В этой статье собраны давно известные и хорошо проверенные способы изготовления строительных материалов в сочетании с новыми приемами, технологиями и техникой. Это сочетание позволяет повысить качество подобных стройматериалов, а также механизировать их производство, сделать их более доступными и дешевыми. Эти рекомендации предназначены для людей, испытывающих затруднения со строительными материалами для собственных нужд при строительстве дома, дачи, гаража, а также других построек фермерско-хуторского, единоличного, семейного или коллективного хозяйства, а также для предпринимателей малого бизнеса, собирающихся заняться строительными работами или производством строительных материалов.

1. ПРЯМОЕ БЕ3ОБЖИГОВОЕ ПРЕССОВАНИЕ

Прямое безобжиговое прессование кирпичей, плиток и стройблоков — экологически абсолютно чистое производство. Таким путем можно получить строительные материалы различных назначений: стройблок, кирпич, дорожный камень (брусчатку), черепицу, облицовочную и тротуарную плитку. Качество изделий зависит только от качества изготовления пуансона и матрицы: поверхность может получаться глянцевая, прочность — в зависимости от количества и качества связующего, вводимого в смесь, — до 600 кг/см².

Получение материалов с более высокой прочностью не рассматривается из-за их неэкономичности и сложности технологии производства. При строительстве одно-двухэтажных зданий и сооружений вполне достаточно прочности кирпича марки М30. Расчеты показывают, что марка М20 должна держать на себе столб кладки (теоретически) до 80 м высоты, но с учетом неоднородности прочности кладки, устойчивости и запаса прочности, принято вполне безопасным строительство зданий до двух этажей при кладке стен толщиной 45 см. При строительстве, трехэтажных зданий необходимо увеличить толщину стен первого этажа до 66 см.

Условием прямого безобжигового прессования строительных изделий является минимальное количество влаги и большое предварительное обжатие.

Полная естественная сушка заканчивается через неделю. При минимально необходимом количестве влаги в смеси, с использованием связующего цемента и предварительном обжатии до 5 кг/см², готовые изделия имеют способность к самопрогреванию, в результате чего сушка проходит более интенсивно, и уже через сутки изделие созревает для использования его в кладке.

Расход вяжущих материалов (цемент, известь) при получении строительных материалов методом прямого прессования полусухой смеси вдвое ниже, чем при вибрационной формовке, а в большинстве случаев можно обойтись и без них. (При вибрационной формовке бетонная смесь должна иметь достаточное количество воды, иначе будет недостаточной ее подвижность. Однако излишнее количество воды уменьшает конечную прочность изделий.)

Известны два вида блоков с использованием в качестве связующего цемента:

1. Бетонные изделия. Их можно изготовить по самому экономному (о отношении цемента) рецепту для прямого прессования по рекомендации фирмы «Интерблок», завоевавшей популярность своей «сухой кладкой». Для этого надо смешать 10 частей мелкого щебня, 6 частей песка и 1 часть цемента М400. Такие изделия будут готовы к укладке через сутки сушки при плюсовой температуре. Прочность — 30 кг/см². Их можно использовать в нулевом цикле: для фундамента, цокольной части, мощения дорог, изготовления бордюров и т. п.

2. Цементно-песчаная плитка (блок). Ее можно изготовить, смешав 10 частей песка, 1–3 части цемента. Количество цемента (он берется марки М300-М400) зависит только от необходимой конечной прочности и его марки. Для изготовления защитного слоя желательно придерживаться соотношения 10:2.

Бесцементные грунтовые блоки (терраблоки). Их делают из грунтов с содержанием глины в них не более 10–15 %. Непригодны для изготовления терраблоков — растительный слой и заиленное грунты. При использовании тощих (с незначительным содержанием глины) грунтов в них добавляют глину. Приготовленная смесь должна иметь такую влажность, чтоб сжатая в кулаке горсть смеси схватывалась в комок, но не пачкала рук. При использовании жирных (с большим содержанием глины) грунтов в них добавляют песок, золу, шлак.

Пригодность применяемого грунта определяют по-разному. Если, например, откосы и стенки канав или глубокие колеи на грунтовых дорогах, не обросшие травой, не осыпаются, такой грунт пригоден для возведения стен или изготовления стеновых блоков. Если пешеходные дороги не размываются дождем или комья земли не распадаются на лопате, это свидетельствует о пригодности грунта.

Грунт можно испытывать и так. Берут ведро без дна, ставят на ровный пол или ровную прочную подкладку. В ведро насыпают грунт слоями по 10–12 см, причем каждый слой трамбуют до тех пор, пока трамбовка не станет отскакивать. Наполнив таким образом ведро грунтом, его поднимают и опрокидывают на ровную доску. Полученный конус предохраняют от дождя, ветра и солнца в течение 8-12 суток. Если после этого конус, падая с метровой высоты, не разобьется, это свидетельствует о высоком качестве грунта. Образование трещин говорит о том, что грунт жирный. Если блок рассыпается — грунт тощий.

Не волнуйтесь — все легко корректируется. К жирному грунту добавляют тощий или песок, золу, шлак, костру, соломенную сечку, стружку, камышовую мелочь. К тощему грунту добавляют глину. Небольшое количество мелких камней, щебня и органических примесей (до 30 %) не снижает качества блоков. Для облегчения грунта и снижения его теплопроводности можно добавлять утеплитель — волокнистые добавки. Количество утеплителя зависит от содержания глинистых частиц в грунте (см. таблицу).

Можно применять и лессовидные грунты, но обязательно добавляя в них до 40 % мелкого шлака или до 15 % извести-пушонки (следует учитывать, что при добавлении извести первоначальная прочность материала через 20–30 лет повышается с 15 до 100–120 кг/см²).

Терраблоки, изготовляемые по вышеуказанным рекомендациям, должны пройти естественную сушку. Через две недели такой сушки их прочность будет более 15–20 кг/см², но останется чувствительность к воздействию влаги. Такие блоки лучше использовать в перегородках.

Для повышения прочности и влагостойкости в сырьевую смесь можно вводить добавки: 3–8 % низкомарочного цемента и 15–20 % извести-пушонки, или 70–75 % кг/м³ торфяной крошки на 1 м³ грунта. Торфяная крошка увеличивает влагостойкость в 10 раз, при этом прочность блоков уменьшается.

Добавка цемента в смесь может дать прирост прочности сразу в три раза. При добавлении цементов грунтомассу необходимо использовать не позднее чем через час после ее приготовления.

Самые лучшие результаты (в экономии текущих материалов) при использовании прямого прессования дают добавки в сырье — смесь цемента низкомарочного 2–4 % и извести 5–7 %. Следует иметь в виду, что использование низкомарочного цемента и прибавлении смесей более оправдано экономическим и технологическим соображениям.

При использовании цемента марки 400 и выше желательно понизить его марку до М150 и ниже путем разбавления его со шлаковой пылью, печной золой или песком при равномерном распределении его в смеси. Шлаковую пыль лучше брать от электрофильтров — она обладает малыми связывающими свойствами и может вполне заменить цемент; при этом достаточно разбавлять его в 2–3 раза больше, чем низкомарочного цемента.

Наличие воды. При технологии прямого прессования приготовленная смесь должна иметь влажность 6–8 %, несмотря на ее состав (сжатый комок в кулаке не пачкается и не рассыпается). При большой влажности смесь смешивается с более сухой такого же состава, с последующим перемешиванием до однородного состояния. Вода не добавляется: влаги достаточно в глине и грунте.

Саманные блоки. Их готовят аналогично грунтовым и можно использовать все рекомендации, связанные с изготовлением термоблоков, особенно по применению добавок цемента или извести. Отличие от терраблоков только по составу исходной смеси.

Саман готовят из глины, песка с примесью волокнистых добавок (соломенной сечки, костры, мха, стружки, камышовой мелочи и др.). Состав самана зависит от жирной глины: на 1–2 части очень жирной глины — 1 часть песка и 11–14 кг волокнистых добавок. Корректировку жирности можно производить и за счет изменения количества песка.

Для приготовления самана сначала смешивают глину с песком до получения однородной массы. Соломенную сечку предварительно смачивают водой. Добавляя ее в массу, все тщательно перемешивают.

Качество глины повышается, если ее заготовить осенью и уложить на открытом месте валом высотой до 1 м. Напитавшись водой осенью, глина зимой промерзает, вспучивается и разрыхляется. Свежевскрытая глина обладает тоже хорошими качествами. Чтобы глина, заготовленная впрок, не усыхала, ее лучше покрыть камышовыми или иными матами или соломкой, изредка поливая маты водой.

«Саман-сэндвич» и «терра-сэндвич». Они отличаются от обычных блоков тем, что имеют защитный облицовочный слой большей механической прочности и влагостойкости, чем основной. Защитный слой с добавками красящих наполнителей может иметь также высокие декоративные качества: можно получать блоки с защитным слоем всех необходимых цветов. На защитный слой можно наносить и орнаменты печатной технологией. Кладка из цветных блоков и блоков с печатными орнаментами создает неповторимый колорит постройки.

Оборудование для прямого прессования — мини-пресс (рис. 1).

Рис. 1. Работа пресса прямого прессования с использованием бытового насоса:

_{М — матрица, К — крышка, П — пуансон, С — сильфон, Р — рама, Ш — шланг сливной, Н — насос бытовой, Е — емкость рабочей жидкости, ВН — вентиль нагнетания, ВС — вентиль сливной, х — разница уровней}

Основные узлы его: М — матрица — неподвижная деталь; представляет собой металлический короб без дна и крышки; П — пуансон— подвижное дно формы; перемещением пуансона вверх или вниз управляет оператор; пуансон передает усилие обжатия на смесь; К — крышка съемная; прикрывая матрицу сверху, она может фиксироваться защелками.

На рис. 2 показана последовательность операций формовки блоков «саман-сэндвич» и «терра-сэндвич». В исходном положении матрица открыта (крышка снята), а пуансон находится в крайнем нижнем положении.

Рис. 2. Последовательность операций изготовления блоков методом прямого прессования.

Производится укладка штампа-печати (размещение печати см. на рис. 2,а), который изготавливается из листовой резины необходимой толщины (3–5 мм); примерные виды рисунка штампа приведены на рис. 3.

Рис. 3. Виды рисунка штампов-печатей.

Закладывается цементно-песчаная или известково-песчаная смесь защитного слоя объемом до 2,0 л и разравнивается деревянной лопаточкой равномерно толщиной слоя 1,5–2,0 см по всему дну и несколько больше в углы (рис. 2,б).

На образованный слой укладывается основная масса (грунтовая или саманная), уминаемая по всей площади и особо тщательно в углах (рис. 2,в). После заполнения объема матрицы закрывают крышку, которая фиксируется с помощью защелок (рис. 2,г).

Производится подъем пуансона до верхнего его положения (рис. 2,д). Смесь сжимается при этом до предельного давления (до максимально развиваемого прессом усилия).

Пуансон немного опускается (рис. 2,е). Крышку расфиксируют и снимают.

Пуансон поднимается до самого верхнего положения (рис. 2,ж). При этом поднимается наверх готовый, отформованный облицовочный или стеновой блок.

Готовый блок, лежащий на пуансоне, охватывается, а затем стягивается правой и левой прижимными пластинами П1 и П2 (рис. 2,з и 4,а), поддона для съема и переноски плитки, которые сжимают рукой (кисть охватывает детали П3 и П4 поддона). В таком виде блок может переноситься на большие расстояния к месту сушки, складирования или кладки. Поддон освобождает готовый блок, если развести прижимные пластины (если потянуть деталь П4 от детали П3 поддона).

Рис. 4. Оснастка для формирования блоков:

_{а — поддон для съема и переноса блоков (П1, П2 — труба 1/2», ПЗ — пруток диаметром 8 мм, П4 — полоса (20x4 мм), все детали из стали Ст. 3); б — противень для образования защитного слоя углового блока (П5 — пруток диаметром 6 мм).}

Резиновые штампы-печати (см. рис. 3), если нужно сделать большую серию однотипных блоков, можно приклеивать к пуансону клеем «Момент» или ему подобным. Если штамп представляет собой сложный рисунок с маленькими деталями, эти детали приклеивают на целый лист по размерам пуансона. Для облегчения съема готового изделия контуры резиновых деталей штампа должны иметь уклоны (края резиновых деталей вырезаются с уклонами). Смазка штампов не требуется. Если резиновые штампы (печати) прилипают к изделию, это свидетельствует о том, что исходное сырье имеет повышенную влажность. При изготовлении простых блоков операции а и б (см. рис. 4) могут отсутствовать.

При изготовлении более тонких изделий типа черепицы на пуансон предварительно укладывают вкладыш со штампом-печатью необходимой толщины (брусок размерами 200x400x90 мм). Ни крышке крепят обратный штамп-печать. Изделие вынимают со вкладышем, с ним переносят, и после укладки на «созревание» вкладыш может снова многократно использоваться.

Улучшение декоративности защитного слоя. Облицовку блоков можно производить непосредственно при формовке блоков облицовочной керамической и глазурованной плиткой или ее кусочками, кусочками стекла, мрамора, гранита, металла или пластмассы. Для прочной связи мозаики с основным слоем используют цементно-песчаную смесь как промежуточный слой или в качестве основной массы.

Цветные защитные слои лучше всего делать на основе цветных цементов или с добавлением красящих веществ, не подверженных вымыванию водой и выцветанию на солнце. Известково-песчаную смесь следует использовать без красителей, поскольку известь, как правило, разлагает красители.

Получение углового блока (с двумя защитными сторонами, предназначенного для кладки углов, оконных и дверных проемов). После укладки защитного слоя на плоскости пуансона к боковой стенке матрицы прижимают (рукой) короб-противень (рис. 4,б) с защитной смесью, а после укладки основной фунтовой смеси и ее уплотнения короб-противень вынимают и устанавливают крышку. Операции 2,и и 2,к включаются между 2,б и 2,в (см. рис. 2).

Предлагаемая технология изготовления блоков и плиток очень гибка и открывает большие возможности творчества при их изготовлении Она позволяет получить большое разнообразно оформления здания снаружи и внутри, причем самыми дешевыми средствами.

ПРОИЗВОДСТВО КИРПИЧЕЙ И БЛОКОВ МЕТОДОМ ЭКСТРУЗИИ

Продавливание (экструзия) — способ получения кирпичей и блоков продавливанием массы через часть пресса — экструзионную решетку.

Состав смесей, которые можно использовать для получения кирпичей и блоков путем экструзии, такие же как и при методе прямого прессования, но лучше отработать их практически с учетом свойств местных природных материалов. Размеры добавок (щебенчатые или волокнистые) могут влиять только на качество среза при отрезке готового изделия в размер.

Желательно, чтобы они были менее 8 мм). При производстве пустотных кирпичей можно использовать вместо мелкого щебня просев (размером до 5 мм). При продавливании пресс прямого прессования используется как питатель. Своим пуансоном он забирает приготовленную смесь из бункера и продавливает ее через экструзионную решетку, образованную корпусом экструдера снаружи и пустотообразователями внутри. При прохождении пустотообразователя смесь уплотняется по сечению и выдавливается в виде бруса сечением 120x250 мм (для кирпича) или 200x200 мм (для блоков) на стол готовой продукции.

Отделение куска бруса необходимых размеров (для кирпича — 90 мм, а для блоков — 400 мм) производится отрезным устройством. Размеры отрезанных частей можно изменять в любых желаемых пределах. Чем мельче исходные материалы (щебень, органические добавки), тем ровнее край среза.

При использовании в качестве замков при кладке пазогребнеобразователей можно получать блоки, которыми можно производить кладку без применения растворов, так называемую «сухую» кладку (рис. 5), или при помощи «клеев» — растворов с соотношением «цемент: песок» — 1:2, сметанообразного состояния, которые наносят шпателем слоем толщиной 1–2 мм или обмакиванием.

Поскольку основные размеры блоков достаточно строго выдерживают, то метод кладки из пазогребневых блоков может быстро освоить любой неспециалист-каменщик (правильному расположению блоков относительно друг друга способствует замок «паз-гребень»). Пример такой сухой кладки показан на рис. 5.

Рис. 5. Пример «сухой» кладки угла:

_{а — части гребня снимаются для совмещения со следующим рядом пустотного блока и дырчатого кирпича.}

Еще одно преимущество пресса — это возможность использовать его как мялку-смеситель. Поскольку исходная глина может иметь большие куски, их можно разбить на более мелкие, однако для получения однородного состава смеси ее необходимо промять (как мучное тесто). Такого же эффекта можно достичь, если на выход экструдера надеть решетку (см. рис. 20), лист 8 мм с отверстиями диаметром 8 мм по всему сечению (как у мясорубки) и пропустить через нее куски глины (причем можно сразу вводить добавки: песок, глину).

ИЗГОТОВЛЕНИЕ КИРПИЧЕЙ ОБЖИГОВЫМ СПОСОБОМ

Определение состава глины. Проверка глины на пригодность для изготовления кирпича производится следующим образом. Сначала глину просушивают и затем растирают в порошок. Порошок насыпают в прозрачный стеклянный сосуд (мензурку или просто стеклянную банку), заливают водой и хорошо перемешивают. Можно глину просто залить водой на несколько дней с тем, чтобы она при перемешивании «разошлась» до взвешенного состояния (растворилась в воде полностью), для чего раствор изредка перемешивают. Если глина при перемешивании полностью переходит во взвешенное состояние («висит» в воде), дайте ей отстояться несколько часов, пока вода не станет прозрачной; внизу увидите слой песка, выше— слой глины, а над глиной может быть слой ила или других примесей. По количеству выпавшего в осадок песка определяется довольно точно пригодность глины для производства кирпича или черепицы.

Пользуясь формулой

А = 100∙П/(П + Г)

вычисляют процентное содержание песка в глине, где П — высота слоя песка в мм; Г — высота слоя чистой глины в мм.

Глины бывают тощие, средние И жирные. Тощие глины содержат более 20–30 % песка. Они сильно шероховаты на ощупь. Шарик из такой глины диаметром 5 см при падении с высоты в 1 м на пол разваливается. Средние содержат песок в пределах 10–30 %. Они на ощупь шероховаты, и шарик диаметром 5 см при отпускании с высоты в 1 м сплющивается, но не рассыпается. Жирные содержат менее 12 % песка. Эти глины на ощупь мягкие, пластичные. Тесто из них также мягкое. Стержни, изготовленные из него, не ломаются, но при высыхании трескаются.

Общее количество песка в глине для изготовления кирпича или черепицы должно быть не менее 12–15 % и не более 20–30 % в зависимости от качества глины.

В глинах, идущих на производство кирпича, не допускаются включения камней, корней, веток и особенно известковых и меловых вкрапин, так как они усложняют переработку глины и резко повышают количество брака при сушке и обжиге.

Имеется другой («народный») способ определения качества глины. Для этого небольшое количество глины замешивают уровня крутого теста и тщательно перемешивают вручную (мнут) до тех пор, пока она не перестанет прилипать к рукам. Изготовленный из этого теста шарик диаметром 5 см сдавливается двумя дощечками (лучше кусками стекла) до появления трещин. Если трещина появляется при сжатии на 1/4 диаметра (расстояние между дощечками — 4 см) — глина тощая и для обжига не годится. Если трещина появляется при сжатии на 1/3 диаметра (расстояние между дощечками — 3,5 см) — глина средняя и ее можно применять для обжига.

Жирная глина дает трещину при сжатии на 1/2 диаметра (расстояние между дощечками — 2,5 см); в такую глину можно добавлять песок и получать кирпич отличного качества.

Количество песка, добавляемого в глину, можно рассчитать по вышеуказанной формуле или опытным путем в зависимости от степени жирности глины. Песок необходимо брать промытым, очищенным от нежелательных включений — ила, камешков, растительных остатков.

Формовка и сушка. При заготовке глины впрок ее раскладывают на земле слоем толщиной до 40 см. При смешивании нескольких видов глины различной пластичности или при подмешивании добавок (песок, шлак, опилки) дозировку лучше производить не на глаз, а с помощью емкостей (тачки, носилок или ведер), добиваясь строгого соблюдения пропорциональности компонентов и полной однородности массы.

Для формовки кирпича используют смесь тестообразного состояния и формуют кирпич обычно методом пластического прессования или путем укладки теста в формы. Состояние этого теста должно быть таким, чтобы сохранялась форма опалубки. Это возможно только при влажности теста не более 18–20 %. Такое тесто равномерно и без особого труда формуется, но долго сохнет при естественной сушке (другой возможности обычно не бывает). Для достижения конечной влажности кирпича-сырца до 6–8 % требуется от недели до месяца сушки в зависимости от погодных условий и места (на сквозняке под кровлей сырец сохнет быстрее и качественнее, чем при других условиях.)

Готовность кирпича-сырца к обжигу устанавливают по следующим признакам: взятый из средних рядов кирпич ломают пополам и при отсутствии в середине темного пятна (признака влажности), сырец признается годным для обжига.

С помощью описанного пресса, использующего полусухое прессование (в некоторой литературе это называют сухим прессованием, но более правильно название «полусухое прессование»), прессованию подвергается исходная смесь естественной влажности 6–8 %, т. е. свежевскопанная глина со снятым сухим слоем. При копке глины ее хорошо размельчают, затем перемешивают с добавками и отправляют на формовку в бункер пресса. Воду при такой заготовке добавлять не нужно, ее в глине достаточно. Готовность такого изделия к обжигу — через сутки сушки при теплой погоде.

При излишней влажности исходного сырья требуется досушка кирпича-сырца. Если после предварительной сушки влажность все еще достаточно высокая, сырец необходимо досушить в штабелях: кирпич укладывают в два ряда на ребро с зазором от 2–3 до 5–7 см. Ширина штабеля в основании 80 см, наверху — 60 см. Чтобы кирпич не деформировался, в нижние ряды ставят более просушенный сырец, выдерживающий нагрузку 10 рядов, в верхний — менее просушенный. Для укладки кирпича, в целях уменьшения брака (деформации), подготавливают горизонтальную площадку. Эта площадка должна быть выше уровня грунта, чтобы предохранить кирпич от подтекания осадочных вод.

После укладки кирпичей штабели прикрывают сверху кусками толя или пластика для защиты от дождя и солнца. Прямое солнечное воздействие производит неравномерную сушку кирпича — в результате образуются трещины. Чтобы уменьшить возможность образования в кирпиче трещин при сушке, следует выкладывать кирпичи их торцовой частью по направлению господствующих ветров.

Печь для обжига кирпича. После выравнивания и очистки площадки (под печь) от растительного слоя производят ее горизонтальную планировку и трамбовку. Площадка должна быть на возвышенном месте, защищенном от грунтовых и осадочных вод.

Один из видов обжиговой печи представлен на рис. 6. Ее вместимость 700—1500 шт. Это одна из самых маленьких печей.

Рис. 6. Печь для обжига кирпича:

_{а — разбираемая часть передней стенки, б — смотровые отверстия, в — загрузочные отверстия, г — топка, д — шибер, е — дымовой канал, ж — свод, з — труба; и — вид загруженной печи без передней стенки.}

Внутренние размеры ее: ширина — 160 см, длина (в зависимости от предполагаемой загрузки) — от 132 до 208 см, высота укладки сырца колеблется от 165 до 180 см. Высота печи выполняется соответственно выбранной высоте укладки.

Стены печи изготавливают из кирпича-сырца и делают толщиной в один кирпич (250 мм). Перекрытие желательно сделать на металлическом каркасе, при условии, что каждый ряд кирпичей свода будет ложиться на две стальные полосы 8x40 мм, или стержни диаметром 20–24 мм, которые собираются в металлическую рамку при помощи сварки. Свод в середине должен иметь высоту над укладкой сырца не менее 30–35 см.

Топку формируют при укладке сырца в печи. Ширина топки 48–50 см, высота 38–40 см. В топке по всей длине нужно выполнить на высоте 25–30 см уступы на обеих стенках, куда потом укладывают колосниковые решетки (при использовании в качестве топлива угля). При обжиге дровами колосниковую решетку можно не устанавливать. Топка закрывается дверкой размерами 40x40 см.

В своде делают дымовые каналы сечением 25x28 см, а если обжиг ведется малокалорийным топливом (торфом или бурым углем), тогда предусматриваются еще и отверстия сечением 25x15 см, в которые по необходимости сверху подсыпается уголь или торф. Эти отверстия должны иметь крышки.

Дымовая труба делается высотой до 5 м (из кирпича) с внутренним сечением 40x40 см или из любой огнестойкой трубы диаметром 30–40 см. Труба устанавливается рядом с печью, с задней стороны печи (можно с одной стороны использовать заднюю стенку печи). Труба соединяется с печью дымовым каналом (сечением 40x30 см), который делается в верхней части задней стенки печи.

На середине высоты укладки в стенках печи устраивают смотровые отверстия (25x15 см), которые после просмотра закладывают кирпичами и замазывают глиной.

Кладку печи производят, учитывая необходимость частичной ее разборки при укладке и разборке садки. Боковые стенки, свод, задняя стенка, труба, а также угловые части передней стенки кладут на обычном глино-песчаном растворе. Та часть передней стенки, которая будет разбираться для разделки садка, укладывается без раствора. После заделки проема кирпичом стенка обмазывается глиной.

Садка. Укладывать в печь можно только хорошо высушенный сырец, иначе при обжиге потребуется много топлива. Кроме того, недостаточно высохший сырец дает до 80 % брака (главная причина — вскипающая влага при нагреве кирпича ищет выход — образует трещины).

Укладку сырца в печь (рис. 7) производят так, чтобы в первых 3–4 рядах уложенного кирпича просветы между ними были (для кирпичей, расположенных непосредственно вблизи топки) 10–15 мм, а по мере удаления (от топки дальше) увеличивались до 25 мм.

Рис. 7. Укладка рядов кирпича в печь:

_{а — 1-го ряда, б — 2-го ряда, в — 3-го ряда, г — «решеткой», д — «елочкой».}

Ряды можно укладывать любым способом, например, «решеткой» или «елочкой». Способы можно чередовать. Нужно помнить главное: каждый кирпич должен быть доступен обтеканию его дымовым газам. Расстояние между кирпичами садка и стенками печи должно быть в пределах 20–25 мм.

Обжиг. Печь начинают топить соломой, хворостом и затем дровами. Первая стадия — сушка. Это самая ответственная стадия. Топить следует неинтенсивно, используя низкокалорийное топливо (отходы древесины), до тех пор, пока кирпич не избавится от внутренней влаги. Наличие влаги в кирпиче определяется наличием конденсата в верхних рядах. Просушку можно считать законченной, если на опущенном на 2–3 минуты в печь железном штыре не будет влаги. Наличие влаги можно также определить рукой, поместив ладонь над выходящими газами. Процесс сушки обычно занимает до 12 часов.

После того как будет установлено, что остаточная влага удалена, огонь постепенно усиливают, доведя кирпич до темно-красного цвета (наблюдая по своду). Подогрев длится до 9 часов, затем переходят на большой огонь до выхода огня наружу. Увеличение тепла производится только увеличением подачи топлива. Если по какой-либо причине пламя начинает выбиваться из какого-либо места, это место сразу засыпают землей.

Когда в верхней части печи появится огонь (900–950 °C) — верхние ряды светло-красного цвета, а нижние - желтого, печь «ставят на остывание». Для этого топочное отверстие закладывают кирпичом и обмазывают глиной, а на верх печи насыпают сухую землю или кирпичную пыль (можно сухой песок) слоем 10–15 см.

Температурный режим обжига характеризуется четырьмя этапами:

Сушка: температура 20–90 °C, время 10–13 часов.

Подогрев: температура 90-600 °C; время 8-10 часов.

Обжиг: температура 600-1000 °C; время 10–12 часов.

Остывание: температура 1000-50 °C; время 7-10 часов.

Контроль температуры обжига в печи производится визуально по цвету свода:

Темно-красный, видимый в темноте, — 450–500 °C.

Темно-красный — 600–650 °C.

Вишнево-красный — 700 °C.

Светло-красный — 850 °C.

Желтый — 950-1000 °C.

Белый — 1200 °C — ПЕРЕЖОГ!

Для качественного получения кирпича печь раньше выдерживали в закрытом состоянии до недели и лишь потом приступали к охлаждению. Это давало отличное качество, так как снятие термических напряжений происходило постепенно. Практически достаточно 7-10 часов. Охлаждение печи начинают пробивкой в топке малого отверстия — величиной с куриное яйцо, через час отверстие увеличивают вдвое, еще через час — уже вчетверо. Таким образом, через 6 часов можно открыть топочную дверку и ждать полного остуживания печи.

После остуживания разбирается передняя стенка печи и производится разделка садки, начиная с верхних рядов. После разборки, сортировки и выбраковки качественный кирпич складывают штабелем плотно друг к другу. Недообожженный можно использовать в неответственных конструкциях для перегородок или в верхних рядах кладки.

Определение качества кирпича. Причина брака. Правильно обожженный кирпич — однородного оранжево-красного цвета. Он имеет правильную форму с прямыми ребрами и ровными поверхностями. При ударе металлическим молотком издает чистый звук. Недообожженный — имеет более светлый цвет, неоднороден на изломе. При ударе издает глухой звук (причина — недостаточная температура или время обжига). Пережженный — имеет темно-серый или сине-черный цвет, часто со следами оплавления по поверхности. При ударе издает высокий звук. Образуется при чрезмерно высокой температуре обжига.

Повреждение углов и ребер изделия — результат небрежной переноски, транспортировки или неосторожной укладки изделий в печи. Деформация изделия — недосушенность перед укладкой в печь. Мелкие трещины образуются при слишком быстром нагревании или охлаждении печи.

Крупные трещины и сквозное растрескивание изделия — результат неправильного соотношения глины и песка, плохого качества глины, нарушения режима сушки и обжига. Черный кирпич получается из-за недостатка воздуха или из-за плохой его циркуляции в печи. Белые пятна на готовом изделии — следствие неправильной просушки (пересушка).

ПРЕСС КОНСТРУКЦИИ РУДАНОВСКОГО ДЛЯ ФОРМОВАНИЯ БЛОКОВ (модель вторая)

Конструкция пресса (рис. 1 и 8) приспособлена для самодеятельного изготовления и дает возможность делать на нем строительные элементы методом прямого прессования и продавливания (экструзии) полусухой смеси. Такие возможности этого пресса делают его удобным для личного пользования.

Рис. 8. Пресс прямого прессования:

_{К — крышка, М — матрица, П — пуансон, С — сильфон, Р — рама, х — ход пресса. Сечение по А-А — для матрицы.}

Характеристики пресса:

усилие — до 3 т, вес — 90 кг, производительность за 8 часов работы — до 2500 шт. (6,7 м³) кирпича дырчатого 25x12x9 см, или до 500 шт. (8,0 м³) блоков пустотелых 20x20x40 см, или 250 шт. (20 м²) облицовочных блоков 20x40x9 см.

Усилие, развиваемое прессом (до 3 т), позволяет изготавливать на нем методом прямого прессования блоки размерами до 40x20x9 см, а также облицовочную и тротуарную плитку. Так как облицовочная плитка предназначена для обкладки наружных стен зданий, предусмотрено нанесение любого рисунка на лицевую сторону плиток простыми резиновыми печатями или мозаики из эмалированной облицовочной плитки, стекла, металла, пластмассы, благодаря чему создается оригинальная внешность кладки. (Возможно подобное облицовывание стройблоков.)

Если пресс работает как экструдер, можно выдавливать брусья под кирпичи сечением 25x12 см любой толщины и любого профиля (сплошные, пустотные), брусья под размер блоков сечением до 20x20 см любой длины и любого профиля (сплошные, пустотные и пазогребневые). Пресс может быть использован также как мялка-смеситель.

При наличии оснастки и технологии пресс можно использовать для штамповки и вырубки изделий из металла, пластмасс и древесины, получения соков из ягод, фруктов и овощей, масла из масличных культур, приготовления брикетов и стаканчиков для рассады.

Пресс при высокой производительности прост и дешев в изготовлении и неприхотлив в эксплуатации. Он разработан с учетом дефицита и высокой стоимости металла и металлообработки. При его изготовлении требуется всего несколько деталей с токарной обработкой (невысокой точности, достаточно 3-го класса), что позволяет изготовить такой пресс самодельщику-одиночке в течение недели.

В прессе использована классическая схема гидравлического пресса, но вместо дорогостоящих и высокоточных гидроцилиндров, поршней, гильз, сальниковых и манжетных уплотнений используется самодельный силовой сильфон, именуемый в дальнейшем просто сильфоном, диаметром 580 мм, который совсем не имеет никаких уплотнений в трущихся парах, так как последние просто отсутствуют. (В качестве резинового сильфона используется обычная покрышка от шины легкового автомобиля — «Запорожца», «Жигулей» или «Москвича».) Поэтому имеется возможность использовать детали низкой точности изготовления и обработки.

Другое преимущество этого пресса перед традиционными гидравлическими в том, что в нем в роли рабочей жидкости используется не качественное масло типа веретенного, а обычная вода, которая перекачивается самыми простыми и дешевыми бытовыми насосами типа «Кама», «Агидель», НЭБ-1/20 или любыми другими их типами. Может использоваться вода из сети водопровода, если давление в нем не меньше 2,5 атм. На случай, если нет возможности достать такой насос, ниже приводятся чертежи самодельного погружного насоса, который разработан специально для данного пресса и может иметь преимущества перед готовым бытовым насосом (см. рис. 23, 24).

Принцип действия пресса позволяет, при необходимости, достигать больших усилий за счет использования сильфона с большим диаметром. Для этого переходят на покрышки от грузовых автомобилей и даже тракторов. Расчетное усилие будет зависеть также от рабочего давления воды (оно не должно превышать рабочего давления покрышки более чем на 25 % от принятого в эксплуатации шин), а также от площади рабочих дисков. Ход сильфона зависит от ширины покрышки.

В расходную емкость объемом не менее 50 л (см. рис. 1) заливают воду. Емкость может быть любой формы (цилиндрической или прямоугольной), изготовленной из любого материала (металл, древесина, бетон или пластмасса). Вода забирается из емкости насосом Н (см. рис. 1) любого типа, любой конструкции и любого привода. Тип насоса выбирается в зависимости от возможностей, но с напором не менее 30 м. вод. ст. (давление до 3 атм) при закрытой нагнетательной линии. Для ВС (см. рис. 1) — вентиля сливного Ду50, лучший вариант— пробковый кран. Для вентиля ВН нагнетательного — Ду15. Вместо обоих вентилей лучше использовать пробковые краны из-за возможности их быстрого оперативного открытия и закрытия.

Емкость Е устанавливается ниже самого пресса так, чтобы уровень жидкости в емкости был на 1,5 м ниже сильфона С. Или, по-другому, пресс устанавливается так, чтобы сильфон был выше уровня жидкости в емкости на 1,5 м. Увеличение разницы уровней снижает время разжатия пресса и повышает отрывное усилие пуансона от изделия.

Работа пресса от бытового насоса. Проще осуществляется работа пресса при прямом прессовании. Вентили ВН и ВС (см. рис. 1) закрыты. После заполнения насоса водой и его пуска открывается вентиль ВН. Вода под давлением заполняет сильфон— происходит процесс сжатия. Изменением величины при открытии вентиля ВС можно уменьшить усилие на пуансоне, уменьшить скорость перемещения пуансона, остановить перемещение пуансона или произвести его возврат вниз.

При полностью открытом вентиле ВС расход сливной линии (диаметр сливного шланга Ш но менее 50 мм) намного выше производительности насоса этому опорожнение сильфона происходит довольно быстро — за 10–15 сек (при работающем насосе и открытом вентиле ВН). Если при опорожнении сильфона дополнительно закрыть и вентиль ВН, опорожнение сильфона произойдет еще быстрее.

Сжатие: вентиль ВС закрыт, вентиль ВН открыт.

Разжатие: вентиль ВС открыт, вентиль ВН закрыт или открыт.

Для удобства управления маховик вентиля ВС лучше вынести «под руку», так как им приходится часто манипулировать. Сливной патрубок (шланг Ш) от вентиля ВС может быть металлическим, пластмассовым, резиновым. Необходимо иметь в виду, что соединение их с вентилем ВС должно быть герметичным (подсос воздуха не допускается), иначе может затрудниться опорожнение сильфона, и разжатия не произойдет.

Эта схема при работе с бытовыми насосами показала хорошие результаты по производительности. Цикл «сжатие-разжатие» укладывается в 50 сек. Можно уложиться и в 8 сек, чего можно достичь, используя специальный самодельный насос, чертежи которого приводятся на рис. 23 и 24.

Чтобы насос работал правильно, при первом запуске воды в сильфон из него нужно выпустить воздух. Воздух можно выпустить проколом верхней части покрышки шприцевой футбольной иглой. Как только воздух выйдет, иглу из покрышки вынимают. Отверстие от прокола иглы само затягивается резиной.

Силовая (основная) часть пресса состоит из отдельных узлов, которые легко разъединяются или соединяются так, что для перехода из транспортного состояния в рабочее, от одного метода работы к другому или от одного вида изделия на другой требуется не более 10 минут.

Конструкция пресса приспособлена для изготовления в самых простых условиях производства и даже в домашних условиях. Для сборки всего пресса достаточно только одной недели (для одного человека). Пресс не требует особой наладки, если изготовлен по приведенным ниже чертежам и рекомендациям. Он сразу способен работать без особой приработки узлов. Ниже приводится описание его основных узлов; рамы, сифона, пуансона, матрицы, крышки.

Рама (рис. 9, 10).

Рис. 9. Рама (сборочный чертеж)

Рис. 10. Детали рамы и спецификация деталей узла «Рама» (Р).

Сборку нижней части (детали Р1 и Р5) и ее прихватку производят на прямолинейной ровной плоскости. Узел должен вписываться в прямоугольник со сторонами 682x244 мм. После подгонки и правки стыки деталей P1, Р5 проваривают.

К полученному сварочному узлу с помощью болтов и гаек М10 присоединяют упоры Р6. Выступающие концы должны быть в одной плоскости (при постановке на ровную плоскость узел не должен качаться). Упорами Р6 узел приваривают к лицевой части нижнего диска сильфона С3. При правильной сборке, если отсоединим узел от упоров, приваренных к диску, мы свободно должны их соединить, даже поменяв местами упоры, т. е. во всех четырех положениях. Это условие нам пригодится, когда мы будем делать переход от изготовления кирпича к изготовлению облицовочной плитки или наоборот (там потребуется поворот рамы на 90°).

Присоединяем к полученному узлу стойки связи Р3, а к ним верхние ребра Р2. Стойки связи привариваются между собой полосами Р4.

Сильфон (рис. 11 и 12).

Рис. 11. Сильфон (сборочный чертеж).

Рис. 12. Детали сильфона и спецификация деталей узла «Сильфон» (С).

Деформирующимся элементом сильфона является самая распространенная автопокрышка 6,45–13 или 6,15–13, причем пригодна и изношенная по протектору, но не поврежденная по корду и без дырок. В принципе можно использовать любые типы покрышек от легкового автомобиля, но тогда меняются соответственные размеры. Для указанных размеров покрышек С1 имеет внутренний диаметр бортов 330 мм.

Сначала готовится пуансоновая тумба С9 (рис. 13).

Рис. 13. Детали тумбы пуансоновой и спецификация узла «Тумба» (Т).

Из заготовленных деталей T1, Т2, Т3, выправленных и зачищенных, сваривают короб прямоугольной формы (с отклонениями по диагонали не более 0,5 мм). Все наружные части зачищаются. После этого производится разметка отверстий. Разметку и сверловку отверстий лучше производить по готовым пуансонам, поставив соединительные болты. Потом, соединив пуансон с тумбой с помощью болта и гайки М10 (поз. Т4), гайки привариваются к тумбе, а соединительные болты выкручиваются. Пуансоновая тумба (см. рис. 11) приваривается на размеченный верхний диск с лицевой стороны в углах длиной сварного шва 25–30 мм.

Ограничители С16 привариваются при сборке пресса. Уложив покрышку на два стула или скамейки одинаковой высоты с зазорами между ними, укладывают на верхний борт готовый верхний диск в сборе с тумбой. Снизу вставляют анкеры С4, которые цепляются за кольцо С8 (из проволоки диаметром 8 мм), с внутренним диаметром 330 мм. На резьбовую часть анкера, которая пропускается через диск, надевают коническую резиновую втулку С7, которая зажимается через металлическую шайбу С6 гайкой М8 (С5) в пространство между стенками отверстия и стержнем анкера. Часть анкера, которая будет охватываться резиновой втулкой, обязательно должна быть гладкой (без резьбы), иначе в этом месте будет течь. Отверстия в диске и анкер в месте посадки втулки при сборке смазывают густой масляной краской. Гайки затягивают равномерно по всей линии окружности до упора. Если все детали сильфона сделаны достаточно точно, гайки упираются в конец резьбы анкеров, что важно для уплотнения. Перетяжка гаек может привести к разрушению борта, а недожатие — к возможной течи.

Дополнительные рекомендации по сборке. Диск и борт покрышки в местах их контакта смазывают густой масляной краской. Если нет резины необходимой толщины для изготовления резиновых втулок, можно взять два листа более тонкой резины и склеить их клеем «Момент», резиновым или им подобным. Для втулки заготавливают прутки диаметром 11 мм. В них делают отверстия диаметром 7,5 мм. Полученная шайба надевается на оправку — кусок прутка диаметром 8,5 мм, наружный диаметр обтачивается (доводится) до необходимых размеров вручную. Делается это легко и быстро на наждаке. (Если возможно использование токарного станка — задача упрощается.)

Спецификация деталей узла «Пуансон прямого прессования» (ПП).

Покрышку переворачивают и ставят ее на пуансоновую тумбу. Подготавливается нижний диск С3. К диску с лицевой стороны присоединяется фланец C11. Болты С14 пропускают в отверстия со стороны диска, фланец притягивается гайками С15. Головки болтов приваривают к диску, делают контрольно-сборочные отметки на фланце и диске (к примеру, наносят метки керном) для облегчения последующей сборки. Гайки раскручиваются, фланец снимается. Собирается и проваривается патрубок, состоящий из фланца С11, куска трубы С10 и заглушки С13.

Крепление нижнего диска к борту покрышки аналогично креплению верхнего диска. После закрепления нижнего диска к покрышке на выступающие резьбовые части приваренных болтов надевается прокладка С12, смазанная с обеих сторон густой краской. По контрольным меткам соединяется патрубок, который притягивается гайками до упора.

Испытание сильфона на прочность и плотность производят после полной сборки пресса. К заглушке С13 приваривают трубу или патрубок соответствующего диаметра и длины для подсоединения шланга.

Сильфон соединяется с рамой после предварительного снятия одного ребра Р2.

Пуансон. В конструкции данного пресса используют три вида пуансонов (рис. 14): для каждого вида изделий — свой пуансон. Пуансон предназначен для передачи усилия сильфона на смесь в матрице (или экструдере).

Рис. 14. Пуансоны:

_{а — для прямого прессования, б — для экструдера блоков, в — для экструдера кирпича (со спецификациями деталей их узлов); пустотные сечения дырчатых стройдеталей; г — для блоков, д — для кирпича.}

Пуансон жестко крепят к пуансоновой тумбе болтами М10, и он должен свободно перемещаться в матрице или экструдере с зазором до 1 мм на сторону. Конструкция пуансонов принципиально одинакова, меняются только размеры. По обозначению пуансоны делятся: ПП — пуансон прямого прессования, ПБ — пуансон экструдера блоков, ПК — пуансон экструдера кирпичей. Каждый пуансон имеет плату с размерами производимого изделия: ПП1 (ПБ1 или ПК1). К плате привариваются ребра жесткости ПП2 (ПБ2 или ПК2), в которых имеются отверстия диаметром 10,5 мм. Через эти отверстия пуансоны крепятся к пуансоновой тумбе болтами М10.

Ребра ППЗ (ПБЗ или ПКЗ) предотвращают перекос пуансона в матрице (экструдере).

Матрица (рис. 15) — это самый сложный в изготовлении и ответственный узел.

Рис. 15. Матрица пресса прямого прессования и спецификация деталей узла «Матрица» (М).

Для ее сборки желательно изготовить сборочный кондуктор — деревянный короб с точными размерами 200X400x200 мм и строго перпендикулярными ребрами, что проверяют по диагоналям. Все детали перед сборкой обязательно рихтуют так, чтобы их плоскости были прямолинейными. Изгибы, перекосы, а также поверхностные дефекты не допускаются.

Короб-кондуктор укладывается на ровную плоскость и к нему прижимаются струбцинами стенки M1 и М2. При отсутствии струбцин можно просверлить по два отверстия диаметром 3 мм в противоположных краях стенок и через эти отверстия прибить гвоздями стенки к брусу-кондуктору. Стенки прихватывают сваркой только снаружи. Сразу после этого гвозди вынимают, а короб-кондуктор выбивают. Проверяют размеры полученного короба по внутренним размерам (пуансон должен перемещаться достаточно свободно). При удовлетворении требований полученный узел проваривают по стыковым швам (только снаружи). После прихватки и сварки, если необходимо, производят рихтовку.

К готовому узлу приваривают кронштейн М3 с ограничителями М4, которые предварительно собираются помощью болтов М10 на верхних ребрах Р2 рамы. Затем приваривают упоры-бобышки М5, представляющие собой отрезки прутка диаметром 25 мм.

Крышка (рис. 16) предназначена для закрытия матрицы сверху.

Рис. 16. Крышка и спецификация деталей узла «Крышка» (К).

Она представляет собой пластину К1 (лист 6 мм), входящую в матрицу с небольшим зазором. Чтобы крышка не проваливалась в матрице, привариваемые ребра жесткости К2 имеют размеры, перекрывающие размеры матрицы и служат ограничителями. На центральное ребро приваривается седло К5 (обрезок трубы 3/4 длиной 25 мм). Седло предназначено для фиксации крышки петлей М6 матрицы (см. рис. 15). После приваривания торцовая часть седла вместе с ребрами обтачивается на наждаке так, чтобы петля свободно фиксировалась при закрытии матрицы крышкой.

Надев крышку на матрицу, подгибают петли Мб из проволоки 0 10 мм так, чтобы проволока хорошо обтягивала упоры и седло крышки. Концы петли приваривают к коробу матрицы.

Для качественного получения облицовочной плитки (блока) желательно иметь гладкую рабочую поверхность формы, но простой прокат, используемый при изготовлении матрицы, этим требованиям не всегда соответствует. Поверхность для выглаживания можно зашпаклевать. Матрица кладется стенкой на горизонтальную поверхность; внутренняя поверхность нижней стенки зачищается и проклеивается (промазывается) эпоксидным клеем или шпаклевкой, после схватывания которой матрица кладется на другую сторону и с ней проводится та же операция. Поело полной обработки всех плоскостей они выравниваются и зачищаются наждачной бумагой. При отсутствии эпоксидного клея или шпаклевки для выравнивания поверхности можно использовать многослойное покрытие нитроэмалью с последующей зачисткой. Для ускорения этого процесса металл матрицы нужно нагреть хотя бы до 40 °C.

ПРЕСС-ЭКСТРУДЕР

Пресс-экструдер (рис. 17) состоит из пресса прямого прессования, используемого в качестве питателя, бункера рабочей смеси, экструзионной решетки, отрезного устройства (см. рис. 21) и нескольких соединительных элементов. Нужно иметь два типа экструзионных решеток, предназначенных для продавливания кирпичей и блоков.

Рис. 17. Пресс-экструдер:

_{а — стол для готовой продукции, б — бункер, П — питатель, О — отрезное устройство, х — ход, Э1 и Э2 — соединительные элементы, ЭБ — усиливающая корпус пластина, ПБ — пуансон экструдера блоков. Сечении по А-А (для экструдера блоков, и — для экструдера кирпичей) см. на рис. 18 и 19.}

Экструзионные решетки образуются снаружи корпусом экструдера и внутри — пустообразователями. При продавливании полусухой смеси через экструзионную решетку она уплотняется по сечению и выдавливается в виде бруса заданного сечения, который далее нарезают на отрезки необходимой величины отрезным устройством.

Экутрудер мобирается аналогично матрице, но с некоторыми особенностями из-за большей длины. Также при сборке используется коробка-кондукторы: по два короба длинной 150 мм с сечением изделия. Сборка обоих экструждеров аналогична, и поэтому ниже описывается последовательность сборки корпуса экструдера блоков (рис. 18), аналогично производится сборка корпуса экструдера кирпичей (рис. 19).

Рис. 18. Детали корпуса экструдера блоков

Рис. 19. Детали корпуса экструдера кирпича

Рис. 20. Решетка пресса-экструдера блоков для работы в режиме мялки-смесителя

_{(Гл. 3. Отверстия диаметром 8 по всей площади решетки).}

Уложив на ровную поверхность нижнюю стенку ЭБ2, а на нее (в торцах) короба-кондукторы, сверху на них укладывают стенки ЭБЗ и ЭБ4, а сбоку прислоняют стенки ЭБ1. Детали предварительно прихватывают между собой сваркой: сначала торцы корпуса, а затем с перемещением кондуктора делают прихватку по всей длине корпуса. После выбивки кондукторов проверяют корпус: свободно ли проходят пуансоны внутри корпуса по всей длине. При необходимости корпус рихтуют. Окончательное проваривание швов производят прерывистым швом по 20–30 мм с шагом 50–60 мм.

Далее собирают пустотообразователи ЭБ10. Они должны быть одинаковыми по размерам и форме. Ставят и корпус вертикально, выходом вверх. Подвязывают крайние пустотообразователи за утолщения (как бы на растяжках) и выставляют их по торцу корпуса, так, чтобы все торцы пустототообразователей были бы ниже торца корпуса на 0,5–1,0 мм. В таком состоянии надеваются гребенки ЭБ8 и ЭБ9 и привариваются к стенкам корпуса. Если какой-то пустообразователь будет выступать за границы торца корпуса, надо сделать подгонку его опорных частей (подварить или сточить).

В правильно приваренные гребенки пустотообразователи вставляются (и из них вынимаются) свободно.

Выходной торец корпуса усиливают пластинами ЭБ6 и ЭБ7 (отступив на 5 мм от торца).

Со стороны пуансона приваривают кронштейны ЭБ5 с ограничителями ЭБ11, предварительно закрепленными на верхних ребрах Р2. Чтобы не делать лишней подгонки, проваренный корпус вставляют в собранный пресс прямого прессования между верхними ребрами, надевая на пуансон. Пуансон должен свободно перемещаться в корпусе. В этом же положении закрепляют соединительные элементы Э1 и 32 (рис. 17) и отрезное устройство 0 (рис. 21).

Рис. 21. Отрезное устройство (на примере для блоков) и спецификация деталей узла «Отрезное устройство» (О)

СПЕЦИАЛЬНЫЙ ПОГРУЖНОЙ НАСОС С ИЗМЕНЯЕМОЙ ХАРАКТЕРИСТИКОЙ

Для повышения производительности прессов предлагаемой конструкции желателен более производительный насос. Хорошо бы достать промышленный насос типа 2К6 или 2К9 и работать по схеме для бытовых насосов, но раздобыть такой непросто.

Можно самим изготовить погружной насос, более подходящий именно для описанного пресса. Его производительность позволит уложить цикл «сжатие-разжатие» в 8 сек, т. е. за 8 сек можно получить кирпич стандартных размеров.

Работает пресс так. Сильфон пресса соединен с нагнетательным патрубком резиновым шлангом диаметром 50 мм. Насос находится в воде, уровень которой на 1,5–2,0 м ниже уровня сильфона. Крыльчатка насоса вращается от двигателя. В днище насоса введена гильза диффузора, в которой перемещается диффузор Д (рис. 22).

Рис. 22. Работа пресса прямого прессования с использованием погружного насоса с изменяемой характеристикой:

_{М — матрица; П — пуансон; Р — рама; С — сильфон; Ш — шланг сливной; Е — емкость рабочей жидкости; Н — насос; О — диффузор; В — крыльчатка; а — разница уровней.}

Если диффузор находится в нижнем положении, крыльчатка «молотит» воду как активатор в стиральной машине, не создавая существенного давления в нагнетательном патрубке, а разница уровней жидкости создает в сильфоне разряжение с усилием до 150–200 кг, что вполне достаточно для отрыва от изделия и опускания пуансона.

Если диффузор приблизить к крыльчатке с минимальным зазором, крыльчатка создает давление, зависящее только от ее диаметра и числа оборотов вращения. Наш насос развивает напор до 25 м вод. ст. (2,5 атм) при 3000 об/мин., и этого вполне достаточно, чтобы создать на пуансоне усилие до 3000 кг.

Управление изменением направления воды происходит только за счет перемещения диффузора. Конструкция специального насоса (рис. 23 и 24).

Рис. 23. Специальный погружной насос с изменяемой характеристикой (сборочный чертеж).

Рис. 24. Детали погружного насоса и спецификация деталей «Насос с изменяемой характеристикой» (Н)

Самой сложно деталью насоса является крыльчатка Н19. Она состоит из отдельных деталей: обтекателя, диска и равномерно расположенных 6-12 лопаток. К диску приваривается обтекатель, на котором заранее сделана разметка расположения лопаток. Заготовленные лопатки располагают по разметке и приваривают с внутренней стороны загиба. Если части лопаток, обращенные к диффузору, после сварки будут выступать на разную величину, их можно выровнять на токарном станке так, чтобы резец одинаково касался всех лопаток.

На вал Н5 надевают втулку упорную Н16. Через отверстия во втулке просверливают отверстие в валу. Втулку закрепляют заклепкой диаметром 6 мм. Надевают шайбу скольжения Н17, подшипник скольжения Н18, вторую шайбу скольжения Н17 и крыльчатку Н19. Засверловку вала в месте крепления крыльчатки производят так, чтобы зазоры в наборе позволяли валу свободно вращаться в подшипниках. Крыльчатка закрепляется заклепкой С другой стороны вала надевается муфта соединительная Н4, которая закрепляется тоже заклепкой диаметром 6 мм.

Собранный вал вставляют в чулок НЗ, вваренный в крышку Н7 муфтой вперед со стороны лепестков до тех пор, пока лепестки не остановятся в проточке подшипника. Вал должен свободно вращаться без биения. Этого можно добиться путем равномерного подгиба лепестков с проверкой контрольным проворачиванием вала.

В крышку Н7 насоса вваривают патрубок Н6 и, вставив чулок свободной стороной и выдерживая перпендикулярность, прихватывают чулок. Шов сразу после проверки немедленно остуживают водой во избежание выгорания подшипника.

На двигатель закрепляют фланец Н2. Примеряют соответствие длины чулка и вала двигателя. При необходимости более длинную деталь можно укоротить. Нужно иметь в виду, что фланец в этой конструкции изображен в расчете на присоединение обычного 3-фазного двигателя на 4 кВт и 3000 об/мин. При использовании других двигателей размеры фланца будут другими.

Для передачи момента вращения от вала электродвигателя через муфту насоса в валу засверливается сквозное отверстие диаметром 8 мм, в которое вставляется фиксатор (кусок прутка диаметром 8 мм из гл. 3, длиной 40 мм). Чтобы он не выскакивал при вращении вала, с обеих сторон его нужно немного расклепать или накернить.

К крышке Н7 насоса прикручивают фланец Н10, в который вставляется до упора корпус Н11 (отрезок трубы) и сначала прихватывают сваркой к фланцу, фланец с корпусом проваривают и снимают. После остывания они снова присоединяются к крышке с помощью болтов и гаек, но уже с резиновой прокладкой Н20 толщиной 3 мм.

На ровную плоскость кладут донышко Н13, в отверстие которого, до упора с плоскостью, вставляется гильза диффузора Н14, которая прихватывается, а затем и приваривается к донышку. Если их сборка проводилась на ровной поверхности, например, на металлическом листе, то перпендикулярность деталей будет достаточной. После остывания деталей в проточку гильзы вставляется сальник Н29, а затем и диффузор Н15. К диффузору собирают коромысла Н25 с фиксаторами Н28, соединенными с тягой короткой Н24 и тягой длинной Н26 с помощью заклепок диаметром 6 мм (Н27) или болтов М6 с гайками и контргайками.

С помощью коромысел Н25 выводят раструб диффузора так, чтобы фиксаторы дошли до упора в гильзе диффузора. В таком состоянии узел донышка вставляется в корпус осторожно до упора раструба диффузора в крыльчатку. С помощью осторожных перемещений донышка находят положение, когда раструб ляжет на крыльчатку равномерно по всей окружности. В таком положении донышко прихватывается к корпусу. Диффузор и сальник вынимаются. Корпус и донышко провариваются. Внутрь равномерно по окружности вставляют ребра Н12, которые привариваются к корпусу и донышку. Эти ребра предназначены для уменьшения энергии закручивания жидкости — эффекта воронки.

Снова вставляют сальник и диффузор. Навешивают коромысла с тягами. Укладывают прокладку Н20. Корпус насоса соединяют с крышкой. После затяжки болтов устанавливают и приваривают кронштейны Н23. При перемещении длинной тяги диффузор должен перемещаться с небольшим усилием. Насос можно испытывать совместно с прессом.

РУДАНОВСКИЙ В.Н., Краснодарский край

_{http://patlah.ru/etm/etm-0З/stroi-rem/stroi-material/kirpihi-bloki/kirpihi-bloki.htm}

Это надо учесть:

1. Большинство деталей лучше заготавливать на гильотинных ножницах или резаком. Затем следует отрихтовать и зачистить все края от заусенцев, наплывов и окалины.

2. Сварка производится катетом шва 4.5 мм.

3. На некоторые детали здесь не приводятся чертежи, поскольку размеры их определяются сборочным чертежом, их основные размеры даются также в подписях под рисунками.

Кроме того, надо запомнить, что запись «болт М 10x30» — означает, что болт М10 имеет длину без головки 30 мм; запись «труба диаметром 50x3» означает, что диаметр нар. = 50 мм, толщина стенки = 3 мм; числа в записи позиций «С14, С3, С12, C11, С15» означают очередность деталей в сборке.

4. Точность изготовления и чистота обработки деталей — не выше 3 класса.

5. Сильфон, насос и емкость для воды соединяются резиновым шлангом или трубой диаметром внутри = 50 мм, но не рукавом.

6. Все размеры на рисунках даны в мм.

Вообще инструмент каменщика на первый взгляд прост. Но его применение и правильное использование требует определенных навыков. Поэтому новичкам не стоит спешить — все приходит с опытом, терпением и желанием.

Основным инструментом каменщика является кельма — он же мастерок — отшлифованная с обеих сторон лопатка с деревянной/ пластиковой ручкой. Мастерок предназначен для захвата раствора и его выравнивания по кладке. А также для заполнения раствором вертикальных швов и удаления лишнего раствора.

Понадобится молоток-кирка — для рубки/обтесывания кирпича (если его нет — можно воспользоваться обычным молотком), расшивка — для обработки швов.

С помощью отвеса проверяют вертикальность стен. Шнур или толстая леска служит для обеспечения прямолинейности и горизонтальности рядов. Строительный уровень применяется для проверки как вертикали, так и горизонтали кладки. Угольник показывает прямой угол.

Для разметки рядов кладки — обеспечения их вертикальности и горизонтальности — применяют порядовки. Деревянные порядовки используют в качестве промежуточных, а металлические устанавливают на углы. Они же предназначены для крепления к ним шнура.

Чтобы шнур не провисал используют промежуточные маяки, а для его крепления необходимы причальные скобы.

Может пригодиться правило для проверки лицевой поверхности кладки и швабровка для очистки вентиляционных и дымовых каналов от раствора выступившего из швов.

Для замеса раствора потребуется корыто или другая подходящая емкость; нужны будут ведра и совковая лопата.

Под рукой желательно всегда иметь рулетку.

Раствор для кладки кирпича

Раствор для кладки кирпича называют по-разному: цементный, строительный или кладочный, но это не важно — ведь в первую очередь он должен выполнять свою связующую роль — соединять в монолит кирпичную кладку, крепкость и стойкость которой, в первую очередь, зависит от прочности раствора.

Итак, для кладки кирпича используют цементно-песчаный раствор, то есть в качестве заполнителя в смеси применяется песок (природный — речной или горный, используется и искусственный пониженного веса).

Песок должен быть чистым, без содержания посторонних примесей.

Для приготовления раствора, из цемента и песка сначала готовят сухую смесь однородной массы. Затем в смесь постепенно добавляют воду до получения раствора нужной консистенции. И однородного по составу.

Соотношение компонентов смеси цемент-песок составляет 1x2,5–6. Пропорция варьируется в зависимости от марки цемента и требований к нему.

Не стоит готовить раствор в больших объемах (тем более новичку): расходуется он медленно, а застывает быстро. Рекомендуется его применять в течении 1–3 часов.

Время использования во многом зависит от погоды: в сырую погоду цементный раствор сохраняет рабочее состояние дольше, на солнце застывает скорее. Регулярное перемешивание (возможно добавление воды) может продлить время выработки раствора.

Для приготовления цементного раствора необходима емкость — корыто, бадья или короб, совковая/штыковая лопата, ведра — для песка, цемента и воды.

Для перемешивания можно воспользоваться бытовой бетономешалкой.

Раствор также можно заказать у производителей, но этот вариант подходит лишь в том случае, если над возведением стен работает бригада как минимум из десяти человек, поскольку малыми объемами цемент не привозят.

Раствор или бетон лучше заказать, когда нужно залить фундамент, сделать стяжку пола или возвести возведении монолитную конструкцию.

Поэтому в основном замес производят вручную — в необходимом объеме и в удобное время.

Эластичность раствора

Основное требование, предъявляемое к раствору для кладки кирпича — это его эластичность.

Особенности эластичного раствора:

— раствор не рвется — он как единое целое, единая масса (например, раствор рвется, когда в нем много песка);

— его удобно наносить и распределять по поверхности, а также он равномерно распределяется под камнем, заполняя все пространство между кирпичами;

— укладываемый кирпич выдавливает лишний раствор со всех сторон;

— эластичный раствор не течет — он в меру густой и в меру жидкий. Он такой, какой и необходим для качественной работы.

— работать с таким раствором, да и с самим кирпичом, становится проще и приятнее!

К слову сказать, кладку кирпича под расшивку значительно легче выполнить если вы добились нужной консистенции раствора.

Запомните, эластичность — это основная, даже ключевая характеристика кладочного раствора. Она говорит о качестве раствора!

Вы должны почувствовать это свойство раствора. Постепенно, с опытом вы начнете понимать, что раствор эластичный, уже на стадии его перемешивания.

Кладка кирпича

Перед покупкой кирпича, рекомендуется сделать предварительный расчет необходимого его количества, и приобрести кирпич в избытке — на 10 % больше на случай боя и брака, неверного расчета или непредвиденного его расхода.

Партию лицевого (облицовочного) кирпича лучше покупать необходимым объемом для обеспечения однотонности кладки.

Очень важно правильно начать кладку.

Желательно первый ряд (или несколько рядов) после фундамента выложить керамическим кирпичом. Он будет впитывать влагу от фундамента/земли, что предотвратит ее проникновение в несущие стены.

Кроме этого использование на первом этапе кладки керамического кирпича позволит сгладить неровности фундамента (добиться горизонтального уровня), что облегчит начало кладки несущих стен.

Существует несколько вариантов начала кладки. Какому из них отдать предпочтение сказать сложно и, в конечном итоге, решать вам.

Сначала можно выложить первый ряд кирпичей по всему периметру, проверяя горизонтальность кладки с помощью уровня* Проверяют каждый кирпич отдельно и в паре с соседним. Прямолинейности добиваются с помощью шнура или длинного правила. После этого приступают к выведению прямых вертикальных углов.

Второй вариант начала кладки предполагает выведение по очереди всех углов строения. Прямой угол и вертикаль каждого из углов проверяют с помощью угольника и уровня или отвеса. После этого приступают к кладке рядов: между углами натягивают шнур/толстую леску, которые дают не только прямую линию кладке, но и служат ориентиром высоты ряда.

Кладку ведут таким образом, чтобы выведенные углы были выше уровня средней части стены на 3–4 кирпича. Примерно такую разницу поддерживают по ходу кладки.

Можно вывести один из углов и продолжить кладку, выложив первый ряд до второго угла. Затем вывести его, и также продолжить кладку до следующего угла. Таким образом за один проход по периметру будет выложен первый ряд и выведены все углы.

При кладке кирпича придерживаются следующих правил:

В первую очередь следят за тем, чтобы каждый следующий ряд перекрывал предыдущий. То есть при кладке должна иметь место перевязка — это когда вертикальные швы верхнего ряда кирпича не совпадают с нижними швами.

Желательно, чтобы каждый вертикальный шов верхнего ряда попадал на середину кирпичей в предыдущем ряду.

Такая перевязка позволит получить прочную кладку и равномерно распределенную нагрузку.

Итак, приступаем к наложению раствора и укладке кирпича.

И здесь возможны варианты:

— каждый новый кирпич можно класть на некотором расстоянии (примерно четверть длины кирпича) от предшествующего. Немного прижимают кирпич рукой так, чтобы выдавилась часть раствора — это обеспечит его равномерное распределение под кирпичом. Затем подводят текущий кирпич к уже лежащему. Раствор, собравшийся по ходу движения кирпича, служит для заполнения вертикального шва.

— можно дополнительно, до размещения кирпича на стене, на его торец нанести раствор, а затем производить его укладку и стыковку с уже лежащем камнем.

— или наоборот, сначала на торец предыдущего (уложенного до этого) кирпича кельмой накинуть раствор, а затем произвести укладку нового кирпича.

В любом случае, если вертикальные швы заполнены не полностью, в них всегда можно добавить раствор после укладки кирпичей.

Окончательно (легким постукиванием мастерком, киянкой или молотком) выравнивают и фиксируют кирпич на месте и удаляют излишки раствора.

В процессе кладки следят за одинаковой шириной швов и производят их расшивку по мере подсыхания раствора. Если планируется оштукатуривание, то нет необходимости следить за качеством шва.

Не спешите, не ленитесь перетягивать шнур, контролируйте вертикаль и прямые углы. И у вас все получится.

Совет новичку — если опыта кирпичной кладки не достаточно или вообще его нет, перед тем как приступить к кладке кирпича на раствор рекомендуется сделать «сухую кладку» — выложить один/два ряда кирпичей без раствора. И посмотреть — что в результате получилось: «сухая кладка» делается с выдержкой зазоров между кирпичами и с соблюдением правил перевязки.

Забор из кирпича

Тот факт, что кирпичные заборы пользуются большей популярностью, причем заслуженно, не вызывает сомнения. Другое дело — его доступность. Не каждому строительство кирпичного забора по карману: это достаточно дорогостоящий материал, И если не возводить ограду самостоятельно придется еще существенно потратиться на труд бригады строителей. Ну а тем, кто имеет собственное производство кирпича, сам бог велел взять мастерок в руки.

Поэтому давайте разберемся — как самостоятельно построить кирпичный забор.

В первую очередь для строительства кирпичного забора необходим фундамент.

Для разметки фундамента под забор следует воспользоваться колышками и веревкой. Далее производится рытье траншеи.

На конструкцию фундамента повлияют некоторые архитектурные особенности будущего забора, на которые следует обратить внимание:

— как правило, основную стену забора разделяют столбами через равные промежутки, которые не только придают прочность всей конструкции, но и украшают забор. Столбы возводят также — из кирпича, при этом в центре каждого столба располагают металлическую трубу — стержень, который обкладывают кирпичом. Для установки труб бурят отверстия в грунте глубиной не менее 1 м. и заливают их бетоном.

— от планируемой толщины стены забора будет зависеть ее допустимая высота, расстояние между столбами и, естественно, глубина и ширина фундамента.

В основном при строительстве кирпичных заборов возводят стену в полкирпича. При этом ее рекомендуемая высота составляет не более 2-х метров, расстояние между столбами — 2,5 метра и минимальная глубина фундамента — 20 см.

При возведении стены забора толщиной в кирпич и более, ее можно сделать выше, можно увеличить пролет между столбами, но и фундамент должен быть соответствующий.

Кстати, увеличить высоту стены можно за счет увеличения высоты фундамента над уровнем земли.

Итак, если вы определились с высотой и толщиной стены кирпичного забора и приготовили траншею под фундамент, следующим шагом строительства будет приготовление и укладка бетонной смеси. Для усиления фундамента нужно смонтировать непрерывный армированный пояс в земле и над ней — для цокольной части фундамента.

После застывания бетона можно приступать к кладке кирпичных стен и столбов. Но перед этим желательно отделить фундамент от кладки гидроизоляцией. Чтобы забор смотрелся красиво и радовал глаз, кладка должна проводиться с соблюдением всех правил и с расшивкой швов, об этом упоминалось выше.

При строительстве кирпичного забора пространство между столбами помимо кладки кирпичом заполняют:

— профнастилом — стальными холодногнутыми металлическими листами, которые изготовляют из оцинкованной стали;

— коваными элементами, выполненными на заказ, которые придают забору неповторимый вид.

Такие заборы, сочетающие кирпич с изделиями из металла, называют комбинированными.

Для установки металлических элементов

— в столбы, при их возведении, устанавливают закладные детали. К ним приваривают кованые изделия или горизонтальные профильные трубы (лаги), к которым крепят (при помощи саморезов) листы профнастила.

Комбинированные заборы выглядят законченными, когда облицовывают кирпичом цокольную часть фундамента, либо возводят на цоколе невысокую стену.

Наверху кирпичной стены устанавливают металлический барьер, а верхушки столбов накрывают металлическими/бетонными колпаками. Такие элементы не только дополняют и украшают забор, но и предотвращают разрушение кладки.

Часто комбинированные заборы облицовывают с наружной стороны декоративным камнем: украшают как стены и столбы, так и фундамент таких заборов.

Кстати сказать, любые кирпичные заборы: сплошные или комбинированные — с листами профнастила, элементами/изделиями художественной ковки из металла, облицованные природным/искусственным камнем и другие — далеко не дешевый вариант ограждения, но достаточно красивый. А сделанный своими руками, такой забор значительно удешевит строительство и станет эксклюзивным украшением вашего поместья или пригородного участка.

_{http://www.buildpupil.ru/view_kirpich.php?id=39}

• Гусь под грибным соусом

Ингредиенты:

Способ приготовления:

Потрошеного гуся вымыть, обсушить, разрубить на части, уложить в глубокую кастрюлю и залить кипятком. Добавить очищенные, вымытые и нарезанные грибы, морковь, корень петрушки или сельдерея и лук. Посолить, поперчить по вкусу и варить на медленном огне до полной готовности гуся. Вынуть его из кастрюли, а из оставшихся в ней 3–4 стаканов бульона, приготовить соус, добавив сметану и обжаренную в разогретом масле муку. Положить куски гуся в соус, довести до кипения и сразу же подать к столу.

• «Свадебный» гусь по-сибирски

Ингредиенты:

1 гусь, 250 г пшена, 100 г сливочного масла, пряности и соль по вкусу

Способ приготовления:

Это старинное русское блюдо готовят обычно на деревенских свадьбах. Обработать гуся, натереть сверху и изнутри солью и пряностями. Пшено отварить до полуготовности, откинуть на сито, заправить сливочным маслом и нафаршировать гуся. Зашить суровой ниткой шейку и гузку птицы, положить его в гусятницу, накрыть крышкой и тушить в духовке до готовности 3–4 часа.

• Фаршированный гусь с капустой

Ингредиенты:

1 гусь (2,5–3 кг), 500 г любых грибов, 1 пучок петрушки, 1 яйцо, 4 ст. ложки панировочных сухарей, 1 качан капусты, 2 яблока, 1 ч. ложка муки, 1 ч. ложка душистого перца, вишни (мороженые или консервированные), соль

Способ приготовления:

Потроха, грибы, душистый перец и зелень петрушки мелко растолочь. Добавить к ним соль, яйцо, панировочные сухари и перемешать. Тушку гуся натереть солью, наполнить приготовленной начинкой (не очень плотно), отверстие зашить. На противень налить горячей воды, положить решетку, на нее — гуся грудкой вниз. Жарить в духовом шкафу при 200 °C до готовности (примерно 2,5–3 часа). Через 30 минут гуся перевернуть, собрать жир, при необходимости подлить горячей воды. Капусту нашинковать, положить в большую кастрюлю, добавить 6–8 ст. ложек топленого гусиного жира, прогретую на сухой сковороде муку, посолить и тушить до готовности. У яблок удалить сердцевину, нарезать кусочками и обжарить с 1–2 ст. ложками гусиного жира с обеих сторон (1–2 минуты). При подаче капусту выложить на большое блюдо, сверху положить гуся, украсить яблоками и вишнями.

• Гусь с яблоками и черносливом

Ингредиенты:

1 гусь, 150 г чернослива, 3–4 ст. ложки изюма, 4–5 антоновских яблок, 100 г ржаного хлеба, 4 ст. ложки яблочного или винного уксуса, перец, соль, бульон

Способ приготовления:

Чернослив разрезать пополам, вынуть косточки и вместе с изюмом замочить в уксусе. Яблоки очистить, разрезать на четвертинки и вместе с хлебом нарезать кубиками. Все продукты соединить и перемешать. Тушку гуся снаружи и внутри натереть солью и перцем, наполнить приготовленным фаршем и зашить отверстие. Положить в жаровню, влить 250 мл мясного бульона и жарить в духовом шкафу, периодически поливая бульоном, до готовности (около 3 часов). Подать с соусом. Для его приготовления вынуть из гуся 2 ст. ложки фарша, смешать с выделившимся при жаренье соком, 250 мл бульона и довести до кипения; соус протереть через сито, посолить и поперчить.

• Гусь, фаршированный гречневой кашей

Ингредиенты:

1 тушка гуся, 300 г гречневой крупы, 2 крупных яблока, 1 луковица, 50 г растительного масла для жарки, соль, черный молотый перец, листья салата для украшения

Способ приготовления:

Лук очистить и нарезать крупными кубиками, у яблок удалить сердцевину и нарезать их дольками. Обжарить лук на растительном масле до золотистого цвета, выложить на сковороду отваренную до полуготовности гречневую крупу, жарить 3–5 минут при непрерывном помешивании. Обработанную тушку гуся натереть солью и перцем с обеих сторон. Нафаршировать гуся гречневой кашей, смешанной с дольками яблока, зашить и жарить в духовке не менее 1 часа на среднем огне, постоянно поливая вытапливающимся жиром. Удалить нитки из готовой тушки. Для подачи на стол гуся выложить на блюдо, выстеленное листьями салата, гарнировать дольками яблока и кашей.

• Гусь запеченный с шампиньонами

Ингредиенты:

1 гусь (примерно 3 кг), 1 стакан гречневой крупы, 1 головка чеснока, соль, перец по вкусу

для украшения: 50 г измельченных грецких орехов, 1 кг шампиньонов, пучок петрушки

Способ приготовления:

Гуся вымыть, вынуть потрошки, срезать жир. Гуся натереть солью и перцем снаружи и внутри. Чеснок очистить, зубчики разрезать пополам, нашпиговать ими гуся, слегка надрезая кожу в разных местах. Гречневую крупу промыть. Потрошки и жир мелко нарезать, соединить с гречкой, перемешать, посолить по вкусу. Гуся нафаршировать полученной гречневой массой, закрепить зубочистками за края кожи и завернуть в фольгу. Запекать 2 ч в разогретой до 180 °C духовке. Каждые 25–30 минут разворачивать фольгу и поливать гуся стекшим жиром.

Затем снизить температуру в духовке до 160 °C и еще 1,5–2 ч запекать гуся, так же периодически поливая жиром. Грибы и зелень вымыть. За 30 минут до окончания приготовления развернуть фольгу, посыпать гуся орешками, выложить вокруг грибы и запекать до готовности. Гуся выложить на блюдо, вынуть зубочистки, украсить грибами и петрушкой.

• Жареный гусь с бренди

Ингредиенты:

1 гусь (3 кг), сливочное масло — 30 г, лук — 1 шт., зеленые яблоки — 2 шт., нарезанные 1¹/₂ стакана чернослива без косточек, хлеб, нарезанный кубиками — 3 стакана, лимонная цедра — 2 ч. л., петрушка измельченная — 1–2 пучка, мука — 2 ст. л., 2 ст. л. бренди, куриный бульон 1¹/₂ стакана

Способ приготовления:

Срезать с гуся лишний жир. Острой шпажкой проколоть кожу на грудке. Растопить масло в кастрюле, положить лук и, помешивая, обжарить до золотистого цвета. Тщательно перемешать лук, масло, яблоки, чернослив, хлеб, цедру и петрушку. Начинить гуся, затем соединить края полости тушки шпажкой, связать ножки. Нагреть духовку до 200 °C. Посыпать гуся 1 ст. л. муки, положить на решетку в форму для запекания и поставить в духовку на 15 минут. Вынуть птицу и слить из формы весь жир. Прокалить кожу иглой, чтобы удалить лишний жир. Накрыть фольгой. Уменьшить температуру до 180 °C и запекать гуся еще 2 ч, регулярно поливая вытопившимся жиром. Сливать жир из формы по мере его накопления. Снять фольгу и жарить еще 15 минут, чтобы птица хорошо подрумянилась. Выложить из формы, разрезать через 15 минут, сохранять теплой. Оставить в форме 2 ч. л. жира и поставить ее на слабый огонь. Всыпать оставшуюся муку и хорошо размешать. Обжарить, постоянно помешивая, на среднем огне до коричневого цвета (не пережарить!). Постепенно влить бренди и бульон. Непрерывно помешивая, довести до кипения и загустить. Подавать гуся с подливкой, жареным картофелем и растертым со сливками луком.

• Гусь с апельсиновой начинкой

Ингредиенты:

1 молодой гусь, готовый для кулинарной обработки (3–4 кг), соль, перец, 1 морковь, 1 корень петрушки, 2 луковицы, 3 неочищенных апельсина, 3 веточки тимьяна, 800 мл куриного бульона

Способ приготовления:

Натереть гуся внутри и снаружи солью и перцем. Нарезать кусочками морковь и корень петрушки. Нарезать крупными кубиками лук. Разрезать на 4 части неочищенные апельсины. Начинить гуся приготовленной массой и веточками тимьяна. Зашить отверстие. Закрепить крылья и ножки ниткой. Положить в сковороду птицу грудкой вверх, налить 250 мл воды и жарить в духовке 2 ч при 200 °C, поливая бульоном. Вынуть и разрезать на порции. Собрать сок от жаренья, влить бульон, довести смесь до кипения. Дать покипеть 10 минут, процедить, убрать жир и приправить. Подать к гусю соус.

• Гусь по-царски

Ингредиенты:

1 гусь, 2 бутылки столового сухого вина, 800 г балыка, 15 яиц, 3 стакана риса, 1 банка копченых сардин, 3 луковицы, 1 банка оливок, 1 банка майонеза, соль

Способ приготовления:

Замочите гуся на ночь в сухом вине. В посуду с ним порежьте также кольцами репчатый лук. Рис отварите, часть отложите. Яйца тоже отварите, разрежьте пополам. 300 г балыка прокрутите через мясорубку, смешайте с яичными желтками, разотрите в однородную массу, добавьте чуть-чуть майонеза, положите обратно в середину яиц и закройте. Оставшийся балык тонко порежьте. Отварной рис заправьте майонезом, немного посолите и перемешайте с кусочками балыка. Достаньте гуся из вина, обсушите его, натрите солью внутри и снаружи. Сделайте на коже маленькие надрезы, просуньте под них кусочки балыка. Заправьте внутрь рис с балыком, зашейте нитками. Смажьте гуся густым слоем майонеза, положите его на противень. Вокруг гуся рассыпьте рис, положите вокруг фаршированные яйца, разложите сардины, кусочки балыка, оливки, маринованный лук, полейте майонезом и поставьте в разогретую духовку. По мере готовки поливайте гуся вытапливающимся жиром. Когда гусь будет совсем готов, выньте его из духовки, уберите нитки, выложите фарш. Положите в каждую тарелку кусок гуся, рис с балыком, политый жиром, несколько яиц, сардинок, колечки лука.

• Гусиные окорочка с черносливом

Ингредиенты:

4 гусиных окорочка соль, перец, 3 ст. л. растительного масла, 125 г лука, 200 г чернослива, 2 палочки корицы, 2 лавровых листа, 125 мл красного вина, 4 ст. л. коньяка, 30 г ядер грецких орехов, 500 мл куриного бульона, 2 ст. л. крахмала

Способ приготовления:

Гусиные окорочка натереть солью и перцем. Обжарить со всех сторон в 2 ст. ложках масла, затем влить 200 мл воды и 90 минут тушить под крышкой. Лук очистить, разрезать пополам и 5 минут обжаривать в оставшемся масле. Добавить чернослив, пряности, грецкие орехи, влить вино, коньяк и кипятить 15 минут. Гусиные окорочка смочить соленой водой и в течение 10 минут жарить в духовке. Обезжирить сок от жаренья, вскипятить его вместе с бульоном, заварить размешанным крахмалом, посолить и поперчить. Гусиные окорочка разложить по тарелкам вместе с соусом и смесью чернослива с орехами. Можно подать с картофельной запеканкой.

• Гусь с клюквой по-валдайски

Ингредиенты:

2 филе гусиной грудки, 400 мл крепкого бульона из птицы, 4 ст. ложки уксуса, бальзамико, соль, перец, 170 г замороженной клюквы, 20 г свежего имбиря, 2 груши, 2 ст. л сливочного масла, 2 ч. л крахмала, 6 ст. ложек красного вина

Способ приготовления:

Филе натереть солью и перцем. Положить в сковороду гусиную грудку кожицей вниз и жарить 3–4 минуты. Перевернуть и жарить 3 минуты. Положить мясо в форму кожицей вверх. Влить бульон и уваривать 5 минут. Добавить уксус, клюкву и вскипятить. Тушить 30 минут при 200 °C. Груши разрезать пополам, очистить, вынуть семена, оставить плодоножки на 2 половинках. Имбирь нарезать полосками и потушить с грушами в масле 5 минут. Посыпать сахаром. Мясо вынуть. Налить в кастрюлю жидкость от тушения.

Смешать крахмал с вином, загустить ее и приправить. Разложить по тарелкам мясо, груши и соус.

• Гусиные ножки с каштанами

Ингредиенты:

4 гусиные ножки, соль, перец, 1 ст.ложка растительного масла, 2 луковицы, 1 морковь, 350 мл куриного бульона, 10 размятых зерен перца, 4 веточки петрушки, 4 зубчика чеснока, пропущенных через пресс, 500 г каштанов, 20 г сливочного масла

Способ приготовления:

Приправить гусиные ножки. Обжарить их в растительном масле в течение 5 минут. Обжарить лук и кубики моркови. Положить вместе с ножками в форму. Добавить бульон, зерна перца, петрушку и чеснок. Накрыть и тушить в духовке 90 минут при 170 °C. Надрезать каштаны крест-накрест и отваривать их 20 минут в воде. Снять кожуру и коричневую кожицу. Обжарить каштаны в сливочном масле и заправить по вкусу. Процедить, убрать лишний жир и уварить соус. Приправить его солью и перцем. Нарезать мясо ножек в форме веера и подать с соусом и каштанами.

На российском рынке строительных материалов появился конкурент известному всем гипсокартонному листу (ГКЛ) — это стекломагнезитовый или стекломагниевый лист (СМЛ) китайского производства. Потребители изучают свойства нового отделочного материала, обсуждают возможности его применения с теми, кто уже имеет некоторый опыт. Но позицию индивидуальных застройщиков и людей, занимающихся домашним ремонтом, можно определить скорее как выжидательную. Ведь материал остается для большинства по-прежнему малоизвестным, не апробированным масштабно в условиях России. Усиление внимания потребителей к современным технологиям внутренней и внешней отделки помещений неслучайно: строительный рынок стремительно развивается. Выбор, который приходится делать индивидуальному застройщику или горожанину, решившему провести ремонт, непрост. Что лучше: воспользоваться уже проверенными на практике гипсокартоном, гипсоволокнистыми листами (ГВЛ) или приобрести СМЛ, рискнуть и получить выигрыш в цене и новых потребительских свойствах товара?

Стекломагнезитовый лист или СМЛ (glass magnesium board) в своей структуре содержит древесную мелко-дисперсионную стружку, оксид магния, хлорид магния, перлит, связующие композиционные материалы, армированные стеклотканной сеткой. СМЛ занял лидирующие позиции среди широко применяемых строительных материалов в Китае, Корее, Тайване и других азиатских стран. Индивидуальные застройщики в России изучают возможности использования этого материала для фасадов своих строящихся домов, коттеджей. Самым привлекательным свойством СМЛ является его негорючесть. Замечательный эффект огнеупорности — главная особенность стекломагнезита. Сегодня в строительстве нет ни одного листового продукта, который мог бы сравниться с СМЛ в плане пожарной безопасности. Другая важная характеристика стекломагниевого листа — высокая влагостойкость и способность сохранять форму во влажном состоянии. Фасадная отделка должна обеспечиваться материалом, который будет устойчив к повышенной влажности, не потеряет своих свойств и не деформируется во влажной среде.

Именно такими свойствами обладает стекломагнезитовый лист. Еще одна возможность применения материала — в помещениях с повышенной влажностью, например, для отделки подвала. Находясь в воде, СМЛ не разбухает и не теряет своих свойств. Экспериментально доказано, что пребывание в воде даже в течение 100 дней не изменяет внешний вид листов. На воздухе они также не отсыревают. Поэтому СМЛ подходит для сооружения внутренних конструкций в саунах и бассейнах. Уникальность материала не только в стойкости к влаге, но и к плесени. Стекломагниевые листы обладают антисептическими свойствами: предотвращают появление плесени и грибковых образований. Эта функциональная характеристика материала особенно важна для применения в подвале, бассейне, ванных комнатах. В перечень достоинств материала следует включить то, что CMЛ — экологически чистый материал, не содержит вредных веществ (асбест, фенолы, адгезивы, смолы и прочие), не выделяет токсических веществ даже при нагревании. Технология изготовления листов придает им такие качества, как гибкость и одновременно прочность. По этим качествам СМЛ превосходят аналогичные свойства других материалов.

Так, благодаря армирующей стеклотканной сетке, стекломагнезитовые листы могут гнуться с радиусом кривизны до трех метров, в отличие от гипсокартона и ГВЛ. Материал на неровных поверхностях не ломается при монтаже и переносе, не разрушается при механических повреждениях. Листы на 40 % легче гипсокартона. Меньший вес облегчает конструкцию. Поэтому фасадные работы могут осуществляться меньшим количеством рабочих рук. Немаловажно и то, что при меньшей или сопоставимой цене, применение СМЛ позволяет удешевить сами фасадные работы, так как, имея белый цвет, материал не нуждается в отделке. Под воздействием солнечного света и осадков стекломагниевые листы, применяемые снаружи, становятся со временем белоснежнее. Морозостойким материал считается от 35 циклов испытаний. У СМЛ показатель не менее 50 циклов.

Создание межкомнатных перегородок — важная часть строительно-ремонтных работ, помогающая оптимально организовать пространство для повседневной жизни. СМЛ отлично подходит для создания внутренних строительных конструкций для стеновых и потолочных поверхностей. Стены и перегородки, выполненные из СМЛ, готовы к покраске, наклейке обоев, кафельной плитки, нанесению декоративной штукатурки без предварительного грунтования и подготовки поверхности. В настоящее время на российском рынке представлены два вида стекломагнезитовых листов: 1 сорт (аналог ГКЛ и ГВЛВ) — плотность 0,70-0,95 г/см³ и «Премиум» (лучше подходит для фасадных работ) — плотность от 0,95 г/см³.

Технология монтажа СМЛ немного более трудоемкая, по сравнению с гипсокартоном, ввиду того, что при креплении его нельзя, как и ГКЛ, перетягивать саморезами или перебивать скобами, т. к. при перетяжке режется наружный слой армирующей стеклоткани, и в этом месте уже он не держится. Стекломагниевые листы просты в обработке: их легко резать, пилить, строгать, клеить. Можно вырезать любые формы, наклеивать на них шпон и другие декоративные материалы. При строительных работах в целях экономии рабочей силы и времени можно использовать пневмопистолет, электродрель.

Стекломагнезит превосходит аналогичные отделочные материалы не только по широте областей применения, но и меньшей стоимостью при большем наборе потребительских свойств. Интересно, что срок использования этого отделочного материала — 15 лет. Он не стареет и не крошится ни снаружи, ни внутри помещений. Использование стекломагнезита внутри помещения оправдано не только его экологичностью, но и тем, что в отличие от гипса, в процессе эксплуатации он не является источником пыли. Материал не поддается воздействию насекомых.

Нужно учесть то, что при обработке листа частицы стекловолокна могут вызвать раздражение кожи, если не использовать перчатки. Некоторых останавливает тот факт, что в настоящее время практически единственной страной-производителем стекломагнезитового листа для всего российского рынка является Китай. Поступает он от различных производителей и разного качества. Собственного производства стекломагниевых листов в России пока нет.

Лидером сухих технологий отделки помещений в России остается гипсокартон. Даже в те времена, когда из-за отсутствия в продаже профилей использовали дерево, вместо ленты для швов применяли марлю, и, когда из-за отсутствия крепежа, гипсокартон прибивали гвоздями, многие понимали, что этот материал хорошо подходит для домашнего ремонта и отделки.

ГКЛ, а точнее гипсокартонный лист — это композитный строительный материал. По гигиеническим свойствам гипсокартон хорошо подходит для жилых комнат, так как является экологически чистым материалом и не содержит в себе опасных веществ.

Гипсокартон имеет хорошие звукоизоляционные характеристики. Он не горюч. Важно то, что ГКЛ вбирает в себя влагу при ее избытке и отдает ее при сухости воздуха.

Гипсокартон сегодня используется для возведения межкомнатных перегородок, выравнивания и отделки стен, монтажа потолков. По своей структуре гипсокартон имеет внутренний слой — из гипса (93 %) и наружный — из картона (6 %) и различные органические вещества (1 %). Опытные пользователи этого отделочного материала отмечают простоту монтажа и демонтажа. Гипсокартонные конструкции хороши тем, что за обшивкой и в перегородках можно спрятать все коммуникации. Конструкция из гипсокартона позволяет реализовывать творческие идеи, создавать дизайн интерьера, используя такие элементы, как встроенное освещение, арки, ниши, колонны. Если помещение имеет какие-либо несовершенства, то гипсокартонные конструкции позволяют их исправить. Практическое удобство гипсокартона еще и в том, что его поверхность можно легко подготовить к наклейке обоев, покраске, заменить определенную часть конструкции. Швы, отверстия, сколы и прочие неровности в ГКЛ заделывают гипсовой шпатлевкой. В глубокие швы и отверстия под шпатлевку кладут армирующую ленту.

В России сегодня многие заботятся об экологической безопасности своих квартир. Эксперты утверждают, что гипсокартон практически безвреден. Недостаток гипсокартона может проявиться со временем, так как гипс, входящий в его состав, превращается в пыль, что может стать проблемой для органов дыхания. Другим минусом гипсокартона является его хрупкость. ГКЛ ломается при неаккуратной разгрузке и транспортировке. Хотя именно благодаря этому свойству, в ГКЛ легко можно проделать отверстия нужной формы и размера. Недостаток гипсокартона еще и в том, что он подвержен разрушению под воздействием влаги. Поэтому из него нельзя ставить перегородки в помещениях с повышенной влажностью. В других случаях эта проблема может быть решена путем применения влагостойкого гипсокартона. Если прислониться или задеть гипсокартонную конструкцию, можно услышать по характерному звуку, что она пустая. Чтобы избежать этого нежелательного эффекта, профессионалы используют для изоляции перегородок каменную вату, два слоя гипсокартона. Очень важно провести монтаж с соблюдением технологии. Некоторых настораживает недостаточная прочность материала. Для производственных помещений с большим скоплением людей гипсокартон неприемлем — слишком велика нагрузка на стены, а вот для жилых помещений он подойдет. Начинающие домашние мастера опасаются того, что к гипсокартонной стенке сложно что-то нормально прикрепить. В этом случае важно, чтобы правильно была смонтирована конструкция, и использовались современные крепежные материалы, тогда к гипсокартону можно прикрепить все, что душе угодно. Срок использования ГКЛ все же небольшой из-за постепенного выделения пыли.

На российском рынке компании предлагают несколько разновидностей гипсокартона: обычный, влагостойкий, с повышенной устойчивостью к воздействиям для настила полов, конструкционный — для ремонта и сложных конструкций, ламинированный.

Рассмотрим разновидности ГКЛ. ГКЛО — гипсокартонные листы огнестойкие. Их покрывают составом, который не дает гореть картону. Материал незаменим при строительстве внутренних перегородок и обшивке стен подсобных помещений, нежилых и промышленных зданий.

ГКЛВ — гипсокартонные листы влагостойкие. Содержат особенные добавки, которые предотвращают размножение грибков, плесени и уменьшают уровень поглощения материалом влаги. Этот вид ГКЛ применяют при отделке помещений с влажным климатом (ванные комнаты, кухни, сауны).

Декоративный гипсокартон — это новый материал, способный решить проблему быстрого возведения внутренних стен и перегородок, отделки помещений и облицовки стен. Ламинированный гипсокартон не требует дополнительной отделки, так как его верхний декоративный слой имитирует мрамор или дерево. Это помогает значительно сократить сроки строительства и ремонта, расходы на отделочные материалы. Он сохраняет первоначальный цвет более десяти лет, устойчив к повреждениям, отлично моется и выдерживает механические и химические воздействия.

Также необходимо упомянуть об еще одном типе ГКЛ. Это комбинированный гипсокартонный лист, который содержит в своей структуре слой эффективного утеплителя

(ГКП ПС). Комбинированная панель представляет собой ГКЛ с приклеенной к нему с тыльной стороны пенополистирольной плитой. Такой вид используется для утепления наружных стен строений, а также для внутренней отделки.

Сегодня на российском строительном рынке предлагаются материалы, сходные с гипсокартоном, и превосходящие его по отдельным параметрам. Наиболее известным материалом являются гипсоволокнистые плиты.

ГВЛ — гипсоволокнистый лист состоит из гипса, армированного целлюлозным волокном. Благодаря этому, прочность гипсоволокна на сжатие намного превышает прочность гипсокартона. ГВЛ более жесткий при обработке, менее прочный на изгиб и менее приспособленный материал для пластики во внутренней отделке помещений, по сравнению с ГКЛ. В ГВЛ есть единственный материал, подверженный горению — поверхностный картон. Так как между картоном и внутренним гипсовым слоем нет воздуха, картон не горит, а только обугливается. Из листов создают конструкции, которые изолируют воздушные шумы. На звукоизолирующую способность ГВЛ влияют толщина и количество листов, а также глубина каркасного пространства. Этот материал обладает достаточной прочностью, но в процессе длительной эксплуатации выделяет незначительное количество пыли. Обычные гипсоволокнистые листы используются для отделки помещений с нормальным режимом, а влагостойкие — для помещений с повышенной влажностью.

ГВЛ используют при устройстве сборного основания пола и для облицовки деревянных конструкций в целях повышения их огнестойкости. У влагостойких листов специальная гидрофобная пропитка и поэтому они могут применяться в помещениях с повышенной влажностью. ГВЛ имеет свойство поглощать и выделять влагу в зависимости от влажности помещения.

Конструкции сборных оснований полов с использованием ГВЛ подходят для любого типа современных покрытий (линолеума, паркета, керамической плитки). Также гипсоволокно применяют в сантехнических помещениях (пол, стены), в кладовых и хозяйственных помещениях (стены, перегородки, основание под пол), в мансардных и чердачных помещениях. Особенность поверхности ГВЛ такова, что требуется предварительная подготовка для покраски. На покрытие наносится бумажный слой, который затем покрывается масляной краской. Перед наклеиванием обоев поверхность необходимо загрунтовать.

ГКЛ и ГВЛ, а также их свойства сегодня уже хорошо известны на российском рынке. Особый интерес представляет новый материал — СМЛ. Он действительно во многом соответствует характеристикам, обещанным в рекламных текстах. Но ничего идеального в этом мире не бывает, и новый стеновой материал — не исключение. СМЛ пожаробезопасен, влагостоек, экологичен, достаточно прочен, не требует подготовки к покраске и наклейке обоев. Но, вместе с этим, технология его монтажа несколько более трудоемкая, качество поставляемого на российский рынок материала нестабильно. Тем не менее, материал интересен по своим характеристикам. К нему стоит присмотреться.

Деталь — элементарная часть изделия, изготовленная из однородного материала без применения сборочных операций. Детали могут быть прямолинейными и криволинейными (выпиленными по шаблону или гнутыми), цельными и клееными, иметь различную форму, сечение и длину. Сборочная единица — часть изделия, собранная из двух, трех и более деталей. Массив — целый отрезок древесины.

Брусок — заготовка, которую получают выпиливанием из материала. Он может быть из целого куска древесины или склеенным из нескольких.

Пласть — широкая часть бруска (доски, щита).

Кромка — узкая часть заготовки (детали). Ребро — линия пересечения пласти с кромкой.

Торец — срез заготовки (детали) под прямым углом.

Полуторец — срез под углом больше или меньше прямого.

Детали могут иметь в сечении острые кромки или различные по форме профили.

Фаска — срезанное под углом острое ребро кромки, которая предотвращает скалывание ребра.

Смягчение — небольшое закругление острого ребра (радиус 1–2 мм).

Заоваливание — более значительное по сравнению со смягчением закругление ребра. Калевка — фигурно обработанная кромка.

Галтель — полукруглая или сегментообразная выемка, выполненная на ребре или пласти детали.

Фальц — прямоугольный вырез угла детали с неравными сторонами.

Четверть — фальц, имеющий равные стороны.

Губка — выступающая часть детали, образующаяся в результате отбора фальца или четверти.

Существуют нормализованные профили (рис. 1).

Закругления — (рис. 1а,б,в,г,д); галтели — (рис. 1е,ж,з); калевки — (рис. 1и,к); фальцы — (рис. 1л,м,н,о,п); фаски — (рис. 1р,с).

При оформлении столярных изделий применяют разные детали: обкладка — с помощью которой закрывают кромки плит и рамок; фриз — широкая обкладка, собранная на ус; штапик — служащий для крепления вставленных в четверть стекол или филенок; филенка — щиток, вставленный внутрь (в просвет) рамки; сухарь — короткий брусок с вырезом на торце, привернутый шурупом без клея; бобышка — короткий брусок, вклеиваемый для дополнительного крепления углового соединения; нагель — деревянный стержень, который служит для упрочения углового соединения.

Конструктивные элементы столярных изделий тоже имеют свои названия: сборка заподлицо — соединение деталей под одну плоскость; провесы — несовпадение граней соединяемых деталей в одной плоскости из-за их неровности; платик — преднамеренно сделанный провес для скрытия дефекта, например, зазора; свес — выступающая часть кромки щита за пределы основания (стола, табурета); поясок — прямолинейная полоска, отделяющая одну часть изделия от другой с небольшим выступом (или без него) из общей плоскости; полочка — узкая полоска, выступающая из плоскости не менее чем на величину своей толщины.

Профильные детали, применяемые для оформления низа корпусной мебели, стен, перегородок и панелей, называют плинтусами, а верха — карнизами. Заглушиной называется щит или рамка с филенкой, закрывающие верхнюю часть предмета корпусной мебели, а поликом — те же изделия для закрытия его низа. Пилястры — бруски закругленного или другого профиля, устанавливаемые на углах и дверках мебельного изделия.

Разговор о конструировании и порядке изготовления столярных изделий следует предварить и некоторыми сведениями о принятой классификации в этой области.

Так, мебель классифицируют по назначению, конструкции, виду применяемых материалов. По назначению ее делят на бытовую и для общественных зданий. В конструктивном назначении подразделяют по способу соединения и трансформации ее частей, установке в помещении и способу обработки применяемых материалов. В зависимости от способа соединения и трансформации частей изделия могут быть секционными и несекционными, универсальносборными, стеллажными, сборноразборными и неразборными, трансформируемыми, складными. С учетом особенностей установки мебели в помещении она бывает встроенной, напольной и навесной. По способу обработки применяемых материалов различают мебель столярную, гнутую, гнутоклееную и плетеную.

По виду основных применяемых материалов мебель бывает из древесины, древесных, полимерных материалов и металлов. Столярной называют мебель, изготовляемую из древесины и древесных материалов путем обработки деталей резанием с последующим их соединением в узлы. Корпусной считается мебель, основой которой является изготовленный из плит или рамок с филенками корпус (шкафы, тумбы). Брусковыми являются предметы мебели, состоящие из различных по форме и размерам брусков (стулья, табуреты и др.). Мягкой называют мебель, предназначенную для сидения и лежания, изготовленную из мягких элементов.

Своя классификация существует и для изделий художественно-прикладного порядка. Так, предметы из дерева различают по назначению, способу изготовления, оформлению, тематике и другим признакам. По назначению их подразделяют на утилитарные (деревянная посуда, кухонные наборы и др.), декоративные (панно, скульптура и пр.), предметы украшения (броши, бусы, подвески и др.) и сувениры (матрешки, коробочки, шкатулки и т. д.). По способу изготовления их делят на столярные, токарные, комбинированные, вырезанные и др. В зависимости от художественного оформления они бывают с резьбой, росписью, выжиганием, инкрустацией, интарсией, с насечкой металлом и пр.

Вместе с тем эти изделия отличаются техникой обработки, отделки, орнаментом и др. Иногда их условно делят на несколько групп с учетом формы, плоские; со взаимно пересекающимися деталями; объемные в виде многогранных геометрических фигур; округлой формы и т. д.

А теперь поведем речь о некоторых моментах конструирования столярных изделий, поскольку без этого домашнему умельцу никак не обойтись. Прежде всего важно определить потребительские качества задуманной вещи и при этом ответить на ряд вопросов: нужна ли она вообще, если да, то какой должна быть, чтобы в наибольшей степени соответствовать утилитарным или, как говорят, функциональным требованиям. Это значит — быть нужной, полезной, удобной, гигиеничной, иметь оптимальные размеры и форму, гармонировать с общим ансамблем интерьера жилища и т. д.

Возьмем, к примеру, габариты мебельного изделия. Они зависят от его назначения, условий эксплуатации, размеров места, где оно будет размещено, размеров предметов, которые будут в нем содержаться. И поэтому не могут быть произвольно взятыми.

Вот, скажем, платяной шкаф или кухонный разделочный столик. Главные требования к ним сводятся к тому, чтобы они имели необходимую емкость и вместе с тем были удобными для хранения и пользования вещами. А эти требования напрямую зависят от габаритов изделий. То же самое можно сказать и о предметах мебели, предназначенных для сидения, лежания и отдыха людей. Они должны быть в первую очередь комфортными. А этот показатель опять же зависит от их размеров, которые в свою очередь обусловлены габаритами человека. Не случайно при проектировании подобных изделий их параметры обычно назначаются по действующим стандартам. Такой конкретный подход должен соблюдаться буквально в отношении всех функциональных требовании, предъявляемых к мебели. И не только к ней, но и ко всей предметной среде, окружающей человека.

При конструировании очередного изделия человек нередко сталкивается с множеством противоречивых вопросов: повторить уже известную вещь, скопировать с описанной в журнале или пойти новым путем. Все, конечно, зависит от мастера, степени его подготовки. Чем он опытнее, тем больше понимает, что готовых, пригодных на все случаи жизни конструкций не существует. И потому такой умелец старается сделать изделие неповторимым, оригинальной формы и вместе с тем не безделушку, а нужное в быту.

Однако вещь вещи рознь. Можно создать такую, которая, являясь полезной, быстро ломается и выходит из строя. И тут встает еще одно задача, которой задуманное изделие непременно должно отвечать, иметь хорошую конструкцию. Именно конструкцией прежде всего определяются такие его качества, как прочность, надежность, долговечность, устойчивость, материалоемкость, а также технологичность изготовления основных его деталей.

Поскольку все эти качественные характеристики непосредственно зависят от выбранного материала (в нашем случае — древесины), от сечения деталей, их соединения между собой, постольку при конструировании большую значимость приобретают знания и учет на практике особенностей строения древесины и ее механических свойств.

В практической работе, а также при определении условий, в которых может находиться готовое изделие, важное значение имеют, например, такие характеристики древесины, как влажность, усушка, прочность и твердость. Влажность может уменьшаться или увеличиваться, вызывая коробление древесины. Усушка и противоположный ей процесс — разбухание могут быть причиной коробления и даже растрескивания материала. Из-за этого деревянные конструкции деформируются и могут стать полностью непригодными. Вот почему их изготовляют из хорошо выдержанной, высушенной древесины, имеющей влажность, равную эксплуатационной. При этом учитывают, что усушка досок в наружных слоях больше, чем во внутренних, что детали, сделанные из сердцевинной части ствола, менее подвержены короблению.

Чтобы избежать или же значительно снизить подобные нежелательные явления, применяют соответствующие конструктивные приемы. Например, столярные плиты склеивают из узких реек, уложенных так, чтобы годичные слои волокон древесины в смежных брусочках были направлены в противоположные стороны. Щиты не только склеивают, но и дополнительно скрепляют рамой или наконечниками. Конструкций, имеющих соединение заподлицо, по возможности избегают, поскольку в этих стыках нередко появляются провесы, возникающие вследствие неравномерной усушки или разбухания древесины. А устранение их подчас трудно достижимо.

Что касается прочности древесины, ее способности сопротивляться разрушению при механических нагрузках, то это тоже зависит от строения дерева. По направлению действия подобных нагрузок различают прочность (на сжатие, изгиб, скалывание, растяжение), которая зависит от направления сил, породы дерева, плотности древесины, ее влажности и наличия пороков. Предел прочности на сжатие вдоль волокон высок у всех пород, а поперек волокон значительно меньше; на скалывание поперек волокон он больше, чем вдоль них.

Важным свойством древесины, которым и нельзя пренебрегать, является ее твердость, т. е. ее способность сопротивляться проникновению в нее более твердых тел.

С учетом этих качеств древесины и принимают конструктивные меры при изготовлении различных изделий. Чем больше нагрузка на узел, тем большую предусматривают площадь клеевого шва. Чтобы предохранить последний от разрушений при ударах и изгибах, его защищают высоким слоем древесины. В слабых местах соединений вводят дополнительные укрепляющие детали: бобышки, стяжки, шканты, металлические скрепы и пр. Чтобы укоротить длину плеча рычага, на который воздействует определенная сила, стараются уменьшить свободную длину детали, ввести промежуточное крепление или опору. Выбирают такое соединение деталей, которое в наибольшей степени противодействует усилиям выламывания и выдергивания (например, шипы «ласточкин хвост» в выдвижных ящиках или усиленные шипы обвязок, на которые навешивают двери). Детали, работающие на изгиб, ставят на ребро или упрочняют их дополнительными опорами, ребрами жесткости.

Если говорить коротко, то основные правила конструирования столярных изделий, связанные со свойствами древесины, можно свести к следующему: добиваться свободного изменения линейных размеров элементов изделий, а также наименьшей их деформации при воздействии на них неблагоприятных факторов.

На стадии проектирования изделия необходимо учитывать и его технологичность, т. е. возможность изготовления с наименьшими затратами труда и материала. В домашних условиях этот показатель хотя и не является таким определяющим как в промышленном производстве, тем не менее не должен сбрасываться со счетов. Поэтому рекомендуется, в частности, избегать многообразия форм и размеров проушин, гнезд и шипов, чтобы уменьшить количество переналадок станка, инструмента. Желательно вместо самодельных столярных плит шире применять готовые листовые материалы, что значительно снижает трудоемкость изготовления изделий. Форму и размеры деталей выбирают такими, чтобы обработка заготовок была наиболее рациональной и наименее трудоемкой. С этой целью стараются, чтобы выбранные припуски не были завышенными, чтобы по возможности обеспечивалась взаимозаменяемость деталей при сборке изделия и сокращался объем ручных подгоночных работ, чтобы конструкция изделия позволяла бы при надобности удобно монтировать и демонтировать его, перемещать с места на место и т. д.

Все же нужно заметить, что добиться соблюдения указанных требований при изготовлении единичных предметов не всегда бывает просто и оправданно. Иногда, например, бывает допустимым отсутствие взаимозаменяемости деталей и сборочных единиц и, наоборот, наличие подгоночных операций при сборке. Словом, при конструировании любого изделия всегда нужно исходить из здравого смысла и подчиняться главному — получить вещь нужную и добротную.

Утилитарные и производственные требования к предмету неразрывно связаны с его эстетической ценностью. Красота любого изделия выражается прежде всего в его строгих, законченных формах, в соответствии веяниям моды и национальным традициям. Поэтому при его конструировании и создании большое значение приобретают требования композиции, предполагающей единство предмета со всеми его частями, а также с другими вещами, окружающими человека.

В процессе этой работы стараются найти оптимальные пропорции будущего изделия, соразмерность его частей. Вначале определяют общий его объем и только потом уточняют отдельные узлы и детали. И только в этом случае удается, например, найти нужные соотношения между несущими и несомыми частями. Если первые должны быть массивными, прочными, то вторые — зрительно восприниматься более легкими и даже декоративными. То же самое касается и распределения частей предмета относительно его центра и т. д. И тут играют роль и другие средства композиции — симметрия и асимметрия, масштабность (в смысле увязки пропорций изделия с удобствами пользования им), контраст, сущность которого проявляется в противопоставлении темного и светлого, высокого и низкого, вертикального и горизонтального, шершавого и гладкого, ажурного и монолитного и т. д.

То же касается и цвета изделия. Умелое использование его приводит к гармонии, а неумелое — к дисгармонии. Важно заранее предвидеть, как будет выглядеть конкретный предмет на фоне других. Чтобы правильно применить цвет, опытные мастера часто используют цветовые нюансы, один цвет разной насыщенности, разного тона и т. д.

Законы композиции особенно строго соблюдают при создании изделий декоративно-прикладного характера, художественной облицовке столярных изделий шпоном. За любые нарушения их всегда расплачиваются безвкусицей.

Добротность и красота столярного изделия во многом зависит от того, насколько в нем ощущается цельность деревянной конструкции. Мастер всегда должен заботиться о том, чтобы показать дерево во всей его красе. Этому могут служить все детали из массива: ножки столов и стульев, подлокотники и передние стенки выдвижных ящиков, торцевые обкладки щитов и филенки, багет и обшивные доски, перила и плинтусы, карнизы и многое другое. Эффект массива можно получить и при оклейке шпоном древесных материалов. Его иногда размещают в виде полос, имитирующих доски. С этой же целью на кромки плит наклеивают тонкие торцевые спилы древесины твердых пород, полученные с помощью каретки и круглой пилы.

Декоративная ценность древесины во многом определяется ее текстурой. Она может быть без выраженного рисунка, а может иметь его в виде штрихов, полос, волн, свилеватостей, сучков. На красоте древесины часто сказываются ее пороки: развилки, наросты, наплывы, капы, поражения грибковыми заболеваниями и др. Многие особенности строения дерева проявляются только при определенном его разрезе, чаще всего тангенциальном.

Опытный мастер старается заранее представить себе, как определенная деталь будет выглядеть в готовом предмете. Ему известно, что если древесина однотонная, то она хорошо смотрится на дверках шкафов, в багетных рамках, токарных поделках. Именно отсутствие цветового контраста между слоями древесины способствует целостному восприятию формы изделия.

Вместе с тем умелец отдает себе отчет и в том, что крупный полосатый рисунок, свойственный древесине сосны и ели или свилеватым комлевым частям других деревьев дает возможность использовать ее для ярких, по-своему красивых вещей, например, мебельных карнизов и др.

Очень хорошо смотрятся подчас и такие предметы, детали которых изготовлены из разных древесных пород, разной текстуры и цвета. Это придает им своеобразный и неповторимый вид. Такой прием нередко используют при изготовлении, скажем, журнальных столиков, комбинированных рам для живописных полотен, декоративных панно и т. д. Как видим, выбор материала для того или иного изделия и эстетическая ценность его тесно связаны между собой. Умело выявляя текстуру и цвет натурального дерева, применяя качественную прозрачную отделку изделий, можно добиться их наибольшей декоративной выразительности. Получить же такие результаты без соответствующей подготовки, знаний, опыта и вкуса, конечно же, невозможно.

Теперь об экономической стороне дела. Как известно, свой труд и время домашний мастер обычно не учитывает, чего нельзя сказать о поделочных материалах, которые приходится покупать. И тут не безразлично, во что обойдется та или иная вещь. Поэтому нелишне заранее подсчитать ее стоимость. Иногда бывает выгоднее отказаться от задуманной затеи и купить готовое изделие. Чаще же, используя дешевый лесоматериал или его отходы, приложив к ним руки, оказываешься в значительном выигрыше.

Возьмем, к примеру, вагонку или штакетник. Если их делать из относительно недорогих обрезных досок или даже горбыля, то эти изделия полностью себя оправдывают. После них к тому же остается немало обрезков, из которых не составляет больших хлопот изготовить разнообразные профильные детали: обкладки, раскладки, багет и пр. На выходе остаются буквально одни опилки. Да и те уходят либо в компост, либо используются для мульчирования почвы. Словом, дешево и сердито! И таких случаев в практике работы домашних столяров хоть отбавляй.

Следует еще раз сказать, что основной целью конструирования является создание функционально и эстетически оправданного технологичного и экономически выгодного изделия. Поэтому работа над его проектом требует всесторонней подготовки. Начинают ее обычно с собирания и анализа информации о задуманном. С этой целью знакомятся со специальной литературой, посещают выставки бытовой мебели и предметов художественных промыслов, магазины, где их продают, советуются с более опытными коллегами и т. д.

Для каждого изделия, которое решено изготовить, рекомендуется предварительно составить эскиз, выявляющий вид, форму и размеры предмета. После окончательного уточнения всех его параметров делают более детальный эскиз. А потом переходят к изготовлению чертежей в соответствующем масштабе. Проектируемое изделие показывают обычно в трех проекциях (виды спереди, сверху и сбоку). Для большей наглядности общий вид предмета иногда изображают в перспективе. При необходимости делают и чертежи в разрезе, отражая внутреннее строение изделия. Если оно сложное, то разрабатывают чертежи деталей, отдельных деталей с выявлением их формы, способов соединения и др. Каждой детали присваивают номер, по которому вписывают ее в спецификацию.

Все документы выполняют простым карандашом, чтобы иметь возможность исправить допущенную ошибку. Легче всего это делать на бумаге в клетку (миллиметровке).

Одновременно продумывают организацию и технологию изготовления изделия, последовательность операций. Полученные данные рекомендуется записывать в отдельную тетрадь. На основе таких записей подбирают все необходимое для предстоящей работы (буквально до последнего гвоздя!), чтобы потом трудиться организованно, не распыляясь.

В этой связи особое значение приобретает подбор исходного поделочного материала — древесины. В ряде случаев наличие того или иного вида ее может существенно повлиять на замысел и конечный результат. Поэтому рачительный хозяин старается всегда иметь запас нужного материала и вовремя пополнять его.

Где и какую древесину можно заготовить для столярных изделий? Казалось бы, на такой вопрос ответить можно только однозначно: там, где ее продают. Однако мастер-краснодеревщик понимает его иначе. Он часто интересуется не древесиной вообще, а такой, которая бы в наибольшей степени подходила для того или иного изделия. Поэтому и заготавливает ее не тогда, когда она потребовалась, а когда представилась такая возможность и отдает предпочтение подчас необычному материалу. Не случайно он посещает такие места, где можно найти нужные заготовки для будущих изделий, т. к. по опыту знает, какую, например, ценность представляют выдержанные половые доски из сосны, которые можно встретить в разрушенных домах, или столярные плиты от старой мебели. А драгоценные наросты на погибающих деревьях в лесу, а отменная древесина многолетних яблонь, слив и груш, отслуживших свой век!.. Да разве можно пройти равнодушно мимо всего этого?! Вот почему у такого человека любая древесина практически всегда оказывается под рукой. И больше всего это обычный ходовой пиломатериал, имеющийся в продаже: доски, брусья и др.

Доски могут быть необрезными, полуобрезными и обрезными. Необрезные получают из неопиленного бревна, а обрезные и полуобрезные — с опиленного с двух сторон бревна, с которого срезаны боковые части, или горбыли. Обрезные доски имеют одинаковую ширину по всей длине с ровными кромками, а полуобрезные — неодинаковую подлине ширину

Брусья имеют толщину и ширину более 100 мм. В зависимости от числа опиленных сторон их называют двух, трех и четырехкантовыми.

Бруски выпускают толщиной 50—100 мм и шириной не более двойной толщины.

Горбыль — боковые части бревна, срезанные при распиловке.

Пластины получают, распиливая бревно вдоль на две половины, а четвертины — соответственно распиливая пластины на две части.

Тонкие и короткие пиломатериалы прямоугольного сечения называют дощечками и планками, а плоские брусочки и тонкие узкие доски — рейками.

Из пиломатериалов получают заготовки — доски или бруски определенного размера с соответствующими припусками на последующую обработку и усушку. Пласти заготовок подразделяют на внутренние, обращенные к сердцевине, и наружные, обращенные к коре. Наиболее чистую после обработки сторону называют лицевой, а противоположную ей — обратной.

Известно, что при покупке пиломатериалов нередко возникают затруднения с определением их объема, а значит, и цены. Иные покупатели полностью полагаются на продавцов, их знания и совесть. Продавцы же, к сожалению, всякие бывают. Чтобы не попасть впросак, нужно самим знать и уметь правильно измерять пиломатериалы.

Так, объем обрезных досок и брусов определяют двумя способами. В первом случае — путем замера каждой доски и бруса (длина х ширина х толщина). Во втором — это делают с помощью так называемого кубатурника. В нем приведена таблица объемов одного метра длины и таблица объемов одной штуки пиломатериалов определенной длины. По таблицам находят толщину, ширину и длину доски (бруса), а на основе этих данных определяют объем одной штуки изделия Перемножив найденный показатель на количество досок (брусов) в конкретной партии, определяют общий их объем.

Своя специфика имеется при обмере необрезных досок. Она состоит в том, что ширину такой доски определяют как полусумму ширины двух пластей (широкой и узкой), замеренных на концах доски без коры. Допускается и один замер посредине доски.

Объем делового горбыля определяют так: его вначале рассортировывают по длине на две партии: до 2 м и свыше 2 м. Затем укладывают в штабель тонкими и толстыми концами попеременно в противоположные стороны, а выпуклыми поверхностями — вверх и вниз. Короткие горбыли состыковывают по длине. Словом, штабель должен иметь максимально плотную укладку и вместе с тем одинаковую высоту и прямые углы на всем протяжении. В заключение, перемножив высоту пакета на его длину и ширину, находят так называемую складочную кубатуру. Этот показатель переводят в плотную массу, используя установленные коэффициенты, так, для неошкуренного горбыля длиной до 2 м этот показатель равен 0,48, а более 2 м — 0,43, для ошкуренного — соответственно 0,56 и 0,50.

Кроме пиломатериалов в столярной практике широко используются и такие конструкционные материалы, как фанера, столярные плиты, ДСП, ДВП и др.

В подготовительный период занимаются и организацией рабочего места столяра. Основное внимание обращают на создание здесь должного порядка размещения заготовок и готовых деталей, свободного доступа к ним и станку, на освещение помещения. Еще раз уточняют последовательность операций, контроль качества обрабатываемых заготовок. Готовят станок, режущий инструмент, приспособления, материалы, убирают все лишнее, что может помешать работе.

_{http://derevo-stanok.narod.ru/025.html}

Что представляет собой фанера?

Фанера (нем. Furnier, от франц. Fournir — снабжать, накладывать) — материал, состоящий из склеенных между собой двух или более листов лущеного древесного шпона.

Для производства фанеры используют главным образом березовый шпон, в меньшей степени ольховый, буковый, сосновый и др. пород. Фанеры формируют обычно из 3–5 листов шпона при взаимно перпендикулярном расположении волокон древесины в смежных листах. Склеивание осуществляют синтетическими термореактивными клеями (фенолоформальдегидными, карбамидными и др.) или природными клеями (альбуминовыми, казеиновыми и др.). Толщина листов фанеры 1-19 мм (листы толще 12 мм называются фанерными плитами), длина и ширина 725-2440 мм.

К специальным видам фанеры относятся:

• бакелизированная (повышенной водостойкости);

• декоративная (облицованная, с покрытием);

• профилированная (получаемая прессованием в пресс-форме).

Фанера характеризуется достаточно высокой механической прочностью в продольном и поперечном направлениях, малой средней плотностью (по объему), значительно меньшей, чем у природной древесины, анизотропностью. Фанеру широко применяют в автомобиле-, вагоно-, судо- и самолетостроении, мебельном и тарном производстве.

Вам понадобятся для этого нехитрого дела четыре бруска сечением 4x6 см из твердой породы дерева и шесть брусков сечением 3x3 см, также доски той же породы дерева, самоклеющаяся пленка, древесно-волокнистая плита (её ширина зависит от будущей вешалки), конечно же, шурупы и шуруповерт, кисть для лака, сам лак и крючки.

Что нужно для дела?

Колеся по российским неровным дорогам необходимо помнить, что всегда в дороге вам потребуются определённые инструменты, при помощи которых вы сможете устранить разного рода неисправности.

Тот минимум, который необходим для замены колеса в экстренном случае, включает в себя домкрат и баллонный ключ под размер гаек (болтов) на колесах. Иметь с собой колесный упор (башмак) также крайне желательно, хотя можно обойтись и лежащим на обочине камнем.

Домкрат и ключ должны быть достаточно прочными во избежание их поломки в самый ответственный момент. К примеру, порошковый силуминовый ключ лучше заменить на стальной с длинной рукояткой.

Пригодится и банка технического аэрозоля WD-40, или как ее прозвали автолюбители «вэдэшка». Это средство способно проникать в заржавевшие соединения, делая их более податливыми. При замене колеса, которое довольно долго эксплуатировалось в различных погодных условиях, зачастую непросто свернуть крепежные гайки, и «вэдэшка» способна облегчить вам эту задачу.

Также в дальней дороге может пригодиться комплект для ремонта колеса. В состав такого набора входит резиновая заплатка, специальное шило и клей. Его найти не так уж и трудно, походив по авторынку или специализированным магазинам.

Ну и возьмите с собой какие-нибудь перчатки, чтобы было в чём работать, не пачкая рук.

С этой минуты в доме появилось существо, которое доставит кучу хлопот, потребует материальных затрат и времени, а взамен подарит бескорыстную любовь, ласку и море положительных эмоций. Что же в первую очередь надо делать, когда в дом приходит щенок?

Если вы купили собачку с родословной, многие вопросы снимаются — сколько месяцев щенку, какая порода, пол, какие прививки уже сделаны… Всё это будет указано в паспорте. Как правило, люди, серьёзно занимающиеся разведением собак, продают щенков уже с документами. Но в любом случае первым вашим действием должен стать поход к ветеринару. Постарайтесь сразу определиться с врачом — он, как и человеческий, предпочтительнее если будет один на всю собачью жизнь. Не стоит сразу лезть в Интернет и искать врача по рекламе, лучше пойти к ветеринару по рекомендации тех, у кого уже есть собака. Врач в простой районной ветеринарной лечебнице может оказаться более знающим и опытным, чем обладатель шикарного сайта собственного изготовления.

Предположим сразу, что паспорта у вас нет. Завести его — дело одной минуты, он нужен собаке обязательно! Во-первых, туда будут заноситься все прививки, сделанные собаке, будет проще следить за их графиком. Во-вторых, при наличии этих прививок можно избежать очень серьёзных проблем: например, если ваша собака нечаянно укусила кого-то, при наличии прививок достаточно предъявить паспорт и заплатить деньги всего лишь за оказание первой медицинской помощи. Если паспорта нет, ситуация очень осложняется — вам придётся оплатить курс прививок от бешенства или как минимум первые две-три. И ещё — вы сможете совершенно спокойно взять вашего питомца с собой, даже за границу, если захотите куда-то поехать. Без паспорта, к сожалению, вам могут не разрешить сесть с собакой даже в поезд местного назначения…

Что должно быть вписано в паспорт?

1. Порода. При наличии документов родителей вписывается порода, если таковых нет — врач пишет «mixed», то есть смешанная.

2. Дата рождения. Опять же, при наличии родословной вы будете её точно знать. Если щенок без родословной и вам неизвестно, когда он родился, опытный врач определит это с точностью до месяца.

3. Кличка собаки, пол.

4. Данные владельца. Тут всё серьёзнее некуда, в паспорт собаки вписываются ваши данные, включая домашний адрес.

5. Прививки, обработка собаки от блох и глистов.

Итак, паспорт у нас уже есть или мы его сделали. Врач осматривает собаку на наличие блох, это тоже обязательно, даже шикарная родословная не даёт стопроцентную гарантию, что ваш питомец не блохастый. При наличии этой неприятности производится соответствующая обработка. Если ваш щеночек уже получал лекарство от глистов и это зафиксировано в паспорте — прекрасно, если паспорт вы только завели и щенок беспородный — даём лекарство от глистов. Врач предупредит вас, что если глистов много, собаку может вырвать несколько раз.

Далее решаем вопрос с прививками

Купили щенка уже с комплексом прививок? Вы избавлены от одной проблемы и траты денег. В благотворительных питомниках, где можно выбрать щенка, часто тоже делают начальные прививки, поинтересуйтесь этим, если взяли собаку там. В случае если щенок уличный, врач скажет вам, когда надо начинать делать прививки, и вполне возможно сделает первую сразу же. Важный момент — прививки делаются в несколько этапов, организм щенка ими ослаблен и гулять ему нельзя, это тоже должен сказать врач. Последняя делается вместе с уколом от бешенства. Изготовитель вакцин большого значения не имеет, по большому счёту разница только в цене, главное, чтобы фирма была серьёзная и лекарства не просроченные.

Если собачку вы взяли с улицы, сразу задайте вопрос врачу, мальчик это или девочка. Вы же не будете любить меньше щенка, если вдруг это окажется не кобелёк? Но от грядущих проблем вы сможете себя заранее обезопасить, если будете знать пол собаки.

Что сразу купить своему питомцу?

1. Коврик. Сразу стараемся приучать питомца, что у него есть своё место, обустроим его ковриком.

2. Две миски, одна — для сухого корма, вторая — для водички, можно сразу купить и третью — для консервов/паштетов.

3. Ошейник и поводок. Ошейник меряем и смотрим, чтобы между ним и шеей питомца свободно вошло три пальца и чтобы был запас расставить ошейник по мере роста собаки. Не надо покупать сразу железный ошейник и поводок толщиной в руку, если у вас щенок крупной породы, лучше купить для маленького, а потом поменять на более «взрослый» вариант.

4. Сухой корм. Сейчас в продаже огромный выбор кормов специально для щенков, ориентируемся на советы врача и даём корм попробовать щеночку! Если собачка корм поела или хотя бы лизнула — он ей понравился, покупаем. Врач может порекомендовать консервы для щенка и как часто их давать.

5. Шампунь для щенков. Шампунь опять же посоветует вам врач, в зависимости от шерсти вашей собачки. Абсолютно необязательно покупать самый дорогой шампунь, мы, например, прекрасно моем нашего питомца российским шампунем за девяносто рублей!

6. Косточка для щенка. Маленькие собачки (да и большие тоже) очень любят грызть всё подряд, лучше сразу купить питомцу то, что грызть можно. Можете за компанию прикупить несколько забавных игрушек — мячик, резиновую пищалку.

Итак, мы прошли первый осмотр у ветеринара, обзавелись документами, закупились предметами первой необходимости и несём нашего детёныша домой. Впереди нас ждёт много забот и проблем — дальнейшие прививки, приучение щенка к месту, к туалету на улице, выработка графика еды и ещё много-много чего…

Собачье место

Мы купили питомцу коврик/мягкую подушку, в общем, тот предмет, где щенок должен приучиться отдыхать. Найдите спокойное место в доме, чаще приносите туда щеночка и укладывайте там, он постепенно привыкнет к своему спальному месту. Некоторые хозяева разрешают собаке спать на диване или в кресле, и опытные кинологи говорят — если вы не против этого, почему нет, для вас это будет проблема исключительно гигиены, придётся стирать покрывала с мебели очень часто. Так что решите сразу, разрешите ли вы вашему питомцу спать на мягкой мебели, если нет — надо, чтобы собака узнала об этом сразу.

Проблема блох и клещей

При первом визите врач обработал вашу собачку, но с этой проблемой вы будете сталкиваться постоянно, уделите этому особое внимание. Сейчас есть хорошие средства, обработав которыми собаку, вы можете забыть про блох где-то на полгода. Клещи страшны летом, зимой их практически нет, старайтесь летом почаще проверять питомца на наличие клещей, особенно в области ушей. Сами клеща не снимайте, лучше доверить это врачу.

Туалет

Вначале, естественно, щеночек будет «делать дела» когда ему захочется и где вздумается. Попытайтесь заметить, через какой примерно период времени он снова захочет в туалет, постелите где-то в уголке газетку, высаживайте его туда. Постепенно перемещайте газету в сторону дверей, так вы заранее начнёте приучать щенка к выходам на улицу. Этот приём касается того периода, когда у собаки ещё не сделаны прививки и гулять нельзя. Если же прогулки уже разрешены, вам первое время придётся выводить собаку несколько раз в день и желательно даже ночью. Купите обязательно специальное печенье, чтобы поощрять вашего питомца, если он сходил в туалет на улицу. Для этих целей продаются пачки очень мелкого собачьего печенья. За такую «награду» щеночек намного быстрее приучится к улице. В итоге щенка достаточно будет выводить на улицу утром, днём и вечером, после года — утром и вечером. И не надо приучать к «кошачьему» туалету, у вас же собака, а не кошка! К тому же собаке обязательно надо гулять, да и вам будет очень полезно.

Питание

Основа собачьего питания — сухой корм. Он удобен, в нём есть всё необходимое для собаки. Как только вы выберете марку, кормите этим вашу собаку постоянно, менять корм не рекомендуется. Спросите у врача, какие консервы можно давать, но это не стоит делать часто и желательно их мешать с сухим кормом, бывали случаи, когда собака категорически отказывалась от сухого корма, попробовав вкусные консервы или паштет. Придерживайтесь режима — маленького щенка кормим три раза в день, к году кормим дважды в день. И никаких объедков, никаких колбас или булок, не надо кормить собаку и всякими супами-борщами, это только кажется, что собаки всеядны и им можно всё. На самом деле собакам нельзя кушать нашу еду, кормите собаку специальными кормами, это не так дорого, и вы не столкнётесь с заболеваниями печени и желудка у вашего питомца.

Регулярные прогулки

Начинаем гулять исключительно с поводком, щенок может просто убежать от вас, у него может появиться желание поприставать к прохожим или к чужим собакам, не всем людям и собакам это нравится. Вообще, желательно гулять с собакой в отведённых для этого местах, там, как правило, есть огороженные участки, где можно спустить питомца с поводка и дать побегать. Не разрешайте никому трогать вашу собаку, люди вообще странные, сначала тянут руки к животному, а потом кричат, что собака его тяпнула. А у собаки спросили разрешения, может, она не любит, когда её хватают и теребят незнакомые? Особенно это касается детей, не стесняйтесь сказать родителю маленького ребёнка, если он хочет потрогать собаку, что делать этого нельзя! А если вы идёте там, где есть маленькие дети, то лучше всего кроме поводка надевать на собаку намордник, от греха подальше…

Зубы

Почти все щенки сразу начинают пробовать на вкус (читаем — на зуб) все окружающие предметы. Бить палкой, конечно, за это нельзя, но наказывать надо строго и сразу же! Отберите у собаки то, что она пыталась грызть, ткните её в этот предмет носом и громко скажите «Нельзя! Фу!» Делать это надо сразу, если накажете потом — собака будет недоумевать, она уже давно забыла, что когда-то что-то погрызла! Несмотря на строгости и присмотр, ваш щенок всё равно ухитрится что-то пожевать, так что лучше убрать сразу красивые тапочки и антикварные стулья.

Проблемы размножения…

Если у вас девочка, определитесь сразу, будете ли вы заниматься щенками. Это только кажется, что сейчас у вас малыш и этот вопрос ещё очень далёк, но шесть-семь месяцев пролетят незаметно. В случае, если вы категорически не собираетесь заводить щенков, врач может порекомендовать стерилизацию. Не надо бояться этого страшного слова — собака будет избавлена сама от проблем течки и у вас не будет головной боли, как на прогулке спастись от стаи «поклонников». Авторитетные ветеринары из разных стран в один голос утверждают: стерильная собачка-девочка живёт дольше, у неё меньше риск развития рака молочных желез.

Прививки

Строго придерживайтесь графика. При каждой прививке в паспорте обязательно указывается время следующей, это касается и лекарства от глистов.

Шерсть

Вы должны быть в курсе, линяет ли ваша собака, надо ли её вычёсывать, выщипывать или стричь. Вы уже привыкли к вашему питомцу, как к родному. Пусть же его жизнь длится как можно дольше, дарите друг другу как можно больше любви. Собачья жизнь, к сожалению, намного короче человеческой, так давайте сделаем её по-настоящему счастливой. Собаки умные, преданные, добрые, они этого достойны!

_{http://shkolazhizni.ru/archive/0/n-59735/}

Остекление

Это всего лишь первый шаг на пути превращения лоджии в уютный жилой уголок. При этом в зависимости от конструкции конкретной лоджии могут потребоваться подготовительные работы. В частности, если боковые стены слишком тонки, необходимо их утолщение, в этом случае для кладки используется облегчённый керамический кирпич или пеноблоки. В случае если имеющийся на лоджии парапет металлический (на металл нельзя монтировать ПВХ-конструкции) или он не совпадает с верхним перекрытием по вертикальному уровню, перед началом остекления потребуется кладка парапета. В последнем случае благодаря кирпичной кладке удаётся получить идеальный по форме оконный проём и после монтажа стеклопакетов избежать промерзания и протекания воды на лоджию.

После того как подготовительные работы закончены, можно приступать к собственно остеклению, однако надо помнить о том, что не любой стеклопакет подходит для работ на лоджии или балконе. Лучше остановить выбор на известной марке, проверенной в условиях российского климата. Благо за последние десятилетия отечественный рынок накопил немалый собственный опыт применения стекло-пластиковых оконных конструкций.

При остеклении лоджий должен использоваться двухкамерный стеклопакет толщиной 24–36 мм. Однако даже при соблюдении всех необходимых условий лоджия не становится тёплой: как правило, после пластикового остекления на ней устанавливается температура всего лишь на два-три градуса выше уличной. Если же решено превратить лоджию в качественное жилое помещение, потребуется утепление парапета, боковых стен, потолка и пола.

Днище лодки делается из фанеры толщиной 6 мм. Для обеспечения водонепроницаемости лодки стыки корпуса с днищем следует делать с предварительным нанесением клея типа ВИАМ-Б/3 и закреплять шурупами по всему периметру с шагом 40 мм. Если приобретение клея ВИАМ-Б/3 для вас окажется затруднительным, то вполне удовлетворительные результаты может дать использование для этих целей густотертой масляной краски. Хотя краска и обладает очень слабыми клеящими свойствами, но, усиленная дополнительным крепежом, она дает довольно прочное и водонепроницаемое соединение. Швы снаружи желательно проклеить перкалью или полотном с применением клея АК-20.

На дно между распорками следует настелить решетку из реек сечением 50х20 мм, чтобы не продавливать днище ногами.

Заключительной и, пожалуй, самой ответственной операцией является покраска лодки. Перед покраской лодку необходимо отгрунтовать. Грунтовка делается натуральной олифой. Для лучшего впитывания в древесину олифу следует подогреть до начала кипения. Наносят олифу толстой кистью как снаружи, так и внутри лодки. После полного высыхания грунтовки лодку красят. Чтобы лодка стала нарядной, лучшее сочетание дадут красный цвет до ватерлинии и остальное — белый. Внутри лодку можно покрасить в светло-зеленый цвет.

Для получения красного цвета используйте свинцовый сурик, а белый цвет — это свинцовые или цинковые белила. Краску следует разводить очень жидко на чистой олифе с таким расчетом, чтобы покрасить лодку 2–3 раза. Жидкая краска лучше растекается, дает более ровное и прочное покрытие. Покраску следует производить широкими мягкими кистями-флейцами.

Пользоваться нитрокрасками не рекомендуется, хотя они и дают высококачественное покрытие, но зато не обеспечивают необходимой долговечности лодки. Лодка, покрашенная нитрокраской, с трудом выдерживает один сезон.

Для лодки можно использовать любое подходящее весло или сделать по размерам, данным на рисунке.

Весло делают из березовой доски толщиной 35 мм. На конце веретена весла запилите шип и укрепите на нем ручку (К). Кромку лопасти весла окантуйте латунной накладкой.

Для предупреждения отекания воды на веретено весла наденьте резиновое кольцо.

Весло также необходимо пропитать олифой и покрасить.

При подготовке очага к работе прутья продевают через отверстия, просверленные на расстоянии 80–90 мм от ее дна в противоположных стенках. Конструкция печки показана на рисунке Размеры даны под стандартный армейский котелок. В походном положении прутья решетки вынимаются и котелок помещается внутри корпуса. В результате очаг занимает места не намного больше посуды для приготовления пищи. Пространство между стенками печки и котелка заполняется снаряжением (прутьями решётки, топливом, снастями и т. д.). Конструкцию можно доработать, снабдив ее откидными ножками и поддоном для укладки горючего, а еще — сделать двойную стенку с теплоизоляцией, откидную решетку для установки посуды и др. Конфигурация и размеры печки изменяются в зависимости от используемой посуды. Но схему устройства необходимо сохранить. Пламя должно проходить снизу посуды и далее между стенками посуды и печки, что обеспечивает быстрый нагрев и надежное горение даже при сильном ветре. Эту удобную печку я эксплуатирую много лет при любых погодных условиях.

В. Лобавнов, Черкассы

_{http://masteraru.ru/}

Материал и инструмент:

— собственно сам деревянный ящик (две штуки;

— гвозди;

— шкурка;

— краски;

— молоток;

— дощечки

Изготовление

Один ящик разбираем на запчасти. Второй будет основным.

1. Берем основной деревянный ящик, молоток и первым делом закрепляем уже существующие соединения. Для этого достаточно забить еще по пару-тройку гвоздей на угол.

2. Далее из разобранного ящика, берем два угловых бруска и прибиваем посередине внутренних длинных стенок основного ящика. Это будут основания полочки.

3. Следующий шаг, вырезаем из запасных досочек сами полочки и прибиваем их на бруски внутри основного ящика.

4. В заключении из оставшихся двух запасных угловых брусков выпиливаем квадраты и приделываем «ножки» нашему ящику-тумбе.

На этом каркас тумбы готов.

5. Следующий этап убрать шероховатости с помощью шкурки.

6. И окончательный этап покраска аккуратно акриловой краской необходимого цвета.

Данная сушилка предназначена для наших малогабаритных квартир, делается просто и быстро из минимума материалов. Она аккуратна, эстетична и впишется в любой интерьер современных квартир. Для изготовления сушилки понадобится: две деревянных панели высотой чуть выше радиатора и стальные металлические трубы двух диаметров, желательно никелированные или хромированные, можно и нержавейку, если найдете.

Верхняя часть сушки для белья изготавливается из труб меньшего диаметра. Трубы крепятся на крепятся на деревянных шкантах, закрепленных с внутренних поверхностей панелей.

Передняя часть сушилки собирается из металлических труб большего диаметра.

Концы выступающих наружных труб закрывают деревянными набалдашниками.

На боковой деревянной панели вырезается отверстие под регулятор температуры радиатора отопления, если, конечно, он имеется.

_{http://masteraru.ru/}

Шаблон для разделочных досок. Размер квадрата 5x5 см.

Представляем мастер-класс по изготовлению своими руками гантелей из бетона. Такими гантелями удобно качать руки, плечи, грудь и спину, то есть держать себя в форме.

Для изготовления гантелей использовано:

• Отрезки металлической трубы диаметром 28 мм по 50 см

• Саморезы

• Пластиковые ведерки — высота: 11 см, — диаметр: 17 см.

• Цемент

• Песок

• Проволока для армирования

На концах трубы в просверленные отверстия вставлены саморезы, за них будет держатся бетон.

Бетон замешивается в пропорции 1 к 3, наполняется проволокой. Раствор выкладывается в пластиковое ведерко и по центру вставляется отрезок трубы тоже наполненный раствором. Положение трубы фиксируется веревками для высыхания.

Через пару дней снимается ведерко с бетона и повторяется все для второй стороны гантели.

Гантели получились примерно килограмм 17.

Шаг 1. Раскрой.

1. бретели — 2 шт.

2. пояс — 2 шт.

3. юбка

Ткань сложите пополам и начертите прямоугольник: одна сторона — длина юбки, другая сторона — полуобхват бедер. Далее на линии талии юбки отмерьте полуобхват своей талии, поставьте метку и прочертите закругленную линию от уровня бедер до метки. Прибавив по 2 см на швы с каждого края, вырезаем нашу юбочку.

Пояс состоит из 2 одинаковых отрезов ткани. Ширину пояса определите сами, прибавив по паре см на швы. Далее решайте сами, или вы будете вшивать молнию, или пояс сделайте длинным и сзади будете завязывать его на бант. Второй вариант проще, да и выглядеть платье сзади будет эффектно. Поэтому пояс выкраиваем в 2 раза длиннее объема талии.

Шаг 2. Пришиваем пояс к юбке.

На сложенной юбке посередине ставим отметку мелком. Так же складываем вдвое по отдельности обе части пояса, делаем отметку. Затем прикладываем 1 часть пояса к юбке лицевыми сторонами, совмещая отметки, и наметываем.

Теперь изнутри юбки прикладываем пояс лицевой стороной к изнанке юбки, совмещаем метки. Теперь можно сразу пристрочить оба пояса снаружи и изнутри к юбке. И прострочить с одной и другой стороны юбки 2 пояса к друг другу.

Шаг 3. Пришиваем бретели.

Бретели представляют собой 2 прямоугольных куска ткани, каждый сложенный пополам вдоль. Длину и ширину определяйте сами. Снимите мерку длины, перекинув сантиметр через одно плечо. Длину меряйте практически от линии талии, поскольку концы наших широких бретелей мы будем прятать в пояс. Ширина каждой бретели — это четверть объема талии плюс 5 см или больше на защипы. Определив ширину бретели, умножьте ее на 2. Сделав измерения, раскроите бретели. Затем сразу прострочите их с и шапочной стороны, сложив вдвое по длине, (чтобы в итоге и внутри и снаружи платья ткань на бретелях была лицевой стороной)

Теперь нам надо приметать бретели к передней части пояса. На поясе юбки сделайте 2 отметки по бокам, сложив юбку вдвое.

Положите юбку с поясом на пол или стол, а бретели положите концами вверх на пояс (швы бретелей должны быть НЕ в центре юбки!). И наложив бретели друг на друга в центре юбки, начинайте приметывать, делая небольшие защипы. Бретели должны чуть выйти за края отметок бока юбки. Теперь надо взять другие концы бретелей. Наложив задние части на передние, (а можно и не накладывать, как на рисунке, а оставить бока полностью открытыми, т. е. сделать расстояние между бретелями по бокам платья). Теперь приметываем бретели к задней части пояса юбки. Вот так должны выглядеть пришитые бретели: ?

Нужен широкий (не меньше 145 см шириной) хорошо тянущийся трикотаж, лучше бифлекс, или вискоза с лайкрой.

Потребуется прямоугольник такой длины, чтобы хватило на двойной широкий пояс и на само полотнище юбки. Пояс трансформера иногда лежит над бедрами, иногда — над грудью, поэтому лучше всего мерку «обхват над грудью» измерить сложенным вдвое куском трикотажа, сразу учесть нужное натяжение материала поперек — чтобы надевалось спокойно, а в надетом состоянии не теснило и не спадало. Заколоть на себе булавкой сложенный вдвое кусок ткани, как удобно, потом снять и промерить, сколько см между булавками (это мерка А). Высота пояса около 15 см, это мерка В, пояс двойной (иногда трансформер надевается так, чтобы пояс отгибался поверх драпировки и прятал шнурки — поэтому лучше не мелочиться и сразу делать его довольно широким, чтобы и в 4 сложения лежал красиво. Мерка С определяет длину платья/юбки/штанов-саруэлов. На рост 165, С=170 см будет маловато, 210 см уже чересчур много, чтоб на подол не наступать.

Отрез на платье длиной А/2+2В+С+ на припуски под оверлок. Для меня выходит не меньше 2,15 м, но и не больше 2,35.

Вот у вас в руках длинный прямоугольник, 2.15 м на 150 см:

1) отрезаете от него обе кромки примерно по 4 см шириной (это будут завязки), надо сострочить их по короткой стороне, потом сложить вдоль и обоверлочить край, вывернуть — получится одна длинная завязка;

2) отрезаем поперек полоску в 25–30 см х 142 см (на пояс-хомутик), складываем вдоль пополам, промеряем этой полоской над грудью, какой длины делать пояс, чтоб пролезать, измеряем в сантиметрах (А), стачиваем пояс в кольцо.

3) остается прямоугольник 1,85 м х 142 см. Его вы складываете вдоль длинной стороны, получается 1,85 х 71 см. Вдоль сгиба делаете надрез около 40 см (А/2 = полуобхват над грудью). Разрез заканчивайте не как прямую линию, вырежьте в конце как бы небольшую овальную «капельку», чтобы под оверлоком пояс пристрочился без угла или сборки в одной точке. Оверлочите короткую сторону в 71 см от разреза до низа прямоугольника — это и есть задний шов юбки.

4) у нас осталось отверстие сделанная вдоль сгиба полотна и пояс стачанный в

кольцо, вкладываем пояс в дырку, стачиваем, овердочим. Потом оверлочим нижний край — обе длинные (185 см) стороны прямоугольника, и юбка готова.

5) со стороны другого короткого края (142 см) делаем кулиску и продеваем шнурок. Кулиску надо делать в последнюю очередь, сначала всю юбочную часть закончите, померьте какой длины платье или юбка получаются, кому мини, кому макси, а потом уже на нужном расстоянии делайте кулиску, причем узкую, чтобы шнурок в ней немного застревал — так легче драпировку фиксировать перед тем как заматываться шнурками. То есть, кулиска максимум на 1 см шире шнурка.

_{http://www.liveinternet.ru/users/eiheit/post178935428}

Стены обычного типового дома по площади примерно в четыре раза превосходят полы. Цифра выглядит убедительно и заставляет призадуматься. Получается, что стены — самые пространные элементы помещения. Сделать их красивыми сегодня под силу каждому. И незачем довольствоваться набором традиционных способов отделки. Долой пустые и скучные стены! Рассмотрим нетривиальные методы декоративной обработки поверхностей и интересные новинки рынка отделочных материалов.

1. На счет 1–4 закрыть глаза, не напрягая глазные мышцы, на счет 1–6 широко раскрыть глаза и посмотреть вдаль. Повторить 4–5 раз.

2. Посмотреть на кончик носа на счет 1–4, а потом перевести взгляд вдаль на счет 1–6. Повторить 4–5 раз.

3. Не поворачивая головы, медленно делать круговые движения глазами вверх-вправо-вниз-влево и в обратную сторону: вверх-влево-вниз-вправо. Затем посмотреть вдаль на счет 1–6. Повторить 4–5 раз.

4. Держа голову неподвижно, перевести взор, зафиксировав его, на счет 1–4 вверх, на счет 1–6 прямо; затем аналогично вниз-прямо, вправо-прямо, влево-прямо. Проделать движение по диагонали в одну и другую стороны, переводя глаза прямо на счет 1–6. Повторить 3–4 раза.

5. Не поворачивая головы, закрытыми глазами «посмотреть» направо на счет 1–4 и прямо на счет 1–6. Поднять глаза вверх на счет 1–4, опустить вниз на счет 1–4 и перевести взгляд прямо на счет 1–6. Повторить 4–5 раз.

6. Посмотреть на указательный палец, удаленный от глаз на расстоянии 25–30 см, и на счет 1–4 приблизить его к кончику носа, потом перевести взор вдаль на счет 1–6. Повторить 4–5 раз.

7. Быстро поморгать обеими глазами, после чего посмотреть вдаль. Повторить 4–5 раз.

Выполняйте эти упражнения при первых признаках утомления глаз или просто тогда, когда выдастся свободная минутка — и ваши глаза скажут вам спасибо. Кроме того, когда вы работаете за компьютером (или читаете — всё равно) постарайтесь время от времени отрывать взгляд от монитора.

_{http://computer-study.nаrod.ru/poleznie_instruktsii/}

_{* * *}

_{Главный редактор: Наталия Захарова}

_{Издание зарегистрировано в Комитете РФ по печати. Регистрационный № 1828. Подписано к печати 26.02.2013. Формат бумаги 70x100-1/16. Бумага газетная. Гарнитура «NewtonC». Усл. печ. л. 11,70. Уч. — изд.л. 13,81. Тираж 3700 экз. Цена в рознице договорная. Заказ № 202}

_{Издательство «Знание». 101990, ГСП, Москва, Центр, Лубянский проезд, д.4 Телефон редакции: (495) 623-29-18 (факс); 628-15-31, 621-90-58}

_{E-mail: znanie@znanie.org}

_{Отпечатано в ОАО «Первая образцовая типография» филиал «Чеховский полиграфический комбинат».}

_{142300, г. Чехов Московской обл. Тел. 8(495) 988-63-87.}

_{Сайт www.chpd.ru, E-mail: sales@chpk.ru}

_{Производственный отдел: 8 (499) 270-72-92}