим свою вертикальность и после стрижки), «саксони» (является модификацией «фризе» и имеет особенно высокий ворс, вследствие чего он кажется недостаточно плотным) и «махровый» (среди стриженых материалов обладает самым высоким ворсом).

3. Комбинированные ковролины:

• с ворсом с выстриженными верхушками;

• с комбинированными секциями, одни из которых имеют неразрезанные петли, а на других они разрезаны простегивающей машиной;

• с постоянным уровнем разрезанной и неразрезанной петли, что достигается использованием специального крючка, который образует петли и разрезает их, одновременно вытягивая те петли, которые не будут разрезаться. Технология допускает различные комбинации, благодаря которым это покрытие весьма разнообразно;

• с дополнительным простегиванием. Суть процесса состоит в том, что незаконченное ковровое покрытие обрабатывается машиной с более грубым лекалом, чем то, которое использовалось первоначально. В результате основа прошивается пряжей дополнительных оттенков, благодаря которым возможно изготовление покрытий с разнообразными цветовыми эффектами.

Некоторые из описанных выше разновидностей представлены на рис. 80.

Одним из основных преимуществ ковровых покрытий является их звукопоглощающая способность. Кроме того, они хорошо сохраняют тепло, а синтетический материал, из которого они произведены, делает покрытие не подверженным воздействию вредных насекомых.

Современный рынок отделочных материалов предлагает широкий ассортимент ковровых покрытий, но выбор следует делать с учетом экономических факторов, эстетических и технических характеристик (устойчивость к истиранию, огне– и ударостойкость).

Рис. 80. Разновидности плетения ворса на ковровом покрытии:

а – петельно-разрезной ворс; б – «велюр»; в – «стронг»; г – «бербер»; д – «фризе» (разрезной); е – «фризе» (петлевой); ж – «плюш»

Различные махровые ковровые покрытия больше всего подходят для спален, поскольку быстро загрязняются и отличаются меньшей прочностью. Велюровые покрытия и «фризе» в большей степени предназначаются для гостиных и детских, так как они достаточно износоустойчивы и могут легко поддерживаться в чистом состоянии.

Для помещений с большим потоком людей, в том числе для прихожих и кухонь, лучше подобрать петлевые ковровые покрытия с плотным невысоким ворсом, который не пропускает грязь и пыль внутрь, легко чистится и достаточно долговечен.

Понятно, что цвет ковролина зависит от характера помещения: светлый материал в помещениях с большой проходимостью очень быстро утратит привлекательный внешний вид. В связи с этим, поэтому здесь более уместно ковровое покрытие приглушенных оттенков и смешанных расцветок, на которых загрязнения будут не столь заметны.

Качество уложенного покрытия во многом определяется и тем, насколько хорошо и правильно подготовлено основание под него. Как и линолеум, ковролин постепенно повторяет все дефекты основания, потому основание под него готовят очень тщательно (об этом уже было рассказано выше). Кроме того, его покрывают оргалитом или фанерой.

Чтобы ковровое покрытие как можно дольше сохраняло свой внешний вид, под него настилают подложку, которая не только делает его более эластичным, но и улучшает его звуко– и теплоизоляционные свойства. Ее изготавливают из войлока, пенополиэтилена, пенополиуретановой пены, плоской или рифленой резины и др. Главное, чтобы она было плотной, упругой, а ее толщина должна составлять 5-10 мм.

Ковролин укладывают разными способами, что определяется основой покрытия, функциями помещения, в котором он будет укладываться, характером эксплуатации и состоянием основания. В соответствии с этим различаются:

1) свободная укладка;

2) укладка на двусторонний скотч;

3) метод ровных краев;

4) наклеивание;

5) стретчинг.

Свободную укладку осуществляют в том случае, если площадь помещения не превышает 20 м². Ковролин раскатывают и раскраивают. Фиксируют только плинтуса, поэтому при раскрое необходимо предусмотреть припуск в 10 см. Покрытие прокатывают валиком в направлении от центра к краям, после чего закрепляют плинтусами.

Если пол будет выложен несколькими полотнищами, то стыки закрепляются двусторонним строительным скотчем (методика такая же, как и при укладке линолеума). Покрытие фиксируется им по периметру. Это не только надежно удерживает его на основании, но и позволяет при необходимости легко снять его. Но следует признать, что данный способ не очень долговечный.

Закрепление ковролина двусторонним скотчем вплотную к плинтусам, называется методом ровных краев.

Ковролин можно также наклеить на основание. Для этого достаточно уложить раскроенное полотнище, отвернуть его наполовину, смазать соответствующим клеем и опустить (кстати, необязательно фиксировать покрытие полностью, вполне можно смазать клеем только участки по периметру и на стыках, если предполагается зафиксировать его плинтусами), после чего повторить то же самое со второй половиной. Ковролин укладывают внахлест, а после приклеивания одновременно по линейке прорезают оба полотнища.

В зависимости от типа покрытия подбирают и клей, что обычно решается еще на стадии покупки материала. Но следует обратить внимание на дозировку клея: ковролин на джутовой основе не терпит большого количества клеящего состава, поскольку тот может проступить на лицевую сторону и испортить внешний вид.

Профессионалы предпочитают использовать технологию под названием «стрейчинг», которая основана на таком качестве коврового покрытия, как его эластичность. Суть данного метода заключается в том, что вдоль стен прикрепляют рейки, в которые под углом вбиты 2 ряда гвоздей (грипперов). На них ковролин и натягивают, используя специальные инструменты (киккеры). Под него обязательно укладывают подложку, которая делает покрытие более упругим, а также выполняет шумопоглощающую и теплоизолирующую функции.

Независимо от способа укладки ковролина, следует учитывать тип и направление ворса, наличие рисунка, структуру поверхности, источники света и их расположение. Чтобы покрытие смотрелось красиво, ворс должен быть ориентирован в одну сторону. Важно предусмотреть и совпадение рисунка, если таковой имеется.

Сказать, что покрытие уложено качественно можно только в том случае, если:

1) на нем нет пузырей, основной причиной появления которых является чрезмерное количество клея или неправильное его нанесение;

2) швы не видны;

3) рисунок правильно подогнан;

4) стык полотнищ направлен перпендикулярно окну и параллельно солнечным лучам, благодаря чему он менее заметен;

5) через покрытие не заметны мелкие дефекты основания, хотя их все-таки следует своевременно устранять.

Как и любое напольное покрытие, ковролин требует соблюдения определенных правил по уходу за ним. Прежде всего его нужно предохранять от загрязнений, а при их появлении сразу удалять. Для этого достаточно постелить у входа коврик. Такой пол нужно систематически пылесосить, но следует помнить, что моющие устройства надо использовать с осторожностью. Для покрытия с высоким ворсом и для шерстяного ковролина это вообще противопоказано. В этом случае применяют сухую порошковую чистку. Можно воспользоваться, например, следующими средствами: раствор моющего средства для посуды (1 чайная ложка на 1 стакан теплой воды), аммиачный раствор (2 столовые ложки сухого бытового аммиака на 1 л воды), пятновыводитель для сухой чистки и др.

Поскольку постепенно в ворсе накапливается жирная грязь, его необходимо периодически отдавать в чистку, так как качество работы будет высоким только тогда, когда будут учтены материал, структура ворса и пр., что требует специальных знаний и умения подбирать соответствующие средства.

Помимо ковролина, существует модульная ковровая плитка размером 500 x 500 мм, которая представляет собой основание с покрытием из битума или ПВХ, армированное стекловолокном (рис. 81).

Рис. 81. Конструкция модульной ковровой плитки: 1 – битум; 2 – стекловолокно

Как другие виды плиточного покрытия, модульная ковровая плитка легко заменяется при возникновении такой необходимости, легко транспортируется и не ограничивает доступ к коммуникациям, которые могут под ним размещаться. Кроме того, она укладывается без затруднений, поскольку не требует приклеивания и практически не имеет отходов. Материал настолько хорошо стыкуется, что швы между отдельными элементами незаметны, а благодаря твердой основе он не деформируется в течение всего срока эксплуатации. Поскольку плитка выпускается разной по цвету и рисунку, из нее можно выкладывать интересные напольные покрытия.

Мастичное покрытие (наливные бесшовные полы) представляет собой монолитную пленку отвердевшего полимерного состава. Его отличительной особенностью является то, что по мере эксплуатации его декоративные и технические характеристики не ухудшаются, а напротив, только улучшаются. Первое особенно заметно, если покрыть его лаком, а второе объясняется тем, что вследствие потери покрытием влаги повышается его устойчивость к истиранию. Мастичные полы рекомендуются для балконов, лоджий и домашних мастерских.

Наливные бесшовные полы делятся на 2 группы:

1) цементно-полимерные, выполняющиеся из самовыравнивающихся смесей цемента, фракционного кварцевого песка, полимеров, поверхностно-активных веществ и пигментов. Толщина слоя составляет 6-8 мм;

2) полимерные, которые отличаются высокой износоустойчивостью, гигиеничностью, возможностью эксплуатироваться в условиях от -30 до 50° С, устойчивостью к агрессивным средам и долговечностью (10-15 лет). В соответствии толщиной покрытия различаются:

а) тонкослойные (до 0,5 мм). Полы такого типа встречаются довольно часто, а по цене они вполне доступны. Тонкость покрытия диктует и некоторые особенности эксплуатации, в частности не предполагаются большие нагрузки, поскольку малейшие повреждения приведут к разрушению поверхности под воздействием агрессивной среды;

б) самонивелирующиеся (до 4 мм). Характерная особенность полов такого типа – высокие грязеотталкивающие характеристики, они не только гигиеничны, но и легко очищаются. Поверхность бывает как матовой, так и глянцевой. Поскольку толщина слоя все-таки не очень большая, нежелательно использовать такое покрытие в помещениях, подвергающихся увлажнению, поскольку оно тогда становится скользким;

в) высоконаполненные (до 8 мм), предназначенные для помещений, для которых повышенные нагрузки являются обычными. По своим свойствам такое покрытие приближается к полимербетонам и полимеррастворам.

Мастичные полы могут быть как холодными (при выполнении предварительной цементно-песчаной стяжки), так и теплыми (если в состав стяжки входят керамзит или доменный шлак). В соответствии с характером связующего мастичные полы бывают полиэфирными, полиуретановыми, поливинилацетатными, эпоксидными и др.

Полиэфирные покрытия долговечны, экологичны, гигиеничны, декоративны и готовы к эксплуатации в максимально короткие сроки – уже через 24 часов. Кроме того, они не подвержены деформации при перепаде влажности и температур, поэтому могут быть рекомендованы для ванных, санузлов и кухонь. Годовой износ такого пола составляет 0,15-0,2 мм.

Поливинилацетатные покрытия требовательны к температурно-влажностному режиму, поэтому непригодны для помещений с повышенной влажностью. Но они тоже декоративные, прочные, устойчивые к истиранию и разнообразные по цвету, поскольку состоят из поливинилацетатной дисперсии, наполнителей и пигментов. Но необходимо признать, что такое покрытие сейчас используется редко.

Полиуретановые покрытия бактерицидные, не скользят, не боятся химического и механического воздействия, не имеют специфического запаха. Обычно представляют собой 2-3-компонентные системы на основе реакционноспособных олигомеров, модификаторов и отвердителей. Годовой износ покрытия не превышает 0,05-0,1 мм.

Эпоксидные покрытия относятся к наиболее прочным из представленных разновидностей, причем они устойчивы не только к высокой температуре или влажности, но и к воздействию агрессивных сред. Для них типичны минимальная усадка и высокая адгезия к основанию. В состав такого покрытия входят эпоксидные и мочевинофор-мальдегидные смолы с отвердителем, наполнителем и пигментами. Годовой износ составляет 0,15-0,2 мм.

Под мастичные покрытия необходимо подготовить основание, которое обязательно должно быть чистым, выровненным, прочным и сухим. Поэтому его освобождают от строительного мусора (иначе он всплывет наверх) и выравнивают, то есть устраняют неровности и заполняют цементным раствором углубления. После этого выполняют цементно-песчаную стяжку (1 : 3). Ее толщина должна быть не менее 30 мм. Кроме того, для нее следует использовать портландцемент марки не менее М150. Из такого же раствора, но с добавлением дисперсии ПВА (1 часть клея на 3 части воды) делают и своеобразные плинтусы, которые будут ограничивать напольное покрытие.

После того как стяжка высохнет, необходимо удостовериться в ее хорошем качестве. С этой целью ее простукивают. Появление глухого звука свидетельствует о наличии дефекта. Такой участок разрушают, очищают и грунтуют цементным молоком, в состав которого входят 1 часть цемента и 4 части воды, после чего заливают полимерцементным раствором и выравнивают (шов не должен быть виден).

Основание оставляют до полного высыхания (его повышенная влажность плохо скажется на покрытии, так как ухудшится его адгезия, следовательно, снизится прочность и возрастет время отвердения), после чего самым тщательным образом очищают от пыли, поскольку она может сделать покрытие шероховатым.

Готовое основание после проверки горизонтальности с помощью двухметровой рейки грунтуют 10%-ным раствором дисперсии ПВА (можно использовать эмульсию ATLAS UNI-GRUNT). Грунтовку наносят валиком или кистью, следя за тем, чтобы не образовывались лужи. Затем оставляют для высыхания и шпатлюют. Благодаря грунтовке основание стабилизируется, а адгезия возрастает. На впитывающие основания грунтовку наносят в 2 слоя.

Для последней процедуры используют шпатлевку из 1 части портландцемента М400, 1 части мелкозернистого песка (размер зерна – 0,25 мм) и 0,25 части щелочестойкого пигмента. Смешанные компоненты после затворения их 30%-ным водным раствором дисперсии ПВА должны иметь сметанообразную консистенцию.

Нанесенную шпатлевку оставляют для высыхания на 2 суток, после чего поверхность слегка увлажняют (во избежание пыли) и обрабатывают мозаично-шлифовальной машиной с карборундовым камнем.

Далее основание покрывают выравнивающим слоем мастики, толщина которого не должна быть более 20 мм. Чтобы предохранить стены от брызг, их защищают полиэтиленовой пленкой.

В качестве связующего в мастику входит пластифицированная поливинилацетатная дисперсия ПВА (это белая сметанообразная масса со специфическим острым запахом). Наполнителем выступает молотый песок белого цвета. В этом качестве могут также использоваться тонко измельченные мрамор, гранит и другие горные породы. Из пигментов применяют охру, железный сурик и оксид хрома. Все составляющие мастики перемешиваются и должны быть израсходованы в течение 2-3 дней. Чтобы мастика не отвердела, ее хранят в герметичной таре. Если же это случилось, ее можно разбавить водой и хорошо перемешать.

Температура в помещении, где происходят работы, не должна опускаться ниже 10° С.

Основание тщательно очищают от пыли и наносят мастику механизированным способом. Первый слой (выравнивающий) должен иметь толщину 2-2,5 мм. При этом работу ведут по направлению к входу, то есть начинают с наиболее удаленной стены. Промежутки между нанесением отдельных порций мастики не должны превышать 10 минут. По истечении 6-8 часов покрытие отвердевает. Если обнаруживаются какие-либо мелкие дефекты, их либо срезают ножом, либо заполняют мастикой.

Следующий слой имеет толщину не более 1,2-1,3 мм. Мастика для него содержит меньшее количество наполнителя. Ее наносят круговыми движениями, при этом слои должны заходить друг на друга на 15-20 см.

При обеспечении соответствующей вентиляции покрытие высыхает за 1 неделю, в противном случае на это уходит примерно 10 дней.

Окончательная отделка мастичного покрытия заключается в нанесении на него лака, что осуществляют в 2 приема через 3 суток после нанесения последнего слоя мастики. Благодаря этому на поверхности мастичного пола образуется водостойкая пленка, предохраняющая его от проникновения влаги и вдавливания мелкого мусора.

Для покрытия используют пентафталевый лак ПФ-170 (можно смешать его с масляно-смоляным лаком 4-С в соотношении 3 : 2), в который при необходимости вводят пигменты (краситель разводят скипидаром и процеживают). Для нанесения используют обычный малярный инструмент – кисти или валики. По прошествии 1 суток наносят еще один слой лака с декоративным наполнителем – так называемыми чипсами. Кроме того, лакирование повторяют в процессе эксплуатации.

При устройстве мастичных полов могут допускаться различные ошибки, в результате чего образуются дефекты, среди которых можно выделить:

1) отслаивание, основной причиной которого является плохая подготовка основания, которое не было достаточно тщательно очищено от масла, влаги или пыли. Для его устранения пленку приподнимают, зачищают и приклеивают;

2) шелушение пленки. Возникновение такой погрешности – следствие того, что мастикой покрывали влажное или пыльное основание либо слой наносимого средства был слишком толстым. Чтобы ликвидировать дефект, пленку снимают, участок шпатлюют и наносят новый слой покрытия;

3) разница в цвете;

4) побеление в результате того, что мастика была слишком жидкой и поэтому расслоилась. Необходимо применить материал соответствующей вязкости;

5) шероховатости типа гусиной кожи. Они возникают в результате того, что мастика была слишком вязкой, поэтому плохо растекалась по поверхности, либо из-за того, что ее слой был чересчур тонким. Необходимо разбавить мастику и увеличить толщину слоя;

6) крупинки постороннего вещества на поверхности, могущие появиться, если использовались грязные инструменты. Для ликвидации дефекта поверхность заглаживают шлифовальным кругом и покрывают слоем мастики;

7) длительное нетвердение верхнего слоя, что объясняется тем, что не соблюдены пропорции, в помещении низкая температура или отсутствует вентиляция.

Уход за мастичными полами не отличается особой сложностью. Частота и интенсивность, с которой будет осуществляться уборка, зависят от того, насколько быстро покрытие будет загрязняться (это может происходить каждый день или 1 раз в неделю, при этом возможно применение как ручного труда, так и механизированного способа очистки). От механических повреждений полы предохранит тонкая защитная пленка, которая при достижении определенной степени изношенности восстанавливается. Капитальную чистку рекомендуют проводить 1 раз в 3-6 месяцев, для чего применяют раствор специального очистителя. Если не разбавлять его водой, можно замаскировать и мелкие повреждения типа следы от каблуков или пятен.

У многих мозаичное покрытие ассоциируется с официальными учреждениями, но и в жилых помещениях оно смотрится не менее декоративно. Кроме того, оно долговечное, устойчивое к истиранию, гигиеничное, удобное в эксплуатации, ударостойкое и водонепроницаемое. Единственным его недостатком является высокое теплоусвоение, поэтому оно в основном предназначено для санузлов, холлов и т. п. Нельзя не сказать и о том, что такое покрытие довольно трудоемкое, однако результат того стоит.

Мозаичное покрытие представляет собой монолитный бетон с заполнителем, в качестве которого выступает мраморная крошка, и пигментами. Укладывают его как на междуэтажные перекрытия, так и на грунт. Покрытие состоит из 2 слоев – цементной стяжки, толщина которой достигает 20 мм (нижний слой), и мозаичного раствора толщиной примерно 25 мм (верхний слой). Такое покрытие изготавливают после всех строительных работ, включая кровельные, штукатурные, электропроводные и бетонные.

Основание для мозаичного покрытия, будь то бетонная подготовка или стяжка, уложенная поверх междуэтажного перекрытия, обязательно должно быть прочным, надежным, жестким и выровненным. При проверке его горизонтальности двухметровая рейка не должна иметь зазор с ним более 10 мм.

Подготовку основания под мозаичные полы начинают с того, что поверхность бетонной подготовки подвергают такой обработке электрощеткой, чтобы в результате на поверхность выступил заполнитель – щебень. Далее на бетонной подготовке с шагом 30-50 мм делают насечки глубиной 3-5 мм. Как только этот этап работы будет завершен, основание очищают от всевозможных загрязнений (мусора, раствора, жирных и масляных пятен и пр.), которые могут ухудшить адгезию нижнего слоя мозаичного пола с основанием.

После этого определяют уровень чистого пола с помощью водяного уровня, который работает по принципу сообщающихся сосудов. Это процедуру нужно проделать во всех помещениях, чтобы не было различий в высоте полов. После этого на стенах натертым мелом шнуром отбивают черту, которая должна находиться немного выше чистого пола. От нее откладывают вниз 1-2,5 см и отбивают еще одну линию, по которой и пройдет верхний уровень нижнего слоя мозаичного пола. Она также будет служить ориентиром для маячных марок, которые будут устанавливаться по периметру помещения с шагом в 1,5 м. На этом разметка и разбивка пола закончены. Затем приступают к установке на полу маяков, для чего используют трубы, рейки или что-либо подобное, размещая их по ширине помещения с шагом в 1-1,5 м. При этом нужно следить за тем, чтобы верх маяков и толщина нижней прослойки мозаичного пола совпадали. Маячные рейки необходимо обязательно проверить на горизонтальность и зафиксировать цементным раствором.

Основание, которое будет находиться между рейками, очищают от мусора и грунтуют цементным молоком, предварительно увлажнив поверхность водой. После этого выполняют стяжку из цементно-песчаного раствора М150. Ее укладывают по длине помещений полосами, определенными маяками, а затем выравнивают правилом, помня, что толщина выровненного слоя должна быть примерно 30 мм, то есть он должен находиться немного выше маяков. Это необходимо, поскольку нужно учесть, что стяжка будет уплотняться. Для удобства ее не выкладывают подряд во всех полосах, а сначала заполняют нечетные, а как только они отвердеют, – четные полосы, предварительно убрав маяки. По границам деформационных швов закладывают жилки – полоски из латуни или стекла. В завершение проверяют горизонтальность нижнего слоя мозаичного пола, воспользовавшись двухметровой рейкой, которую прикладывают в различных направлениях. Зазор между ними не должен превышать 10 мм.

Чтобы верхний слой покрытия лег прочно, поверхность прослойки обрабатывают граблями или стальной щеткой, благодаря чему на ней остаются небольшие насечки, которые улучшают адгезию отделочного и нижнего слоев мозаичного покрытия.

Раствор для отделочного слоя содержит в своем составе:

1) вяжущее, в качестве которого используют портландцемент М400. Он может быть белым или цветным, что повышает декоративность покрытия;

2) разбеливатели, представляющие собой муку из светлого мрамора или другого камня. Размер частиц не превышает 0,15 мм. Количество средства, вводимого в состав раствора, определяется степенью осветления и маркой цемента. Но обычно доля разбеливателя составляет примерно 20-40% от массы цемента, причем с увеличением марки цемента этот показатель тоже возрастает. Необходимо помнить о том, что бесконтрольное повышение количества данного средства может привести к тому, что прочность покрытия заметно снизится. Поэтому в цемент М400 добавляют не боле 20% разбеливателя;

3) заполнители. Это важная составляющая раствора, представляющая собой каменную крошку (гранитную, мраморную и др.), размер зерна которой составляет 2,5-15 мм. Более красиво и интересно смотрятся покрытия, содержащие крупную крошку. Введение в раствор заполнителя необходимо с точки зрения декоративности, поскольку, будучи равномерно распределенным по мозаичному полу, он сделает его поверхность очень привлекательной. В этом плане наилучшими считаются заполнители из белых пород мрамора или гранита. Благодаря им покрытие приобретает необычную интенсивность цвета и своеобразную фактуру. Кроме того, заполнители из мрамора или мраморновидного известняка хороши тем, что достаточно легко обрабатываются и в течение всего срока службы равномерно истираются, чего нельзя сказать о твердых каменных породах, которые в процессе эксплуатации становятся ноздреватыми и неровными. Нужно отметить, что зерна крошки должны быть не более 15 мм при толщине отделочного слоя мозаичного покрытия 25 мм. Для обеспечения долговечности покрытия около 80% поверхности должны составлять заполнители, а остальное приходится на цементный камень;

4) пигмент. Это минеральные или искусственные красители, которые придают покрытию тот или иной цвет, например охра и жженая сиена – желтый, железный сурик, киноварь и свинцовый сурик – красный (красно-коричневый), окись хрома и свинцовая зелень – зеленый, ультрамарин и лазурь – синий и пр. Пигменты можно комбинировать, добиваясь необходимого оттенка. Их перемешивают с цементом в сухом виде, причем красители должны составлять примерно 15% от массы вяжущего. К пигментам предъявляется ряд требований: прежде всего они должны быть щелочестойкими и не изменять цвет под влиянием цемента или других щелочесодержащих компонентов, а также должны отличаться необходимыми красящими свойствами и устойчивостью к выцветанию.

Если площадь помещения не слишком большая, раствор для мозаичного покрытия можно приготовить самостоятельно, приспособив для этого какую-либо емкость. Последовательность работы такова. Сначала чистую каменную крошку, имеющую разную фракцию (мелкую, среднюю и крупную) перемешивают. Отдельно соединяют пигмент, цемент и разбавитель, после чего просеивают, используя сито (900 отверстий на 1 см²). Подготовленную сухую смесь затворяют водой, обязательно наливая ее из лейки (это необходимо для того, чтобы вяжущие равномерно покрыли заполнитель со всей сторон, тогда прочностные качества покрытия будут лучше). Количество воды тоже не может быть произвольным. Она должна составлять примерно 50-60% от массы вяжущего (цемента). Благодаря этому раствор будет удобно укладывать, а плотность мозаичной смеси будет оптимальной. В зависимости от площади помещения данная масса может приготавливаться вручную или в смесителях. Если масштаб работ того потребует, советуем отвести для этого отдельное помещение, в котором, помимо смесителя, можно установить гравиемойку, которая очистит крошку от посторонних примесей, так как их наличие снижает качество раствора и приводит к выкрашиванию. Работа не только облегчится, но и существенно ускорится. Позволим себе несколько рекомендаций на этот счет: исходные материалы следует размещать поблизости от смесителя; отмеренные в соответствии с нормами цемент, пигмент и разбеливатель надо перемешивать в сухом состоянии, после чего добавить крошку разного размера и влить воду. Работа смесителя составляет примерно 5 минут. Конечно, если площадь помещения значительная, рациональнее использовать готовые смеси (причем обязательно нужно одномоментно приготовить сухую смесь на все помещение, поскольку в этом случае однотонность покрытия будет обеспечена). Марка строительного раствора для мозаичного покрытия должна быть, как минимум, 200, а его подвижность должна составлять не менее 2-4 см. Для проверки последней используют металлический конус высотой 305 мм, шириной нижнего основания 203 мм и верхнего основания – 102 мм, снабженный ручками и упорами.

Мозаичный пол может быть одно– и многоцветным. Если заполнитель и фон покрытия одинаковы по цвету, то покрытие называется одноцветным, при этом оно разделяется полосками латуни или стекла на квадраты.

Укладка верхнего слоя покрытия осуществляется на очищенный от мусора, пыли и посторонних предметов нижний слой. Для этого можно воспользоваться металлической щеткой или пылесосом. Затем вдоль длинных стен помещения устанавливают маяки, которые разделяют его на полосы шириной 1,5 м (для этого подойдут как деревянные рейки, так и металлические трубы). Это начинают делать от той стены, на которой отбита линия верхнего покрытия (высота его должна составлять 20-25 мм). При этом обязательно контролируют их горизонтальность с помощью строительного уровня. Маяки закрепляют растворными марками. Проделав подготовительную работу, поверхность нижнего слоя смачивают водой, после чего приступают к укладке мозаичного покрытия (следует помнить, что до укладки раствор нельзя оставлять без внимания, его обязательно перелопачивают, чтобы не допустить оседания заполнителя на дно), равномерно заполняя полосы между маяками. Затем его разравнивают кельмой. При укладке нижнего слоя для этого раньше использовали правило. Сейчас этого делать нельзя, поскольку оно может сдвинуть крупную крошку и испортить поверхность. По окончании заполнения отдельной полосы на маяки укладывают правило, чтобы проверить горизонтальность полученной поверхности.

Если все правильно, переходят к уплотнению покрытия, для чего понадобятся трамбовки или ручные катки. При работе с ним нужно следить за тем, чтобы последующие утрамбованные зоны перекрывали предыдущие примерно на 10-15 см. Особенно тщательно обрабатывают участки вдоль стен. По мере трамбования на поверхности покрытия выступает цементное молоко, которое нужно собирать в совок, помогая кистью-макловицей. Это процедура обязательна, поскольку цементное молоко, оставленное на поверхности, затвердевает и превращается в пленку, которая сделает крошку невидимой, что, естественно, скажется на декоративности мозаичного пола. Удалив цементное молоко, начинают работать стальными гладилками для придания поверхности идеальной ровности и гладкости, следя за тем, чтобы крошка равномерно по ней распределилась.

Как и при укладке нижнего слоя, мозаичным раствором заполняют нечетные полосы, потом четные, или наоборот, не забыв убрать маяки. После них остаются борозды, которые тоже заполняют используемой массой. Пустоты между покрытием и стенами (это компенсационные зазоры, благодаря которым при осадке здания полы не пойдут трещинами) закладывают полосами толя или рубероида и декорируют плинтусом из мозаичного раствора. Для этого подготавливают деревянный шаблон длиной 2 м, который профильной стороной укладывают к стене и фиксируют грузом. Промежуток между стеной и шаблоном заполняют жестким раствором и уплотняют. Как только он схватится, рейку передвигают дальше и повторяют всю процедуру.

Через 2 суток мозаичный пол забрасывают опилками (толщина слоя – примерно 3-4 см) и еще в течение 5-7 дней увлажняют водой из лейки. Вместо опилок можно воспользоваться мешковиной. Если температура в помещении превышает 15° С, покрытие 3-5 дней поливают 2 раза в день. Соблюдение таких условий поможет сделать покрытие более долговечным.

Поскольку мозаика ассоциируется с разноцветными элементами, то и покрытие можно сделать многоцветным, например украсив его разноцветными квадратами, ромбами или другими фигурами. Для этого применяют прокладки из различного материала, уложенные по контуру фигуры. Чтобы положить многоцветное мозаичное покрытие, поверхность уложенного подготовительного слоя размечают (обычно узор выполняют с фризом) и мелом наносят на него контуры рисунка. После этого рейкой отмечают границу фриза и образовавшийся промежуток между ней и стеной укладывают рамки (обычно они бывают деревянными) в соответствии с планом. Не стоит напоминать, что работа постоянно контролируется с помощью угольника и строительного уровня. Верх рамок должен совпадать с верхом мозаичного покрытия. Сами рамки, чтобы они не сдвинулись в процессе набивки их раствором, горизонтально фиксируют клиньями, а вертикально – растворными марками.

Процесс укладки мозаичного покрытия начинают с заполнения фриза светлой смесью, потом темной смесью заполняют пространство между рамками, которые вместе с рейками удаляют после того, как раствор отвердеет. Борозды, оставшиеся после них, заполняют контрастной по цвету массой и осторожно разравнивают кельмой, стараясь не сместить крошку в поверхностном слое.

После того как поверхность выровнена и стала абсолютно горизонтальной, ее утрамбовывают и заглаживают, используя тот же инструмент, что описан выше. Уход за покрытием до его окончательного отвердения должен быть таким же, как и при выполнении одноцветного мозаичного пола.

Отличительной особенностью многоцветного покрытия является то, что рисунок на нем обрамляют жилками, которые после отвердения покрытия не извлекаются.

Для их установки в еще не отвердевшем растворе нижнего слоя по контуру узора проделывают бороздки (для этого можно использовать отрезовку или лопатку) и вкладывают жилки (полоски из стекла толщиной 3-5 мм или металла (стали, алюминия, латуни и пр.) толщиной 1-2 мм), высота которых должна быть примерно на 1,5 мм больше верхнего слоя мозаичного покрытия.

Если раствор отвердел, поступают по-другому: в нижней части жилок длиной 1,5 м выполняют 3 отверстия диаметром 4-5 мм и вбивают в них гвозди, которые в качестве анкеров будут удерживать жилку. В результате образуется жесткий каркас, отдельные фрагменты которого заполняют раствором, например, 2 цветов, размещая их в шахматном порядке. А в остальном методика выполнения работ совпадает с ранее описанными, то есть раствор уплотняют, удаляют цементное молоко и заглаживают круговыми движениями.

Мозаичные полы можно украсить и круглыми элементами из разноцветного раствора. Для этого используют круглые шаблоны, которые укладывают на подготовленный нижний слой в соответствии с рисунком. По внешнему контуру шаблоны обрамляют жилкой. Пространство вокруг заполняют раствором. После того как он схватится, деревянный шаблон извлекают, а в образовавшийся круг вкладывают шаблон другой формы, обрамленный жилкой, и заполняют раствором другого цвета. На этом работа может не заканчиваться, так как по такому же принципу можно вкладывать очередной шаблон другой формы. В результате получается многоцветная розетка.

Выполнив мозаичное покрытие, зазор между ним и стеной заполняют рубероидом или толем и оформляют плинтусом, как было описано ранее.

Следующий этап одинаков как для одноцветного, так и для многоцветного мозаичного пола. Необходимо отделать покрытие. Поскольку оно недостаточно ровное, его можно покрыть цементной пленкой, закрывающей узор. Поэтому следует перейти к отделке мозаичного покрытия, которое включает в себя:

1) обдирку, которая предполагает снятие слоя цементного камня, в результате чего открывается заполнитель, который обеспечивает декоративность пола;

2) шлифование. Это чистовая обработка покрытия, в результате которой заполнитель максимально выступает на поверхности;

3) полирование, то есть придание поверхности блеска. К обдирке и шлифованию приступают через 5-7 дней,

так как к этому времени покрытие становится достаточно прочным и можно не бояться, что крошка заполнителя будет выламываться. При большой площади покрытия применяют самоходные мозаично-шлифовальные машины с высокой производительностью (примерно 200 м²/ч). Если площадь покрытия не очень значительная, используют менее производительную машину – до 12 м²/ч.

Предварительно поверхность мозаичного покрытия увлажняют водой и посыпают кварцевым песком слоем примерно 5 см для предотвращения образования на полу царапин и других мелких дефектов. Кроме того, в результате этого шлифовальные круги истираются в меньшей степени. Наличие воды позволяет снимать тонкие слои, поэтому в процессе обдирки на поверхность подается тонкая струя воды. Шлифовальную машину медленно перемещают из стороны в сторону. Когда заканчивается одна полоса, переходят к следующей и продолжают работу в противоположном направлении.

Если в качестве заполнителя используют мраморную крошку, в воду вливают раствор кальцинированной соды (1-1,2 кг на 1 м³ воды), благодаря чему сокращается время обработки. По мере образования мелкого мусора его собирают, сметая щеткой. Для обдирки труднодоступных мест применяют универсальную шлифовальную машину с гибким валом.

При небольших объемах работ обдирку можно осуществлять вручную шлифовальными кругами. Для плинтусов предназначена профильно-шлифовальная машина, оснащенная сменными головками. Если по ходу обработки отдельные места выкрашиваются, их шпатлюют цементным раствором, а мелкие углубления увлажняют и покрывают сухим цементом.

Если для обдирки на машину устанавливают крупнозернистые круги (№ 16-24 с размером зерна 359-1190 мкм), то для шлифования – мелкозернистые (№ 60-80 с размером зерна 125-250 мкм), а сам процесс осуществляется по той же методике и с использованием той же машины. Когда покрытие достаточно отшлифовано, его очищают от пыли, мелких отходов и моют.

После обдирки и шлифования поверхность мозаичного покрытия становится тоньше на 5-7 мм, но благодаря этому каменная крошка максимально близко подходит к поверхности, делая ее декоративной и насыщенной.

Если не предполагается отделка высокого качества, можно остановиться на шлифовании. В противном случае покрытие шпатлюют, начисто шлифуют, выполняют лощение и полируют. Поверхность шпатлюют следующим образом: ее увлажняют и присыпают сухим портландцементом, который может быть белым или цветным. Потом шлифовальной машиной его втирают в покрытие, перемещая ее на себя, иначе ее колеса, как и ноги мастера, сотрут слой шпатлевки.

Для чистого шлифования на машине заменяются шлифовальные круги, которые должны быть мелкозернистыми. Эта процедура предназначена для того, чтобы удалить лишнюю шпатлевку.

После этого приступают к лощению, которое осуществляется вручную природным шиферным камнем (например, черным или зеленым карбидом кремния и др.), хотя применимы и мозаично-шлифовальные машины. Лощеная поверхность становится матовой и немного шероховатой, для устранения чего прибегают к полированию. Поверхность промывают водой и обрабатывают, заменив шлифовальные мелкозернистые круги войлочными или суконными. В процессе полирования поверхность посыпают специальным порошком.

Эта работа может быть заменена обработкой поверхности восковой пастой, легко приготавливаемой в домашних условиях. Сначала стеарин (2 части), парафин (1 часть), воск (1 часть) и канифоль (0,25 части) растапливают и разводят скипидаром (10 частей), после чего пасту равномерно наносят на поверхность и обрабатывают шлифовальной машиной с войлочными кругами. В результате покрытие становится зеркально блестящим.

Места под батареями и в углах полируют вручную щеткой или сукном, натянутым на деревянный брусок. Такую процедуру систематически повторяют по мере эксплуатации покрытия. Она делает его прочным, долговечным, устойчивым к истиранию, не подверженным воздействию масел, бензина и пр.

При укладке мозаичных полов возможны дефекты, которые объясняются нарушением технологии, использованием материалов несоответствующего качества, отступлениями от проекта или отсутствием опыта при самостоятельной работе.

Например, возможно отслоение покрытия – бучение. Для его обнаружения достаточно простучать поверхность. Глухой звук свидетельствует о наличии этой погрешности на данном участке. Покрытие в таких местах удаляют, на основании или нижнем слое выполняют насечки, тщательно промывают водой и укладывают мозаичный раствор, цвет которого не должен отличаться от окружающего.

Образование поперечных или продольных трещин является следствием отсутствия деформационного шва в нижнем слое. Чтобы устранить такой дефект, поврежденный участок удаляют и выполняют работу с соблюдением технологии.

Наличие небольших углублений на поверхности является результатом обработки покрытия, которое еще недостаточно отвердело. Для их устранения наносят слой шпатлевки (ее можно приготовить из цемента, мраморной муки и пигмента) и хорошо все шлифуют.

Каменная крошка может неравномерно распределяться по поверхности покрытия. Это можно объяснить тем, что шлифование покрытия было недостаточным, в результате чего крупный заполнитель открылся лишь частично. Кроме того, данный дефект может обусловливаться и такими причинами, как плохое перемешивание мозаичного раствора и нарушение технологии выравнивания мозаичной смеси после ее укладки. Если он обнаружен на видном месте, участок полностью удаляют и переделывают работу. В других случаях достаточно отшлифовать такую поверхность.

Не исключено появление на мозаичном покрытии выцветших участков. Это происходит следствие воздействия на краситель щелочи, которая присутствует в цементе и других составляющих раствора. Способ устранения один: удалить покрытие и заменить его другим – с щелочеустойчивыми пигментами.

Готовый пол должен отвечать следующим требованиям:

1. Поверхность должна быть ровной, горизонтальной (допустимо отклонение не более 4 мм), одинаковой по толщине, с равномерно распределенной по ней крошкой.

2. Отклонения от уклона могут составлять не более 0,2%, что контролируется особым шаблоном и рейкой.

3. Прочность покрытия должна соответствовать ГОСТу 5802—78.

4. Наличие каких-либо дефектов вроде выбоин, трещин и иного недопустимо.

5. Жилки обязательно должны иметь четкую геометрическую форму.

Для маскировки щелей между напольным покрытием и стеной предназначены плинтусы. Кроме того, они предохраняют стены от загрязнения при уборке, а напольное покрытие – от проникновения влаги.

Завершает укладку напольного покрытия установка плинтусов (рис. 82), что необходимо не только с эстетической (маскировка различных неровностей, зазора между покрытием и стеной), но и с функциональной точки зрения, поскольку они могут прикрывать слаботочную электропроводку и обеспечивать звукоизоляцию.

Рис. 82. Профили плинтусов

Качество пола во многом зависит от правильности выполненного сопряжения между ним и стеной. Бетонную стяжку изолируют от стен мягкими материалами, например ДВП, что обеспечивает ударную звукоизоляцию.

Для этого же напольное покрытие при укладке не доводят до стены на 10-15 мм. Образующийся промежуток предохраняет напольное покрытие от вспучивания, коробления и одновременно обеспечивает его вентиляцию. Чтобы скрыть зазор, и используют плинтусы. По цвету они обычно совпадают с напольным покрытием, а их ширина определяется высотой помещения и дверных проемов.

По материалу, из которого могут быть изготовлены плинтусы, они классифицируются на следующие виды:

1) из слоеной древесины;

2) из массива;

3) из формованного картона;

4) из пластика.

В специализированных магазинах можно встретить ламинированные плинтусы из ДВП, предназначенные для оформления панелей из ламината. Он состоит из несущей основы MDF, поверх которой наклеены пленки, имитирующие дерево, камень и пр.

При изготовлении плинтусов обычно используют древесину твердых пород, причем от этого зависит и способ отделки плинтусов, например плинтус из дуба лакируют, а из сосны – окрашивают масляными красками.

Деревянные плинтусы производят длиной от 2,1 м с градацией 100 мм. При покупке плинтусов следует обратить внимание на ряд моментов:

1) лицевая сторона должна быть остроганной и покрытой грунтовкой;

2) показатель влажности не может превышать 15% (для бука и дуба этот показатель равен 6-10%);

3) плинтусы должны быть свободными от сучков диаметром более 20 мм, а также от плесени, трещин и других пороков древесины.

Для плинтусов из массива используют древесину ценных или экзотических пород. В магазинах они реализуются в уже отшлифованном или лакированном виде. Разработаны плинтусы с продольными вставками для маскировки крепежа. Специально для колонн созданы гибкие варианты из массива.

Плинтус может состоять из основы, в качестве которой выступает древесина неценных пород, на которую приклеен шпон из дуба, бука, клена и других ценных пород.

Основное преимущество пластмассовых плинтусов заключается в том, что они не нуждаются в какой-либо доработке, поскольку обладают гладкой поверхностью, прокрашенной на всю глубину. Немаловажно и то, что они отличаются водостойкостью, а растрескивание, коробление или гниение, столь типичные для древесины, для них просто невозможны. Хотя надо признаться, что они достаточно трудно прикрепляются к стене.

Материалом для таких плинтусов служит поливинил-хлорид. Они по признакам твердости и гибкости классифицируются на мягкие, полужесткие и жесткие.

Мягкие плинтусы имеют длину 24, 36 или 48 м, но реализуются и в отрезках длиной 2,4, 3 и 3,6 м. Внешне они представляют собой ленту сложного сечения. На месте сгиба оно наиболее тонкое. Параметры мягкого плинтуса: ширина – 25-30 мм, высота – 60-120 мм, толщина – 1-1,5 мм. Его установка заключается в следующем: высокая сторона фиксируется к стене, а отгибаемая предназначена для маскировки зазора между стеной и покрытием.

Полужесткие плинтусы, в отличие от жестких, не ограничены в длине. Они могут иметь сплошной поперечный профиль или быть оборудованными каналом для слаботочной электропроводки. Производятся плинтусы 2 типов – с 3 полочками (такая конструкция предназначена для укладки проводов) и в виде плинтуса для скрытой проводки (полости в профиле закрыты). 1-я полочка предназначена для прокладки телефонного провода, 2-я – для телевизионного кабеля, пространство между 2-й и 3-й полочками – для фиксации плинтуса к стене. У самого пола размещают осветительную проводку. Плинтус можно прикреплять к стене только после прокладки всех проводов.

Жесткий плинтус также имеет канал для электропроводки и состоит из 2 частей: одной он фиксируется к стене, а другая представляет собой крышку электроканала и вставляется в первую, защелкиваясь.

Из новинок можно назвать гибкий плинтус из массива дерева. Поскольку он пропитан особыми веществами, то может гнуться и прикрепляться к стенам различной конфигурации. Для фиксации используют саморезы и так называемые жидкие гвозди.

Понятно, что еще до покупки плинтусов необходимо подсчитать необходимую их длину, поэтому основное внимание уделим тому, как они устанавливаются. Работу начинают с того, что клинья, которые при необходимости были вставлены между стеной и покрытие, вынимают. В первую очередь прикрепляют плинтусы к самым длинным участкам стен. При этом нужно правильно соединить отдельные отрезки. Самым простым способом является соединение «в ус». Для этого торцевую сторону плинтуса подрезают под углом в 45° (рис. 83).

Рис. 83. Подрезка плинтуса под углом в 45°

Подрезка может быть параллельна плоскости стены (рис. 84) или пола.

Рис. 84. Подрезка, параллельная плоскости стены, для сращивания элементов

Чтобы стыки были менее заметны, после совмещения их отшлифовывают мелкозернистой наждачной шкуркой.

Плинтус у дверного проема обрезают под углом в 135°, а в углах тоже выполняется соединение «в ус» (рис. 85).

Рис. 85. Соединение плинтусов в углу

Плинтус прикрепляют к полу или стене (рис. 86). Обычно выбирают последний вариант, но при этом он должен только прилегать к полу, чтобы не вызвать деформации напольного покрытия.

В качестве крепежа используют гвозди или шурупы (их вбивают с шагом в 600-700 мм, непременно располагая на стыках), иногда – клей.

Рис. 86. Прикрепление плинтуса: а – к стене; б – к полу

Чтобы прикрепить плинтус к бетонной стене, выполняют несколько операций:

1) в стене на расстоянии 15-20 мм от пола просверливают отверстия диаметром 5-10 мм и глубиной 30-40 мм;

2) вставляют в них деревянные асептированные пробки (если плинтус будет прибиваться гвоздями) или пластмассовый дюбель (если он будет фиксироваться шурупами).

Если в результате сверления образуются трещины, их нужно заделать шпатлевкой, подобрав ее по цвету. Если плинтусы окрашенные или залакированные, их прибивают к стене после того, как наклеят обои. В противном случае их крепят к стене заранее.

Для того чтобы пол прослужил как можно дольше, необходимо позаботиться о вентиляции. С этой целью по углам помещения устраивают вентиляционные решетки (их должно быть не меньше 2 штук, а в больших комнатах – 4 штуки). Их устанавливают не вплотную к плинтусам, а на расстоянии 150-200 мм от них. Решетки выполнены из рамок (толщиной 10 мм и шириной 30 мм), соединенных по углам «в ус», с прикрученными к ним шурупами рейками. Их прибивают гвоздями к полу, предварительно просверлив под ними несколько отверстий. Решетка должна несколько возвышаться над уровнем пола, что вода при мытье пола не попала под напольное покрытие.

Решетки можно заменить плинтусом с нащельниками (рис. 87).

Рис. 87. Плинтус с нащельником: 1 – доска; 2 – лага

Плинтусы устанавливаются по всему периметру комнаты, в том числе и в труднодоступных местах, например под батареями отопления. Если через помещение проходят трубы, которые тоже нужно оформить плинтусом. Но предварительно их плотно обкладывают асбестовым картоном и покрывают все щели цементным раствором. Затем устанавливают плинтус и звукоизоляционную прокладку, после чего заполняют зазор между трубой и ним цементно-песчаным раствором. Как только он затвердеет, его окрашивают, подобрав необходимый цвет.

В переводе с английского языка слово «молдинг» означает «порожек». Этот элемент непосредственно предназначен для оформления ламината (или ковролина) и представляет собой Т-образный порожек, основная функция которого – оформление примыкания напольных покрытий (в том числе и разноуровневых), что придает стыку красивый вид. Поскольку молдинг довольно гибкий, он может соединять поверхности любой кривизны или сложности.

Гибкий молдинг изготавливают из пластика, которые приобретает необходимую гибкость после погружения на несколько минут в горячую воду. Затем его сгибают хоть в кольцо и оставляют для остывания и отвердения. Но он гибок и в холодном состоянии, хотя и не в такой же степени.

Такой необычный элемент позволяет разрабатывать и реализовать различные дизайнерские задачи, тем более что он может имитировать древесину – бук, клен, вишню и др.

Работа с полами и различными напольными покрытиями, безусловно, достаточно сложна, тем более когда речь идет о некоторых нюансах, знание которых поможет как при покупке материалов, так и при их использовании. Поэтому мы сочли возможным и необходимым дополнить представленную выше информацию некоторыми подробностями, важными с нашей точки зрения.

1. Качество и стоимость штучного паркета определяются несколькими факторами, самый главный из них – сорт древесины. Лучше всего для такого покрытия подходит твердая древесина, отличающаяся минимальным линейным расширением. Для облегчения выбора была разработана специальная шкала, в которой за единицу (своеобразный эталон) принята твердость дуба. Показатели остальных пород, которые могут быть использованы для изготовления паркета, оцениваются относительно нее. По этой шкале с показателем 1,5 лидирует древесина оливкового дерева как самая твердая. Самой мягкой древесиной обладают сосна (0,4) и ель (0,3).

Наибольшему линейному расширению подвержены олива, ясень и бук. Это означает, что даже незначительное изменение температурно-влажностного режима повлечет за собой деформацию паркета. В этом смысле наиболее устойчивым является массив тика.

В зависимости от направления распила из одной и той же породы древесины изготавливают 2 вида паркета – радиальный и тангенциальный. Первый отличается прочностью, влагостойкостью и гладкостью. Второй имеет ярко выраженную текстуру, которую могут разнообразить сучки, заболонь, разводы. В целом это не может не сказываться на качестве, так как сучки могут выпадать или загнивать, а цвет заболони всегда более светлый, поэтому будет выделяться на основном фоне.

Штучный паркет подразделяют на несколько сортов:

1) селект (I сорт), плашки которого выдержаны в абсолютном соответствии по тону. Паркет из них напоминает однородный ковер;

2) натур (II сорт), содержащий клепки как радиального, так и тангенциального распила, которые близки по тону, но различны по текстуре;

3) рустик (III сорт), который объединяет плашки, различающиеся по тону, распилу и степени сучковатости.

Паркет должен соответствовать определенным критериям, которые объединены в табл. 4.

Таблица 4

Критерии соответствия штучного паркета

Древесина для паркета может быть традиционной и экзотической. Специалисты утверждают, что оптимальной является древесина местных пород, поскольку она наиболее приспособлена к данным климатическим условиям. Например, для средней полосы России это дуб, бук, ясень, клен, груша и граб. А к экзотическим относятся красное дерево, мербау, тик и т. п.

2. После того как вы приобрели паркет, актуальным становится вопрос о том, кто его будет настилать. Если вы сами не рискнете стать паркетчиком, придется обратиться в какую-либо фирму или к частному мастеру. При этом тоже необходимо следовать некоторым правилам, чтобы потом не разочароваться в результате. Хотим дать вам несколько советов по этому поводу.

В первую очередь нужно убедиться, что исполнитель имеет лицензию на произведение паркетных работ. Это важно, так как строительные работы и паркет вовсе не являются одним и тем же. Неумение обращаться с таким материалом, незнание технологии и всех тонкостей его укладки может обернуться весьма плачевно – отсутствием качественного напольного покрытия, потерей времени и средств.

На 1 м² художественного паркета у крепостного мастера в ту далекую эпоху уходил примерно год. Часть этого времени он тратил на изготовление инструмента. В наши дни имеется широкий ассортимент инструментов как для укладки, так и для отделки паркета, к которым, помимо шлифовальных и полировальных машин со встроенными пылесосами, относятся пневматический пистолет для крепления фанеры и паркета, установки для безвоздушного нанесения лака, всевозможные измерительные приспособления, влагомеры и т. д. Нанимая мастеров, необходимо убедиться, что они оснащены соответствующим образом, поскольку это во многом определяет качество работы, прочность и эстетичность паркета. Только используя современные шлифовальные машины, можно выполнить финишную отделку так, чтобы не пострадало все, что было проделано до этого.

Очень хорошо, если исполнитель гарантирует бесплатное устранение дефектов, обнаруженных в течение определенного времени, например 1 года. Это тоже необходимо оговорить заранее. Если по прошествии этого времени не появились щели, коробление (ведь паркет в начале и конце отопительного сезона испытывает температурно-влажностный стресс), значит, напольное покрытие прослужит вам от 50 до 80 лет.

Конечно, обдумывать, кому поручить исполнение паркетных работ, нужно, но начинать их следует только после завершения всех строительных работ, включая перепланировку, лакокрасочные, клеевые и плиточные работы, то есть всего, что связано с «мокрыми делами».

Приобретая керамическую плитку, следует помнить, что этот материал должен соответствовать месту применения. Например, плиткой, предназначенной для внутренней облицовки стен и пола, нельзя отделать фасад или выложить бассейн. В противном случае покрытие будет некачественным.

Не менее важна хорошо выполненная работа, потому что самую дорогую плитку можно испортить плохой укладкой. Если вы обращаетесь в фирму с хорошей репутацией, то можно гарантированно ожидать приличного результата. Но если вы прибегнете к услугам частников, тогда вам придется самим следить за ходом работ. В свяжи с этим нужно особо остановиться на тех погрешностях, которые могут быть допущены.

Прежде всего следует сказать о неопределенности количественно-качественных критериев. У каждого свое собственное понимание хорошего и плохого. Чтобы в дальнейшем не возникло недоразумений, еще на стадии переговоров нужно определить, что вы хотите иметь в конечном итоге и какое качество работ не вызовет у вас претензий.

Наличие пустот под плиткой – это повод для беспокойства, так как при большой нагрузке она раскалывается в таких местах, что может не только испортить покрытие, но и привести к падению со всеми вытекающими отсюда последствиями.

Нестыковка швов – это еще один дефект, на который необходимо обратить особое внимание. Типичным недостатком являются и перепады между плитками.

Если мастер пренебрег сортировкой материала, это тоже является показателем его непрофессионализма. Ведь может случиться так, что идеального качества плитка окажется под кухонной стенкой, а для открытых участков останется материал с какими-либо (пусть и незначительными) дефектами. А все могло бы быть по-другому: плитка со сколами или неравномерной окраской, уложенная под мебель или сантехнику, все равно будет прекрасно выполнять свои функции, а вот на открытом месте она испортит весь вид. Но это только одна сторона дела, ведь придется приобрести новую плитку, то есть понести непредвиденные расходы.

Мы перечислили основные недостатки облицовочных работ, избежать которых можно, главное – обратить на это внимание при их выполнении. Кроме того, желательно заранее определить и согласовать ряд вопросов, в частности план и рисунок облицовки, ширину межплиточных швов, цвет затирки, количество вставок, бордюров и т. д. Принимая работу, следует удостовериться в том, что все выполнено правильно: пол горизонтальный, порожек из плитки лежит посередине полотна двери, все горизонтальные швы сходятся согласно стандартным допускам, затирка ровная, под плиткой нет пустот. Если для первых критериев достаточно визуальной проверки, то для проверки последнего нужно осторожно постучать по поверхности. Наличие звука сразу укажет на пустоты под плиткой.

К тому, что сказано выше, добавим, что необходимо иметь в виду при облицовке полов натуральным камнем в помещениях с повышенной влажностью. Дело в том, что камень, в течение продолжительного времени контактирующий с водой, может изменить свой цвет. В большей степени это относится к пористым материалам. Гранит и мрамор, особенно содержащие включения железистых соединений, в таких условиях тоже могут приобрести другой цвет.

В зонах с повышенной влажностью предпочтение следует отдавать мрамору, а гранит незаменим на участках, подверженных интенсивной эксплуатации, поскольку он более устойчив к истиранию.

Необходимо сказать о том, что ассортимент линолеума, представленного на рынке, за последние годы значительно расширился. Это связано с созданием материала, обладающего улучшенными потребительскими характеристиками. Отличительная особенность такого линолеума состоит в том, что он предназначается для особых условий эксплуатации. Поэтому это напольное покрытие получило название «линолеум специального назначения». Он производится из ПВХ, методика укладки не отличается от описанной выше, но при этом следует сказать о его устойчивости к воздействию агрессивной среды, повышенном звукопоглощении и электропроводности и пр. Такой линолеум делится на несколько видов:

1) спортивный. Материал неоднородный и подразделяется на стационарный, съемный и универсальный. Он представляет собой модифицированное гетерогенное покрытие из чистого поливинилхлорида, лицевая сторона которого покрыта защитным полиуретановым слоем, благодаря которому линолеум имеет высокую устойчивость к износу и загрязнениям. Если в вашем доме оборудован тренажерный зал или просто спортивный уголок, можно рекомендовать это напольное покрытие;

2) противоскользящий. При производстве этого линолеума в него вводятся металлические гранулы, кварцевая или корундовая крошка, которые и дают этот необычный эффект, дополнительно усиливающийся за счет рельефной поверхности материала. Такое напольное покрытие применяется в ванных комнатах и кухнях, где риск попадания на пол воды или других жидкостей довольно большой. Незаменим он также в бассейнах, магазинах и пр.;

3) бактерицидный. Антибактериальный эффект этого напольного покрытия достигается за счет специальных веществ в его составе, которые не позволяют бактериям размножаться. Помимо этого, такой линолеум отличается устойчивостью к истиранию и воздействию агрессивных сред, а также влагонепроницаемостью. Характер материала предполагает его использование в детских садах, аптеках и т. п. Линолеум укладывают на сухую выровненную основу. Но если нагрузки на пол значительные, лучше положить его на клей;

4) акустический. Если у вас есть домашний кинотеатр или звукозаписывающая студия, лучше постелить на пол именно этот линолеум, поскольку он поглощает звук громкостью до 19 дБ. Рекомендации к его укладке такие же, как и у предыдущей разновидности;

5) антистатический. Данное напольное покрытие нейтрализует статическое электричество, его сопротивление равно 109 Ом. Кроме того, были разработаны токорассеивающий (107-108 Ом) и токопроводящий (104-106 Ом) линолеумы. Этот материал предназначается для помещений с большим количеством электрооборудования. Для укладки такого линолуема используют клей, медную ленту и грунтовку.

Как уже было сказано, плинтус предназначен для того, чтобы замаскировать важный, но не очень привлекательно выглядящий тепловой шов. Намного реже он используется как декоративный элемент. При этом его можно сделать незаметным или превратить в элемент дизайна (в последнем случае это лучше поручить профессионалам, чтобы плинтус не стал свидетельством безвкусицы). Хотелось бы подчеркнуть следующее: если вы потратили значительные средства на напольное покрытие, не следует экономить на аксессуарах (и на мастерах), хотя и чрезмерно усердствовать не стоит, ведь это все-таки просто отделка. Приобретая плинтус, следует руководствоваться простым правилом: он должен соответствовать материалу пола.

О разновидностях плинтусов мы уже говорили, поэтому остановимся на том, для каких конкретно полов они предназначаются.

Пластиковый плинтус более всего подходит для ламината и линолеума, но категорически противопоказан для штучного паркета, паркетной доски и массивной половой доски. Его плюсами являются невысокая цена и возможность подобрать цвет, максимально близкий к напольному покрытию. Но при этом к недостаткам нужно отнести все-таки заметную искусственность плинтуса, необходимость применять уголки и заглушки, что может выделяться и нарушать общую гармонию.

Для ламината предназначается ламинированный плинтус. Он выглядит более натурально, чем пластиковый, и не требует заглушек – достаточно просто запилить его «на ус». Но и он не лишен недостатков. Например, ассортимент ламинированного плинтуса довольно беден.

Если напольное покрытие выполнено из таких натуральных материалов, как паркет, паркетная и массивная доска, для него идеально подходит шпонированный плинтус. Он изготавливается из шпона натуральной древесины и имеет большой ассортимент, поскольку для этого используется большое количество пород. Кроме того, он хорош с точки зрения геометрии. Основу такого плинтуса составляет набор массива сосны, на который наклеен шпон из древесины ценных пород. Поскольку это натуральный материал, возможны тональные и текстурные перепады, сучки и заболонь. Помимо этого, с течением времени он может изменить цвет.

Для натуральных материалов (особенно для массивной половой доски), несомненно, подойдет массивный плинтус. Обычно его делают на заказ, что означает, что он абсолютно точно подойдет к напольному покрытию по текстуре, цвету и размеру. Но стоит этот плинтус довольно дорого. Другим его недостатком является то, что в плане геометрии он несколько проигрывает шпонированному плинтусу.

Российский рынок в основном предлагает дубовый или буковый массивный плинтус. Он недорогой, поскольку не имеет покрытия и не отличается особым качеством.

И последнее: покупая плинтус для деревянного напольного покрытия, не следует подбирать его из древесины другой породы, хотя в данный момент это может показаться вам более подходящим вариантом.