Почти тридцать лет я проработал токарем-лекальщиком на машиностроительных заводах. Мне пришлось бывать на десятках заводов и других отраслей промышленности (станко-инструментальной, тяжелого машиностроения, автомобильной, сельхозмашиностроения, судостроительной, автотракторной, угольной и радиоэлектронной), проехать всю нашу страну от Владивостока до Бреста, побывать почти во всех союзных республиках и за рубежом.

Это были отнюдь не увеселительные прогулки. Каждый раз я отправлялся в путь, чтобы помочь своим коллегам по работе освоить и внедрить технические новинки. На первый взгляд может показаться странным: простого токаря приглашают на множество заводов. Однако ничего удивительного тут нет. В нашей стране каждому рабочему предоставлены широкие возможности постоянно совершенствоваться, заниматься творчеством.

Если вы в своей работе твердо встанете на путь новаторства, то будете нужны в каждом цехе, на каждом заводе, независимо от того, инженер вы или просто рабочий. А ведь быть полезным для множества людей — это уже настоящее счастье.

Обо всем этом я рассказываю на страницах книги. В ней также я рассказываю о некоторых интересных рационализаторских предложениях и изобретениях наших рабочих станочников-новаторов, позволивших значительно повысить производительность и облегчить труд.

Несколько слов о втором издании книги.

После выхода в свет книги первого издания уже через три месяца ее нельзя было достать ни в одном магазине. А еще через месяц ко мне стали приходить письма. Писали рабочие и инженеры, мастера и руководители производства, учащиеся техникумов и вузов, преподаватели и ученики профтехучилищ. Пришлось отвечать на множество технических вопросов, интересующих читателей, которые хотели использовать различные новшества, описанные в книге, применить их на своих предприятиях.

Молодые читатели в своих письмах просили советов, как лучше выбрать профессию, как поступить в некоторых сложных жизненных ситуациях? Было много вопросов по поводу воспитания молодых рабочих, о новаторстве и о многом другом.

Второе издание книги дополнено некоторыми техническими новинками и рассказами о новаторах различных профессий, о наставниках, вносящих большой вклад в дело воспитания и обучения современных молодых рабочих.

Когда молодых ребят в техническом училище учат токарному делу, то обычно показывают, как обрабатывать детали средних размеров диаметром, скажем, от 1 до 250 миллиметров. Однако у каждого молодого человека из тех, кто решил посвятить себя этой профессии, всегда есть определенная склонность или к очень мелким «ювелирным» работам, или к большим деталям крупных машин.

Зачастую инструктор не может точно ответить на вопросы ребят: какова же самая крупная или самая мелкая деталь в современном машиностроении? Чтобы узнать о деталях-гигантах, давайте познакомимся с токарем Харьковского турбинного завода им. Кирова Василием Дмитриевичем Дрокиным. Если его встретишь не в цехе, то и не подумаешь, что перед тобой рабочий. Это чрезвычайно разносторонне развитой человек, с ним можно с одинаковым интересом говорить об искусстве, литературе, политике. Кстати, он и сам пишет. Его книга «Сорок лет у станка» очень интересна и получила широкую популярность. Но когда увидишь Василия Дмитриевича в цехе, у своих огромных станков, то сразу скажешь: «Да, это токарь, мастер экстра-класса!»

Высокого роста и крепкого сложения В. Д. Дрокин кажется необычайно маленьким рядом с огромным ротором генератора для Красноярской ГЭС или рабочим колесом турбины, которые ему приходилось обрабатывать. Диаметры таких изделий составляют зачастую 4,5 метра, а длина вала достигает 12—14 метров.

Машинная обработка этих деталей очень трудоемка, но все-таки самая сложная, ответственная и длительная операция — это измерение их диаметров. Ротор имеет множество ступенек, уступов и переходов различных диаметров. Измерение диаметра, равного 4 метрам, с точностью до 0,06—0,10 миллиметра осуществляют два рабочих. Вообще, на таких крупных станках работают обычно вдвоем. Измеряют диаметры большой скобой типа микрометра с установкой по микрометрическому штихмасу. При этом на измерение влияет много факторов, например деформация скобы под действием своей силы тяжести, изменения размера эталона-штихмаса в результате воздействия тепла рук рабочего и изменения температуры воздуха в цехе.

Для измерения так называемых среднегабаритных деталей эти факторы не играют особо важной роли. Диаметр стальной детали 100 миллиметров при нагревании на 2 градуса увеличивается всего лишь на 0,0017 миллиметра, а при диаметре 4 метра, казалось бы, такой ничтожный нагрев даст ошибку уже 0,08 миллиметра. Это как раз равно допуску на изготовление ротора. Все это я рассказываю для того, чтобы было ясно, как сложно измерить на станке диаметр хотя бы один раз. А таких измерений может быть двадцать и больше. Представляете себе теперь, как же трудно выточить такой ротор!

Задача осложняется еще и тем, что весит он несколько десятков тонн и забраковать его — значит поставить завод под угрозу невыполнения плана на 2—3 месяца. Василию Дмитриевичу Дрокину удалось в 3,5 раза сократить время обработки таких гигантских деталей, при этом их точность осталась довольно высокой. На продольном и поперечном верхних суппортах станка были сделаны упоры с индикаторами (рис. 1). Между ножкой индикатора и упором можно закладывать концевую меру любой длины или микрометрический штихмас, установленный на заданный размер.

Рис. 1. Схема измерения ротора генератора диаметром более 2500 миллиметров

Теперь достаточно измерить скобой один базовый диаметр, зафиксировать по индикатору положение резца, а остальные, скажем, 19 поверхностей других диаметров, протачивать уже, не останавливая станка и не производя долгих и трудных измерений скобой.

Как это сделать? Если, например, после обработки и измерения поверхности детали с базовым диаметром 2824 миллиметра вам нужно обработать поверхность диаметром 2820 миллиметров, то следует найти величину перемещения верхнего поперечного суппорта с резцом (2824−2820)/2=2 миллиметра и подать вперед суппорт, а с ним и резец на 2 миллиметра по индикатору. Цена деления индикатора 0,01 миллиметра. Тут может быть ошибка только на 0,02 миллиметра, а это не так уж страшно при таких размерах.

Или другой пример: обработана поверхность диаметром 3324 миллиметра. Нужно обработать поверхность детали диаметром 3624 миллиметра. В этом случае надо отвести поперечный суппорт, а с ним и резец на величину (3624—3324)/2=150 миллиметров. Для этого суппорт нужно подать назад больше чем на 150 миллиметров, а между упором и ножкой индикатора заложить штихмас или концевую меру длины 150 миллиметров. После этого суппорт подводят вперед, пока индикатор не покажет стрелкой исходное положение. Чтобы не делать всех этих вычислений в процессе работы, токарь заранее составляет таблицу разности всех диаметров детали относительно базовой поверхности:

Такое несложное новшество не только повысило производительность труда в 3,5 раза, но и, что тоже очень важно, позволило токарю, как говорится, дома спать спокойно, не думать, как-то там сейчас в цехе? А ведь именно так и бывает, если рабочий не уверен хотя бы только в одном измерении. Такова уж специфика всех крупных станочных работ.

Сейчас ученые разрабатывают новые оптические системы для облегчения точных измерений столь крупных деталей. В 1971 году на строительстве Ириклинской ГРЭС в Оренбургской области была использована такая оптическая система для сборки и установки энергоблока диаметром 4,5 метра и массой 150 тонн. С помощью этой оптической системы огромные детали монтировали и устанавливали с точностью до 0,05 миллиметра. Однако подобный метод пригоден только при сборке, но не при обработке.

А вот другое новшество В. Д. Дрокина, использованное им при обработке торцовых поверхностей дисков ротора. Вместо обычных правых и левых резцов он применил двусторонние резцы с четырехсторонней заточкой (рис. 2). Казалось бы, небольшое изменение конфигурации, а дало оно многое. При работе обычными проходными резцами приходилось 4 раза менять их и для этого останавливать станок. Применение нового инструмента позволило выполнять всю обработку с одной установки, без замены резца.

Рис. 2. Старый (а) и новый (б) методы обработки торцовых поверхностей дисков ротора

Резцы В. Д. Дрокина не отличаются от стандартных. Это обычные резьбовые резцы для крупных станков, только режущие пластинки имеют угол 90 градусов, а не 60 и припаяны они с обеих сторон обычной резцовой державки. Крепят их так же, как обычные проходные резцы, показанные на рис. 2, а.

Кроме харьковского турбинного завода им. С. М. Кирова, такие резцы изготовляют и работают ими на крупных токарных станках в Ленинграде на металлическом заводе им. XXII съезда КПСС.

При точении крупных деталей такое, на первый взгляд, незначительное новшество экономит много времени, а следовательно, средств и труда токаря. Ведь для пуска и остановки большого токарного станка требуется приблизительно 10 минут.

Я описал здесь только два творческих предложения токаря В. Д. Дрокина, а их у него множество. За свой творческий труд он удостоен высокого звания Героя Социалистического Труда, много лет он бессменный председатель Харьковского совета новаторов. С токарем В. Д. Дрокиным мы еще встретимся на страницах этой книги. А теперь я хочу познакомить читателя с самой мелкой работой на токарном станке.

Наверняка, многие сейчас подумают, что я буду описывать часовое производство, с его винтиками диаметром 0,2 миллиметра и резьбой с шагом 0,075 миллиметра. Нет, в современном машиностроении это не самая тонкая токарная работа. Во время поездки в ЧССР, на Международную конференцию инструментальщиков, мне пришлось побывать на заводе «Меопта». Это предприятие производит самые мелкие и точные приборы. Увиденное там поразило меня, достаточно опытного токаря. Части самых миниатюрных дамских часов кажутся крупными и грубыми по сравнению с деталями, которые вытачиваются здесь на токарных станках.

Я увидел токарный станок чехословацкого изобретателя Тико Алоиза, на котором обрабатываются оси диаметром 3—5 микрометров, или, как раньше говорили, микрон (вспомните, что толщина человеческого волоса 70 микрометров). Когда переводчица перевела эти данные, я подумал, что ослышался. Но мне предложили самому посмотреть в микроскоп со стократным увеличением, установленный над станком. Я увидел, как на станке вытачивалась ось с уступами, а наименьший диаметр одного уступа составлял 5 микрометров. Длина этой части оси была 2—3 миллиметра. Я видел, как резец брал стружку, как она то сыпалась, то завивалась колечками.

Как же удается изготовлять на токарном станке столь малые детали? Почему не ломается и не разрушается эта сказочная ось? Все дело здесь в магнитном центре: его острие растягивает заготовку, а не сжимает, как обычно, и не дает ей прогнуться (рис. 3). При конструировании столь малых деталей допуски на изготовление исчисляются в ангстремах (ангстрем — это 0,0001 микрометра). Допуск в 5 микрометров на изготовление оси, которую я видел, составлял 190 ангстрем. Читатель, естественно, может спросить: «А чем же измеряют такие малые величины и с такой точностью, которую даже трудно себе представить?» Вместе с виртуозной техникой изготовления изделий в последнее время далеко вперед шагнула и техника измерений. Кроме новейших типов микрометров, существуют приборы — оптиметры, которые, с помощью оптических систем безошибочно определяют размер деталей с точностью до одного микрометра. Имеются также ультраоптиметры, которые позволяют производить измерение деталей диаметром 0,05 мм с точностью до 0,2 микрометра.

Рис. 3. Обработка ультрамалых деталей с помощью магнитного центра: 1 — магнитный центр; 2 — микроскоп (увеличение ×100)

Прибор микрокаратор измеряет детали с еще более высокой точностью — до 0,1 микрометра. Когда мне показывали в ЧССР станок Тико Алоиза, измерение оси толщиной в одну сотую миллиметра осуществляли с помощью специального прибора фирмы Карл Цейсс. Прибор создан на основе теории интерференции света. По этой теории длины световых волн разного цвета, получаемых при прохождении луча через призму, отличаются друг от друга на несколько десятитысячных долей микрометра. На этом свойстве луча света и основан прибор интерферометр. Цена деления на шкале интерферометра составляет 0,1 микрометра, так же, как и у микрокаратора, но интерферометр считают более надежным прибором для измерений столь малых величин.

Однако и эта фантастическая точность была недостаточна для того, чтобы измерить ось, вытачиваемую на станке чешского мастера. Приборы, позволяющие измерять с более высокой точностью, еще недавно производила только фирма Карл Цейсс в ГДР. Интерферометр особой конструкции этой фирмы позволяет делать измерения с точностью до 0,02 микрометра или 190 ангстрем, составляющих допуск на изготовление той сказочной оси.

В настоящее время московский завод «Калибр» выпускает свои измерительные приборы ИКПВ (интерферометры контрольные повышенной точности) модели 266, которые позволяют измерять диаметр проволоки от 0,01 мм и более с точностью также до 0,02 микрометра. Приборы эти работают надежно и во всех отношениях не уступают цейсовским, хотя и имеют другую, принципиально новую конструкцию. Конечно, такая невероятная точность нужна далеко не на каждом производстве, но обычные интерферометры с ценой деления в 0,2 микрометра есть сейчас почти на каждом машиностроительном заводе.

Бесконечно многогранен труд современного токаря. Ему приходится выполнять сотни и тысячи самых различных и порой кажущихся совершенно невероятными по сложности токарных процессов. И многие из них разработаны нашими замечательными умельцами — токарями различных профилей. Каждый освоивший в совершенстве профессию токаря, довольно легко и быстро осваивает работу на фрезерном, расточном, шлифовальном, резьбошлифовальном и других станках. Но одно условие совершенно необходимо для успешной работы на любом станке — это творческий подход к своему делу.

Токарю Валентину Моисееву было 24 года, когда он получил первое авторское свидетельство на изобретение.

Невысокого роста, худощавый паренек пришел в Московский Совет новаторов с самыми, казалось бы, невероятными идеями. Надо сказать, что почти каждый изобретатель обычно специализируется в какой-то определенной области техники, которой он себя посвящает. Одни совершенствуют и создают новые виды режущего инструмента, другие специализируются на создании различной оснастки для станков, третьи изобретают измерительные инструменты, четвертые совершенствуют и создают новые технологические процессы и т. д.

Так вот, Валентин Моисеев «ударился» тоже в одну область — создание новых патронов и различных зажимных устройств для токарных, фрезерных, сверлильных и расточных станков.

В деле повышения производительности труда патроны и зажимные устройства для станков занимают особое место. Они обычно не дают такого резкого повышения выработки, как, скажем, новые режущие инструменты. Однако возможность быстрой смены различных инструментов, надежное и точное их закрепление играют большую роль в общем цикле станочных работ, значительно сокращают вспомогательное время и вместе с тем повышают производительность труда, принося большую экономию. Поэтому предложения Валентина Моисеева представляют несомненный интерес.

Тогда в Совете новаторов Москвы нас, правда, несколько смущало то, что Валентин в своих исканиях «замахнулся» на незыблемые, казалось бы, конструкции токарных, фрезерных, сверлильных и расточных патронов, успешно действующих уже много десятков лет. Так, его фрезерный патрон «Мечта» сразу давал возможность работать гораздо быстрее и качественнее, чем все его именитые предшественники. Новые кулачки к токарному патрону по всем статьям превзошли известные до сих пор конструкции.

Как смог добиться такого успеха простой молодой токарь, не имеющий высшего образования? Удивляться тут особенно нечему. Ведь говорят же, что рядовой пожарник подчас может увидеть со своей вышки больше, чем начальник пожарной команды.

Давайте рассмотрим кулачки к токарным патронам В. Г. Моисеева. Каждый токарь мечтает иметь такие кулачки к своему патрону, чтобы они надежно закрепляли различные детали и при этом не «били», не оставляли следов от зажима, чтобы их было столько, сколько необходимо для различных работ, и чтобы их можно было быстро перестраивать с одной операции на другую. Всем этим требованиям отвечают универсальные кулачки токаря Моисеева.

Конструкция их очень проста, по стоимости изготовления они примерно равны одному комплекту известных кулачков, но по удобству в работе заменяют 30 таких комплектов. Это значит, что отпала необходимость делать множество незакаленных кулачков.

Кулачок представляет собой термически обработанное основание с нарезанной рейкой, на котором напрессованы цилиндрические выступы. Между ними имеются отверстия с резьбой (рис. 4). Это позволяет быстро, точно и удобно закрепить на них накладки самой различной конфигурации: шестигранной, цилиндрической и плоской. Кроме того, основания кулачков могут служить базой для закрепления самых различных прижимных устройств, т. е. иногда могут успешно заменять дорогостоящие универсально-сборные приспособления.

К своим кулачкам Моисеев прилагает простейшее приспособление, с помощью которого можно быстро и точно расточить кулачки (рис. 5). Оно состоит из стального кольца с тремя резьбовыми отверстиями, расположенными под углом 120°, и набора регулировочных винтов. Раздвигая эти винты в кольце, можно быстро получить три нужные точки, в которые упираются кулачки при их растачивании.

Рис. 4. Точные кулачки к токарному патрону В. Г. Моисеева

Рис. 5. Приспособление для точного растачивания кулачков токарного патрона

Ключ для этого патрона тоже новинка. Обычно на средних и крупных токарных станках горизонтальная ручка ключа свободно перемещается в отверстии. При этом бывает очень трудно найти и сохранить ее центровое положение, когда она не ударяет о переднюю бабку. Ключ Моисеева всегда фиксирует ручку в среднем положении, при котором она имеет равные плечи. Такая фиксация осуществляется шариком, пружиной и регулировочным винтом, расположенным в верхней части ключа. В центре ручки сделана небольшая радиусная канавка, куда под действием пружины западает шарик. Если для зажима требуется большое усилие, то достаточно проточить под шариком участок с радиусной канавкой и ручку можно будет установить в любое нужное положение.

Кулачки и ключ к токарному патрону Моисеева представляют несомненный интерес для каждого токаря как молодого, так и с большим опытом. С применением новых кулачков значительно повышается качество продукции и производительность труда. Универсальные кулачки признаны изобретением. Они демонстрировались на ВДНХ и удостоены бронзовой медали.

Моисеев создал целый ряд различных патронов. По существующему положению автор может присваивать своему изобретению любое название, и Моисеев назвал их красивыми именами: фрезерный патрон «Мечта», сверлильно-фрезерный патрон «Спутник» (рис. 6). Первый из них — это действительно мечта для фрезеровщика, он обеспечивает надежное закрепление концевых фрез строго по центру.

«Спутник» предназначен для работы как на фрезерных, так и на расточных и сверлильных станках. Универсальный патрон «Союз» применяется на горизонтально-расточных станках. Сверлильный патрон «Восток» разработан для сверлильных станков.

Рис. 6. Фрезерные патроны «Мечта» и «Спутник»

Рис. 7. Патрон «Мечта»

Давайте коротко разберем конструкцию патрона «Мечта»[1]. Он прост по конструкции, долговечен в работе и при минимальных размерах позволяет точно и надежно закреплять максимальное число инструментов как по типоразмеру, так и по наименованию, т. е. различные фрезы, сверла, расточные оправки, зенкеры, развертки, цанговый инструмент и т. д. С применением этого патрона появилась возможность, установив деталь один раз, производить множество различных операций. Это сокращает вспомогательное время и повышает качество обработки. На рис. 7 показан разрез патрона. Инструмент закрепляют при помощи ролика 1, который перемещается торцом гайки 2 в наклонно расположенных отверстиях корпуса 3 патрона. Вынимают инструмент обратным торцом гайки 2, которая при отвертывании давит на буртик переходной втулки или инструмента (если он был закреплен без переходной втулки) и выжимает его из корпуса патрона.

К патрону «Мечта» прилагается простейшее приспособление для безударного извлечения инструмента из переходных втулок, которое устанавливается на столе фрезерного станка в удобном для рабочего положении (рис. 8). Обычно фрезеровщики выбивают концевые фрезы или сверла из переходных втулок молотком. При таком укоренившемся грубом методе режущий инструмент портится; бывают даже случаи травматизма. Устройство Моисеева полностью устраняет все эти недостатки.

Чтобы извлечь фрезу из переходной втулки, теперь нужно вложить втулку с инструментом внутрь приспособления, закрепить его специальным пальцем (сверху) и начать вывертывать винт ключом. Когда головка винта упрется в торец приспособления, дальнейший поворот ключа будет выталкивать инструмент, который мягко выйдет из втулки, как бы крепко он ни был закреплен.

Рис. 8. Приспособление для извлечения инструмента из втулок

Рис. 9. Патрон «Спутник»

Сверлильно-фрезерный патрон «Спутник» (рис. 9) — это, на мой взгляд, впервые созданная универсальная конструкция, которая позволяет успешно преодолевать как осевые нагрузки на инструмент, так и радиальные. Инструмент в этом патроне устанавливается с высокой точностью и с фиксацией в пространстве, т. е. с заранее заданными координатами. Это важно при выполнении трудоемких и сложных работ, где требуется частая смена и установка различного инструмента.

Патрон «Спутник» весьма надежен в работе. Он безотказно служит в десятки раз дольше, чем известные сверлильные патроны. Но и после того, как он потеряет точность, его можно быстро, и не разбирая, восстановить. В той части кулачков патрона, которая выступает из корпуса, сделана небольшая выточка, куда надо зажать кольцо и сквозь него прошлифовать кулачки, легко и быстро придав патрону прежнюю центричность. В патроне «Спутник» есть сквозное отверстие, которое позволяет разместить в нем регулируемый упор для установки инструмента на заранее предусмотренную глубину. По мере надобности этот упор можно легко извлечь, освобождая отверстие для закрепления удлиненного или двустороннего инструмента, или же пруткового материала, если работа ведется на токарных, револьверных и других станках.

Сверлильный патрон «Восток» (рис. 10) предназначен для сверлильных работ, требующих быстрое, точное и при том ручное (без ключа) закрепление инструмента. Особенностью здесь является то, что при возрастающих нагрузках зажатые в патроне сверло или метчик никогда не проворачиваются, так как кулачки в этот момент сами еще сильнее сжимают инструмент. В таком патроне одинаково удобно нарезать метчиком как правую, так и левую резьбу. Ни один известный до сих пор сверлильный бесключевой патрон не имеет этих достоинств.

Рис. 10. Сверлильный патрон «Восток»

Для расточных работ Моисеев разработал и сам изготовил две расточные головки. Одна из них, «Советская», предназначена для работы на координатно-расточных станках. При установке на нужный размер резец или резцедержатель закрепляют всего одной деталью — эксцентриком (рис. 11). Он действует очень надежно.

Другая новинка называется «Надежда». Это быстросменная расточная головка, отличающаяся от известных тем, что у нее вместо одного восемь резцедержателей, в которых различный инструмент заранее настроен на нужный размер. В зависимости от технологической последовательности его можно быстро заменить, не сбивая координат расточного станка (рис. 12). Еще одно расточное устройство Моисеева — расточная быстросменная головка «Россия» (рис. 13). Она служит для настройки инструмента на осевой размер. Здесь инструмент перемещается как с крупным шагом (1 и 10 миллиметров), так и с мелким (0,01 и 0,001 миллиметров). Это позволяет сократить число расточных оправок и быстро настроить их на нужную длину.

Рис. 11. Расточная головка «Советская», закрепленная в патроне «Мечта»

Рис. 12. Расточная головка «Надежда», разработанная В. Г. Моисеевым в подарок XXIV съезду КПСС

Рис. 13. Расточная быстросменная головка «Россия»

Простота конструкции (всего четыре детали), точность, жесткость, долговечность — вот достоинства этой головки. Ее стыковка с расточными быстросменными головками «Советская», «Надежда» или с патронами «Мечта» и «Союз» открывает неограниченные возможности для растачивания точных отверстий не только на расточных станках, но и на сверлильных, радиально-сверлильных, фрезерных и агрегатных. На станках с программным управлением применять такое сочетание также удобно, потому что по мере затупления и переточки инструмента создается возможность вместо ввода корректировки в программоноситель регулировать размер непосредственно в расточных быстросменных головках. Всю эту оснастку сконструировал и сам сделал совсем еще молодой человек Валентин Моисеев — токарь Перовского завода торгового машиностроения. Он в совершенстве овладел профессией. И что характерно, во всех его конструкциях преобладает токарная обработка, поэтому изготовлять их просто и дешево.

В последнее время токарь Моисеев стал новатором в такой области, которая, казалось бы, не свойственна машиностроителю. Он создал новые хирургические инструменты для операций на сердце.

Как это началось? Случилось так, что Моисеев попал в Институт хирургии имени А. В. Вишневского и присутствовал при проведении операции на сердце. Такие операции сейчас делают не так уж редко, но каждый раз это является событием для клиники.

Валентин впервые увидел в руках хирурга беззащитное человеческое сердце. Он обратил внимание на то, как пот заливал глаза опытного хирурга и бледнело его лицо, когда полудужье травматологической иглы срывалось и провертывалось в зажиме. Он увидел, как хирург отчаянно выбрасывал руку назад, требуя у сестры другой иглодержатель. Все это потрясло Моисеева, и он написал письмо в Академию медицинских наук: так мол и так, я не медик и не лезу не в свое дело, но различные зажимные устройства — это моя стихия и, если надо, могу помочь. В академии к предложению молодого токаря-изобретателя отнеслись с большим интересом и попросили его помочь хирургам. Валентин «загорелся». Он накупил кучу альбомов и книг по хирургическому инструменту, ознакомился с иностранными патентами в этой области и не раз присутствовал при операциях на сердце.

Он был по-настоящему увлечен идеей помочь хирургам, помочь больным людям, теряющим самое ценное, что есть на свете — жизнь. Он работал как одержимый, вечерами и даже ночью оставался в цехе у своего станка. Через месяц он положил перед хирургами принципиально новый инструмент для операций на сердце. Сделанный из титана инструмент Моисеева был необычно легким, работал безотказно, и хирурги с благодарностью приняли его «на вооружение». И не будет преувеличением сказать, что несколько десятков обреченных на смерть больных, обязаны жизнью не только опытным хирургам, но и в какой-то степени молодому станочнику-изобретателю Валентину Моисееву.

Валентин продолжает усовершенствовать свои медицинские инструменты. Бывает так: известный хирург специалист по сердцу приезжает к нему домой, и они вдвоем обсуждают задачи создания еще более совершенного хирургического инструмента для производства сложнейших операций. Токарь и известный ученый-хирург вместе решают одну задачу: как помочь больным людям?

Я как-то спросил Валентина:

— Почему ты не учишься в институте, стал бы инженером?

— Я очень люблю делать все своими руками от эскиза до полного исполнения замысла в металле, — сказал он. — Много радости мне доставило то, что я собственными силами смог воплотить в жизнь «Мечту» и остальные замыслы, не дожидаясь, когда это сделает кто-то другой. Кстати, — добавил он, — иметь диплом, это еще не значит быть настоящим инженером.

— Как это так? — удивился я.

— А вот так, — засмеялся Валентин, а потом серьезно сказал, — по-французски слово «инженер» значит изобретательный человек. В этом я считаю суть всего дела.

И скажу вам, что я с этим вполне согласен. Я горжусь тем, что у меня есть сотни друзей в разных городах нашей страны, которые являются авторами многих ценных для нашей промышленности изобретений. И все они рабочие различных профессий. И несмотря на то, что они стоят у станков, их с полным правом можно назвать настоящими инженерами, специалистами высокого класса.

Все, кто знаком с машиностроением, знают, что такое токарь или слесарь-лекальщик. А вот специальность токаря-лекальщика известна немногим. В профтехучилищах готовят токарей-универсалов, причем за 1,5—2 года. Но эта профессия сейчас настолько многообразна, что для освоения всех ее тонкостей, пожалуй, не хватит и целой жизни.

Посмотрите, сколько существует токарных специальностей: операционник, инструментальщик, расточник, затыловщик, резьбовик, карусельщик, ремонтник (токарь по авторемонту — это совсем особая специальность), доводчик, револьверщик и, наконец, лекальщик.

Что же все-таки делает токарь-лекальщик? Тут мне хочется вспомнить, как я постигал эту специальность. Было это в 1937 году на ленинградском заводе «Пневматика». Исполнилось мне тогда всего 23 года, и, пройдя четырехлетний курс обучения в специальном инструментальном училище (было такое тогда в Ленинграде), я уже имел 6-й разряд (по старой 8-разрядной сетке) и солидный, казалось бы, опыт работы по различным разновидностям нашей профессии.

На «Пневматике» я познакомился с двумя «королями» (так в Ленинграде называли токарей-лекальщиков 8-го разряда) Виктором Ивановичем Зайко и Александром Васильевичем Дмитриевым. Они делали резьбовые калибры. В то время еще не существовало резьбошлифовальных станков и изготовление полноценного резьбового калибра считалось высшим мастерством. Это была настоящая токарно-лекальная работа.

Что такое резьбовой калибр? Это эталон для измерения резьб, без которых невозможно сделать ни одной машины, прибора или механизма. Чтобы винты и гайки прочно и надежно «сшивали» машину, необходимо изготовить их по резьбовым калибрам определенного размера. Нужно, чтобы любая гайка, сделанная, скажем, во Владивостоке, точно и свободно навинчивалась на любой винт такого же размера, изготовленный за десять тысяч километров. Это возможно только тогда, когда на заводах есть хорошие резьбовые калибры — пробки и кольца. К резьбовым калибрам предъявляют очень высокие требования. Допуски на их средние диаметры исчисляются в микрометрах, а на углы профиля резьбы — в минутах. Чтобы калибры не изнашивались, их делают из высококачественной легированной стали, с очень высокой чистотой поверхности по профилю и хорошо закаленными.

В конструкции отбойных молотков и врубовых машин, которые делали на заводе «Пневматика», было много различных резьбовых соединений. Для того чтобы скрепляемые детали сделать взаимозаменяемыми, нужны были различные резьбовые калибры. Их-то и делали знаменитые токари-лекальщики Зайко и Дмитриев. Они вместе со всеми рабочими ходили обедать, шутили и балагурили, но в работе все же держались обособленно. Про свои дела они не говорили, и никто даже не пытался что-либо у них узнать.

Я познакомился с ними довольно быстро, но, следуя установленному обычаю, также ни о чем не расспрашивал. Правда, когда удавалось, приглядывался к их работе. Я скоро понял, что без специальных знаний, без освоения некоторых секретов изготовить резьбовые калибры невозможно. И еще я понял, что эти секреты Зайко и Дмитриев мне не откроют. И все-таки именно на «Пневматике» мне довелось сделать свой первый резьбовой калибр.

Так случилось, что Дмитриев заболел, а Зайко перешел работать на другой завод. Уже через месяц цех почувствовал отсутствие «королей». Для шпинделей врубовых машин нужно было срочно изготовить резьбовые калибры размером 90×6 миллиметров с метрической резьбой. Без них не пускали на сборку большую партию шпинделей к почти готовым врубовым машинам. Купить такие калибры было негде: никто их тогда не выпускал серийно, каждый завод делал для себя. Сложилось довольно затруднительное положение.

Однажды меня вызвал начальник цеха и, объяснив ситуацию, предложил мне сделать два резьбовых калибра. Я ответил, что не знаю, как их делают, что для меня это просто непосильная задача.

— А ты попробуй, — настаивал начальник, — не боги горшки обжигают. Сделаешь калибр — сразу присвоим тебе 7-й разряд.

Седьмой разряд в мои-то годы! Это было заманчиво. У меня был тогда друг и учитель — замечательный мастер токарного искусства, в совершенстве знавший все десять специальностей, в том числе и токаря-лекальщика, Павел Александрович Шведов. Прежде чем прийти на «Пневматику», я три года работал под его руководством на другом заводе. Вспомнив об этом, я согласился сделать калибры, выполнить, казалось бы, невозможное.

После беседы с Шведовым стало понятно, что даже такой замечательный учитель не в состоянии передать мне на словах все тонкости, которые надо знать при изготовлении резьбового калибра. Но кое-что он мне все-таки втолковал.

Три дня возился я с резьбовым калибром, оставался вечерами, но результат оказался неважным: в измерительной лаборатории сказали, что мой калибр — безнадежный брак, и объяснили, по каким причинам он не годен. Ошибки были почти по всем элементам. Стиснув зубы, я принялся за новый калибр, съездил еще раз к Павлу Александровичу. Его советы были для меня просто бесценны, без них я бы, наверное, никогда не стал токарем-лекальщиком.

И вот, наконец, наступил день, когда Центральная измерительная лаборатория завода дала заключение: резьбовой калибр для шпинделей врубовой машины 90×6 миллиметров годен по всем элементам. Меня опять вызвал начальник цеха, поздравил, пожал руку и сказал: «Спасибо, видишь, я в тебе не ошибся. Ты выручил цех. Со 2 января 1938 года присваиваем тебе 7-й разряд».

Вряд ли следует рассказывать о всех тонкостях и секретах тогдашнего токарно-лекального дела. Сейчас многое изменилось: появились «умные» машины, приборы и станки, упрощающие сложную работу токаря-лекальщика. Как-то я попробовал проанализировать искусство токаря-лекальщика, разложить его на слагаемые и выделить то основное, что отличает эту специальность от токаря вообще.

Половина тех знаний, которые тогда были необходимы для изготовления резьбовых калибров, теперь не нужна. Но другая половина будет необходима токарю-лекальщику еще долго. Токарь-лекальщик и сейчас обязан уметь делать прежде всего две вещи: снимать резцом стружку толщиной в одну сотую миллиметра с заготовок из различных сталей или твердых сплавов; уметь изменять конфигурацию детали в закаленном виде, точно выдерживать линии профиля резьбы, наблюдая через микроскоп с сорокакратным увеличением.

Мне пришлось иметь дело с множеством различных приборов и овладеть совершенно новыми для токаря понятиями. Пришлось изучить термическую обработку, причем довольно глубоко, что для обычного токаря совсем не обязательно. Пришлось вникнуть в работу Центральной измерительной лаборатории завода, познакомиться со многими тонкостями в области измерения углов, профилей и других параметров, научиться пользоваться универсальным микроскопом и оптиметрами. Если раньше при изготовлении различных червячных фрез и дисковых фасонных резцов одна сотая миллиметра казалась мне высшим пределом точности, то теперь эта «сотка» стала весьма грубой величиной. Пришлось развивать в себе так называемое «чувство микрона», т. е. умение чувствовать при обработке и измерении одну тысячную долю миллиметра.

Первое условие, которое стоит перед начинающим токарем-лекальщиком — это способность вырабатывать в себе это «чувство микрона». И еще одно требование — руки не должны быть влажными. Без «чувства микрона» нельзя сделать современный резьбовой калибр, а если стали влажными руки — нельзя браться за концевые меры длины.

Что такое концевые меры? Это набор небольших закаленных стальных пластинок различной толщины (от 0,3 до 300 миллиметров), изготовленные с точностью до одной десятитысячной доли миллиметра и доведенные до минимальной шероховатости. Их поверхности настолько тонко обработаны, что если их сложить, то под действием молекулярных сил они как бы «прилипают» друг к другу.

Токарь-лекальщик не может проработать без концевых мер ни часу. Если у него хоть немного увлажнятся руки, то, взяв в них плитку, он неизбежно оставит на ее зеркальной поверхности следы, переходящие быстро в коррозию. Такая плитка будет не пригодна к работе. Сами плитки проверяют на специальных приборах-интерферометрах, позволяющих измерять с точностью до одной десятитысячной доли миллиметра.

В то время все это было для меня такой премудростью, что голова шла кругом. Но постепенно я осваивался в мире малых величин и высокой точности. Конечно, кое-кто может быть с улыбкой воспримет мои воспоминания. Сейчас точность в одну десятитысячную долю миллиметра является порой недостаточной. Как уже было сказано, в некоторых отраслях техники измерения ведут уже не микрометрами, а ангстремами, т. е. десятитысячными долями микрометра. Но тогда, в конце тридцатых годов, на токаря, работавшего с точностью до одного микрометра, смотрели, кто с удивлением, а кто и с явным недоверием: что-то тут не так, разве может человек ощутить одну тысячную долю миллиметра? Просто фантастика! На заводе «Пневматика» я впервые ощутил, что такое микрометр. А через полтора года уже «крепко держал его в руках».

В настоящее время наша отечественная промышленность далеко шагнула вперед в достижении высокой точности обработки и измерений. Наши оптические заводы выпускают отличные приборы — интерферометры, оптиметры, профилометры, универсальные микроскопы и массу других «умных» приборов, облегчающих напряженный труд токаря-лекальщика. Эти приборы охотно покупают зарубежные фирмы и хорошо отзываются об их качестве.

Я уже много лет пользуюсь концевыми мерами из твердого сплава, отличающимися высокой точностью (1-й класс) и просто феноменальной долговечностью. Сколько бы ими ни пользовались, они не нуждаются в проверке. Делают эти чудо-плитки у нас в стране на заводе «Калибр».

Перед Великой Отечественной войной специальность токаря-лекальщика даже в Ленинграде была редкой. К тому же, как я говорил, эти мастера таили в секрете свои приемы труда. Бывало, подойдешь к специалисту, работающему на резьбовых калибрах, с каким-нибудь вопросом, а тот снимает со станка работу, спрячет ее в ящик, а потом уже начнет с тобой разговаривать. Узнать от него о какой-либо тонкости в работе было невозможно. Сейчас другое дело: за 25 лет моей работы в Москве мне удалось подготовить 30 учеников. Многие из них стали настоящими мастерами своего дела и работают на различных заводах нашей страны.

Разнообразна номенклатура работ токаря-лекальщика.

Я вкратце опишу несколько новых работ, сыгравших заметную роль в нашем самолетостроении, которые пришлось начинать и осваивать именно токарю-лекальщику.

Сначала я скажу несколько слов о резьбовых работах, так как все же основная продукция, выпускаемая токарем-лекальщиком, — это пробки и кольца. Диапазон размеров резьбы, на которые приходится делать калибры, сейчас очень велик. Мне, например, приходилось делать калибры размером от 1×0,2 до 280×4 миллиметров с метрической резьбой, калибры трапецеидальной резьбы с числом заходов от 1 до 10. И все это не за всю мою трудовую жизнь, а за весьма небольшой отрезок времени, когда осваивали производство только двух типов самолетов ИЛ-18 и ИЛ-62. Кроме этих видов резьбы, к конструкции самолета применяют еще множество других резьбовых соединений.

При создании некоторых современных машин появились совершенно новые резьбовые соединения, не известные ранее. Например, байонитное соединение (рис. 14). Это кольцевая трапецеидальная резьба, т. е. не винтовая непрерывная линия, а отдельные кольцевые выступы и канавки, расположенные друг от друга на расстоянии шага резьбы. Это соединение, как и все другие, имеет винт и гайку. Но для того, чтобы винт (в данном случае калибр-пробка) ввинтить в гайку, надо, чтобы выступы а (рис. 15) попали в такие же впадины (вырезы, которые выше наружного диаметра резьбы) гайки. После этого нужно повернуть калибр так, чтобы он своими кольцевыми резьбовыми выступами вошел в такие же резьбовые кольцевые канавки гайки. Получается такой своеобразный, очень надежный резьбовой замок, необходимый сейчас в некоторых машинах.

Рис. 14. Байонитное резьбовое соединение

Рис. 15. Калибр-пробка байонитного резьбового соединения

Изготовление таких резьбовых калибров потребовало от токаря-лекальщика не только высокой степени мастерства, но и изобретательства, без которого невозможно создание столь сложного измерительного инструмента.

Всего сейчас в машиностроении применяют более 60 видов резьбовых соединений, на которые необходимы калибры. Часть из них токарю-лекальщику сейчас помогает делать резьбошлифовщик, который прошлифовывает некоторые виды резьбы на пробках. Но большинство калибров-пробок приходится доводить, и сделать это может только токарь-лекальщик. А калибры-кольца на все виды резьбовых ходовых размеров (3—60 миллиметров) делает только токарь-лекальщик. Так что работы у токарей нашего профиля всегда хватает. Около моих трех станков сделан специальный стеллаж, куда складывают заказы, выполнить которые в связи с загруженностью я смогу только через 3—4 месяца.

Из некоторых новых работ, которые впервые пришлось осваивать именно токарю-лекальщику, я хочу отметить создание калибрового хозяйства для конической резьбы Бриггса. Эти калибры на первый взгляд представлялись настолько сложными, что даже ученые не смогли сказать, как же их сделать? А решил эту проблему токарь-лекальщик с московского машиностроительного завода «Знамя труда». По калибрам, им изготовленным, механические цехи стали делать новые штуцера с конусной наружной и внутренней резьбой для трубопроводов, связывающих гидравлические системы самолетов.

Другая немаловажная задача была решена также токарем-лекальщиком при освоении нового вида подшипников для некоторых типов самолетов. Так называемые сферические подшипники скольжения имеют целый ряд преимуществ перед известными шариковыми и роликовыми. Они раз в пять легче и имеют необычайно плавный ход при вращении. Поэтому они сразу привлекли внимание самолетостроителей. Однако осваивать первые партии этих подшипников опять поручили токарю-лекальщику. Малые допуски на кривизну наружных и внутренних сферических сопрягаемых поверхностей, очень малая допустимая шероховатость — все это требовало специальных знаний, технологической выдумки и высокой культуры работы. Токарь-лекальщик разработал технологический процесс, изготовил первые партии новых подшипников, обучил других токарей и только тогда было практически налажено производство необходимых заводу подшипников.

В пятидесятых годах мне пришлось решить еще одну задачу, которая, видимо, в какой-то мере облегчила работу самолетостроителей-сборщиков. Однажды меня пригласил к себе начальник Центральной измерительной лаборатории завода Виктор Николаевич Фалеев и сказал:

— Есть одна серьезная проблема, может быть тебе удастся что-нибудь придумать!

А заключалась она в следующем: все плоскости самолета (крылья, хвостовое оперение и т. д.) проверяют по нивелирам. По существовавшим нормативам одна плоскость, скажем хвостового оперения самолета, может быть выше другой плоскости на 40 миллиметров. Таков допуск на изготовление. С точки зрения токаря это была огромная величина, так как я уже привык к допускам в 2—3 микрометра. Однако при изготовлении самолета «поймать» эти 40 миллиметров тогда было нелегко.

Для того чтобы увидеть в нивелир отклонение в 40 миллиметров, надо его уровень устанавливать с точностью до 10 секунд, а нивелиры имели уровни с точностью всего лишь 40 секунд. Она была вполне достаточна для землемерных работ и при строительстве зданий. Но на заводе ведь делали самолеты! Задача была ясна. Надо сделать нивелиры, пригодные для проверки плоскостей самолета. Я был несколько удивлен, когда Виктор Николаевич Фалеев обратился ко мне с таким вопросом, ведь я токарь и в оптике не силен.

Но Виктор Николаевич настойчиво и терпеливо разъяснял мне принцип работы нивелира. В конце концов я понял, что точность его зависит от стабильности показаний уровня. При повороте оптической трубы нивелира воздушный пузырек уровня должен стоять на месте. Малейшее отклонение этого пузырька от горизонта хорошо видно через оптические призмы, увеличивающие изображение в несколько раз.

При работе с нивелиром складывалась картина, схематически изображенная на рис. 16. Установив нивелир 1 по уровню правильно (в поз. 2 виден пузырек уровня через оптические призмы), сборщик нацеливает оптический крест нивелира на правую плоскость самолета. Потом он поворачивает трубу нивелира на левую плоскость и смотрит, насколько она не совпадает с оптическим крестом. Казалось бы, все просто. Но не тут-то было. При незначительном повороте трубы уровень обязательно смещался на величину а (поз. 3). Величина а и есть те 40 секунд, на которые наклонилась или поднялась оптическая труба при повороте. Отклонение в 40 секунд для трубы длиной 300 миллиметров величина, конечно, очень маленькая. Однако если оптическую ось трубы продолжить на 50—60 метров, т. е. на то расстояние, с которого ведется проверка плоскостей самолета, то ошибка уже будет 100 миллиметров. Получается, что сборщик должен поймать нивелиром допуск в разнице между плоскостями 40 миллиметров, а сам нивелир у него ошибается на 100 мм. Никакой проверки не получалось. Отчего же происходит такая нестабильность положения оптической оси при повороте трубы?

Рис. 16. Установка нивелира для проверки плоскостей самолета

После долгих поисков и размышлений мы установили, что дело тут не в оптике, а в механическом соединении вертикальной оси, на которой вращается труба, и основания (так называемой баксы), на котором покоится эта ось. На рис. 17 показана схема основания нивелира. Как бы ни был идеально притерт конус оси 2 с баксой 3, при повороте он неизбежно наклонит или поднимет трубу 1 на микроскопическую величину 40 секунд. А этого уже достаточно, чтобы ошибиться при проверке плоскостей на 100 миллиметров.

Мое предложение заключалось в следующем. Ось и баксу нивелира делать не конусными, а цилиндрическими. То и другое изготовлять из стали и закаливать до большой твердости, как калибры. Наружную поверхность оси и внутреннюю поверхность баксы доводить до 12-го класса чистоты, и ось вставлять в баксу с зазором 1,5 микрометра. Такое соединение возможно только при использовании тонкого костяного масла.

Схема нового соединения показана на рис. 18. Из нее ясно, что самое большое отклонение, которое может получить оптическая труба при повороте, можно определить, узнав угол а: tg a=0,00075/100, откуда а=4″.

Практически, при хорошем исполнении, эта величина оказывалась еще меньше и не ощущалась даже самым чувствительным уровнем.

Рис. 17. Основание нивелира старой конструкции

Рис. 18. Основание нивелира новой конструкции

Когда я выступил с таким предложением, не все с ним были согласны. Но я уже не обращал внимания на это и был уверен в правильности своей идеи.

В создание первого такого нивелира мне пришлось вложить все свое искусство токаря-лекальщика, «отточенное» за годы предыдущей работы. В итоге все получилось так, как я и предполагал. Чудес в технике не бывает. Нивелир был хорошо принят сборщиками. Вскоре я получил заказ на переделку 40 нивелиров по новым чертежам. Таким образом мое предложение было принято и отмечено руководством завода. Я был очень рад, что помог сборщикам. Они очень хорошо отзывались о новых нивелирах.

Я не задавался вопросом: «Почему?» А ведь это вопрос не праздный. Только спустя два года, после долгих раздумий и сомнений вместе с В. Н. Фалеевым мы нашли разгадку. Вот в чем она заключалась. Притирка конусов баксы и оси нивелира, даже самая тщательная, не могла дать идеального результата потому, что окружные скорости на поверхности конуса были разные. У основания конуса с большим диаметром окружная скорость была в 2,5 раза больше, чем у основания с меньшим диаметром. Поэтому во время притирки (т. е. вращения) наружного конуса относительно внутреннего конуса баксы частички абразива всегда снимали больше металла к основанию конуса с большим диаметром. В результате соединение после промывки всегда имело опору только на поверхность с меньшим диаметром сечения конуса. Конечно, это была ничтожно малая величина, зазор у верхнего основания конуса достигал всего 0,002—0,003 миллиметра на каждую сторону. Однако этого было достаточно для того, чтобы при повороте оптической трубы чувствительный уровень оптической оси смещался на 40—50 секунд.

В цилиндрическом соединении теоретически возможное смещение оси нивелира определялось зазором 0,00075 миллиметра на каждую сторону. Практически же учитывая масляную прослойку, это смещение было еще меньше. При пересчете на угловые величины оно составляло всего 2 секунды. Кроме того, поверхности наружного и внутреннего цилиндров, шероховатость которых доведена до 0,04—0,02 микрометра, позволяют поворачивать трубу легким прикосновением пальца, что также способствовало точности установки.

Осуществление этого предложения оказалось возможным только потому, что я до этого прошел большую школу токарно-лекального мастерства и отлично знал все тонкости доводочного искусства. Не каждый, даже опытный, токарь сможет подогнать поверхности наружного и внутреннего цилиндра с зазором 1,5 микрометра. Из этих примеров ясно, что творить новое можно только после тщательного и всестороннего изучения и освоения своей профессии.

Читатель может подумать, что я отвожу так много места в книге профессии токаря потому, что сам принадлежу к их числу. В этом, конечно, есть доля истины. Я действительно до сих пор влюблен в свою профессию, и она этого заслуживает.

Карл Маркс считал величайшим изобретением своего века создание самоходного суппорта токарного станка, ибо это изобретение, по его словам, заменило «не какое-либо особенное орудие, а самую человеческую руку».

Примитивный токарный станок без суппортов был известен еще в глубокой древности. В XVIII в. два гениальных рабочих-умельца на разных концах Земли пришли к одному и тому же решению.

Русский токарь Андрей Нартов и американский рабочий-механик Генри Моделей превратили тогдашний токарный станок в первоклассную машину. Петр I, большой ценитель механических новшеств, сразу по достоинству оценил это изобретение и сделал Нартова своим личным токарем. Однако после смерти Петра I никто не поддержал замечательного русского умельца, и токарный станок с самоходным суппортом не получил распространения.

Генри Модслею для осуществления своей блестящей идеи пришлось уйти от своего хозяина Джозефа Брамы, который не хотел признавать его самоходного суппорта. Но великое изобретение все равно пробило себе дорогу и в начале XIX века стало быстро распространяться.

Такова краткая история токарного станка, на котором мы сейчас работаем. Все остальные металлорежущие станки являются разновидностью или модернизацией простейших и основных принципов токарного станка.

Правда, сейчас все статьи о металлообработке в газетах, журналах, передачи по радио, телевидению посвящены большей частью поточным линиям, станкам с программным управлением, оснащенным электронными устройствами, автоматами, работающими без участия человека, по заранее заданным программам. Об обычных токарных, фрезерных, расточных, шлифовальных станках давно уже никто не вспоминает.

Не искушенному в технике человеку может показаться, что наши машиностроительные заводы сплошь оснащены современными чудо-машинами. А ведь это не так! Я бывал на десятках первоклассных заводов нашей страны и за рубежом, поэтому с уверенностью могу сказать, что основную массу оборудования составляют обычные токарные, фрезерные, шлифовальные и расточные станки. Однако нет никакого сомнения, что автоматика, кибернетика, электроника в металлообработке нужны — это будущее нашего машиностроения.

Станки с программным управлением значительно облегчают и упрощают труд рабочего. Особенно интересны многооперационные станки (обрабатывающие центры) с программным управлением и с автоматической сменой инструментов. Они имеют магазин, вмещающий иногда более 100 различных инструментов, т. е. почти все, какие только можно на нем использовать.

За работой этого станка можно наблюдать часами — так она необычна. Массивная корпусная деталь проходит здесь целый комплекс операций — сверление, растачивание отверстий, нарезание резьбы, фрезерование и т. д. Автоматически меняются инструменты, поворачивается деталь, передвигаются различные узлы агрегата.

Мне кажется, что вот такие уникальные чудо-станки, как многооперационные, сравнимы с обычными токарными, фрезерными, расточными станками, как космические корабли с современными, но привычными для всех самолетами. Ведь космические корабли, единицами создаваемые сейчас на Земле, — это техника наших потомков, которая в будущем будет переносить людей на далекие планеты. Однако еще долгое время нам будут служить обычные ИЛы, АНы, ТУ, которые уже тысячами бороздят небо. Даже когда путешествие на Луну или Марс станет обычной прогулкой, и тогда нам никак не обойтись без привычных «земных» самолетов.

Вот так обстоит дело и со станками и с людьми в современной промышленности. В ближайшие десятилетия будут необходимы ученые, инженеры, создающие программные станки, и операторы, работающие на них. Но в то же время основную роль на производстве продолжают играть сотни тысяч станочников: токарей, фрезеровщиков, шлифовщиков, стоящих за обычными станками. Не следует думать, что эти «обычные» станки так уж просты. Так же, как в авиации, появились замечательные ИЛ-62 и ТУ-144, и в заводские цехи пришли сейчас токарные, фрезерные, расточные и другие типы станков очень высокого класса. И с каждым годом работа на них требует от станочника все больше творческого мышления, выдумки, знаний в различных областях машиностроения и металлообработки.

Профессия станочников имеет широкие перспективы потому, что без них невозможно создать ни самолета, ни космического корабля, ни поточной линии.

Виталий Куприянович Семинский — токарь Киевского завода «Красный экскаватор» — прошел большой творческий путь от ученика до Заслуженного изобретателя Республики, лауреата Государственной премии. И сейчас его по-прежнему можно увидеть за токарным станком, на котором он своим, только ему присущим почерком вытачивает сложные детали. Все его изобретения отличаются необычайной простотой и удобством в работе.

Одно из его изобретений — способ автоматической обточки валов различной конфигурации[2]. В чем его суть?

При обработке на токарном станке, скажем, ступенчатых валов вспомогательное время, которое уходит на многократное измерение длины и диаметра шеек вала, на остановки и пуск станка, значительно больше, чем при обработке гладких валов. В условиях наиболее часто встречающегося мелкосерийного производства при обработке многоступенчатых валов на токарных станках типа 1К62 вспомогательное время составляет примерно 80%. Изобретение В. К. Семинского не только сокращает это время, но и позволяет ликвидировать некоторые вспомогательные приемы (например, остановку станка для проверки длины шеек вала, имеющих различные диаметры). Кроме того, это устройство, в отличие от других, обеспечивает обтачивание валов с прямыми углами на их ступенях.

Приспособление устанавливают на место резцедержателя токарного станка (рис. 19). В корпусе 1 по скользящей посадке 2-го класса установлена пиноль 4 с закрепленным на ней сухарем 2. Пружины 10 и 11, упирающиеся одним концом в дно стакана 7, а другим — в шайбу 8, надетую на конец пиноли, создают постоянный контакт между сухарем 2 и копировальным валиком 3. При включении самохода суппорт станка вместе с приспособлением движется по направлению к передней бабке. Резец, установленный в приспособлении, протачивает первую шейку вала, а сухарь 2 скользит по копировальному валику 3, закрепленному с помощью шарнира 5 в кронштейне 6, который установлен на станине станка со стороны задней бабки. Встречая на своем пути ступеньку копировального валика 3, сухарь 2 соскальзывает на нее, а резец вместе с пинолью под действием пружины оттягивается в горизонтальном направлении (под углом 15° по отношению к оси поперечного суппорта) на величину, равную глубине ступеньки копировального валика, и начинает обтачивать вторую ступень вала.

Рис. 19. Приспособление для обтачивания ступенчатых валов

Для получения прямого угла между ступенями вала применяют резец с углом в плане 75°. Пиноль 4 устанавливают в корпусе 1 под углом 15°, поэтому при переходе с одной ступени на другую резец отходит от детали в направлении, обратном движению суппорта. Так как скорость отхода резца с пинолью значительно больше скорости движения суппорта в сторону подачи, то прямой угол между ступенями вала полностью сохраняется. После окончательной обработки вала поперечный суппорт с резцом отводят на 30 мм от детали и эксцентриком 9 подают пиноль вперед вместе с резцом так, чтобы при возвращении суппорта в первоначальное положение сухарь 2 не касался копировального валика. Затем эксцентрик 9 возвращают в исходное положение, и процесс обработки продолжается в прежнем порядке.

С помощью этого несложного устройства, меняя копировальный валик, можно обрабатывать валы различных профилей: ступенчатые, конические, криволинейные и др. Устройство может быть использовано также для автоматического отвода резца при нарезании резьбы. В этом случае копировальный валик имеет одну ступеньку, глубина которой должна быть на 2—3 миллиметра больше наибольшей глубины нарезаемой резьбы. Применение этого копировального приспособления в 5 раз сокращает вспомогательное время при обработке ступенчатых валов (особенно таких, у которых цилиндрическая поверхность переходит в коническую), повышает в 3—4 раза производительность труда.

Другое изобретение В. К. Семинского предназначено для точного растачивания глухих сферических поверхностей на токарном станке[3]. Устройство закрепляют в пиноли задней бабки (рис. 20). Зубчатую рейку 2 устанавливают в резцедержателе суппорта. При включении поперечной подачи рейка, двигаясь вместе с резцедержателем, заставляет вращаться зубчатое колесо 1, на котором укреплен в специальном держателе резец. Описывая вместе с вращающимся колесом полукруг, резец обтачивает внутреннюю сферическую поверхность заданного радиуса. Радиус сферы можно регулировать, изменяя вылет резца. Такое приспособление значительно удобнее и экономичнее других.

Рис. 20. Устройство для обработки сферических поверхностей с помощью механической подачи

Еще одно несложное устройство В. К. Семинского предназначено для обработки конических поверхностей с любыми углами при механической подаче.

Здесь дело вот в чем. Распространенный способ растачивания и обтачивания конусов при вращении вручную винта верхних салазок суппорта не обеспечивает необходимое качество обрабатываемой поверхности, производительность труда при этом способе низкая. Известная конусная копировальная линейка, которой оснащены некоторые зарубежные станки, пригодна для обработки конусов с углами только до 7 градусов. А как быть, если надо проточить конус с углом 25 градусов, да еще на длину 200 миллиметров? Вот тут и выручит токаря устройство В. К. Семинского. Оно обеспечивает плавную механическую подачу верхних салазок суппорта под любыми большими и малыми углами на любом токарном станке.

Устройство (рис. 21) закрепляют на суппорте токарного станка, верхние салазки суппорта освобождают от винта и разворачивают на требуемый угол. Включают продольную подачу, и ведущая зубчатая рейка, соединенная с кронштейном и потому остающаяся неподвижной, начинает поворачивать колесо, соединенное с ведомой зубчатой рейкой, укрепленной на верхнем суппорте. Резец начинает свое движение к передней бабке под тем углом, на который развернут верхний суппорт.

Рис. 21. Устройство для протачивания конусов с помощью механической подачи

Все эти изобретения токаря В. К. Семинского значительно расширяют возможности токарного станка, делая диапазон работ на нем необычайно обширным.

В. К. Семинский создал также оригинальное приспособление, которое позволяет нарезать резьбу со скоростью 1000 об/мин. Опытным токарям такая скорость известна. Но достигнуть ее удается только при нарезании резьбы «на проход» или с достаточно широкой канавкой на выходе. Между тем на многих деталях необходимо иметь резьбу без выходной канавки, а то еще и с плавным и чистым сбегом резьбы, например, при изготовлении пресс-форм. В этих случаях работа идет обычно медленно и чистота сбега резьбы всегда оставляет желать лучшего. Кроме того, на деталях часто приходится нарезать резьбу в упор, что также не дает возможности увеличить скорость. Устройство В. К. Семинского во всех этих случаях позволяет нарезать резьбу быстро при высоком качестве.

Приспособление (рис. 22) устанавливают на место резцедержательной головки. Сквозь его корпус проходит подпружиненная пиноль с закрепленным в ней резьбовым резцом. Под прямым углом к пиноли сделан упорный валик, который также имеет пружину. На станине в определенном положении устанавливают упор. Как только резьбовой резец дойдет до нужного места — валик коснется упора и двинется вправо к задней бабке, а имеющийся на нем скос освободит пружину пиноли, и она вместе с резьбовым резцом плавно отойдет назад от обрабатываемой детали. Подсчитано, что на выход резца из резьбы потребуется всего 0,05 секунды. Одновременно токарь дает суппорту обратный ход и, не трогая лимба поперечного суппорта возвращает резец в исходное положение. Затем, рукояткой, соединенной с эксцентриком, возвращает пиноль в первоначальное положение. Так как резец автоматически занял положение, в котором он находился при предыдущем проходе, то при помощи рукоятки поперечной подачи суппорта подают резец в направлении детали на выбранную глубину резания, и операция повторяется.

Это приспособление обеспечивает плавный выход резца из резьбы в одной и той же точке детали, улучшает качество резьбы, облегчает труд токаря и значительно повышает производительность труда. Кроме того, оно полностью заменяет верхний откидной суппорт, который необходим при нарезании резьбы. К сожалению, этим устройством оснащены пока очень редкие типы токарных станков.

Рис. 22. Приспособление для нарезания резьбы в упор с автоматическим отводом резца

Иногда бывает так, что незначительное изменение конструкции инструмента приводит к самым неожиданным результатам. Так было и с резцом В. К. Семинского[4].

Если при наружном обтачивании удается почти всегда достичь высоких режимов резания, то при растачивании отверстий эта задача усложняется. Растачивая отверстия, скажем, диаметром 50—70 миллиметров, прежде приходилось иметь дело с резцом, поперечное сечение цилиндрической державки которого сравнительно мало, так как его диаметр должен быть меньше половины диаметра самого отверстия (для свободного выхода стружки). Поэтому таким резцам свойственна весьма малая жесткость, что, конечно, не позволяет снимать стружку большого сечения или применять высокие скорости резания. Для повышения жесткости резца и облегчения свободного выхода стружки В. К. Семинский предложил повернуть рабочую часть резца (не зажатую в резцедержателе) на 35 градусов по отношению к части, закрепляемой в резцедержателе (рис. 23). Такое простое решение оказалось очень эффективным — «скрученный» резец стал более жестким. Резец испытывали при растачивании отверстия диаметром 70 миллиметров с подачей 0,5 миллиметра на оборот и глубиной резания 15 миллиметров. Большая нагрузка отжимала резец вниз, а изогнутое ребро сопротивлялось, и резец оставался в первоначальном положении.

Рис. 23. Расточный резец В. К. Семинского

Обычный же расточной резец при таких режимах сразу начинал сильно вибрировать, а режущая пластинка отваливалась. Используя новый метод, токарям удалось в 2 раза увеличить скорость резания и значительно снизить шероховатость поверхности в обрабатываемых отверстиях. Сейчас на ряде заводов изготовляют подобные резцы для нарезания внутренней резьбы.

Токарь В. К. Семинский увлекается не только оснащением новыми инструментами и устройствами токарных станков. Его работы в области операций фрезерования также заслуживают большого внимания. Он, например, создал новые фрезы с неперетачиваемыми твердосплавными пластинками (рис. 24). Жесткий и в то же время несложный способ закрепления пятигранных стандартных пластинок позволяет снимать стружки большого сечения при очень высоких режимах резания. Замена затупившейся пластинки при этом может быть произведена быстро и без особой трудности для фрезеровщика. Одна такая фреза может заменить десятки обычных.

Рис. 24. Фреза В. К. Семинского

Мы познакомились сейчас с творчеством одного из токарей-новаторов Украины. В Республике есть немало замечательных мастеров токарного искусства, пожилых и молодых, с разными характерами, почерками работы. Каждый имеет особую склонность в области изобретательства. Но всех их объединяет одна общая черта: влюбленность в свою профессию, горячее желание помочь Родине в развитии технического прогресса.

А теперь я хочу рассказать о ленинградском новаторе — токаре завода «Большевик», лауреате Государственной премии Владимире Никитовиче Трутневе (рис. 25). В. Н. Трутнев — председатель Совета новаторов завода «Большевик», член президиума Совета новаторов Ленинграда. На его счету много различных новшеств, которые значительно облегчают труд токаря, повышают его производительность. Одно из них — это двухшпиндельная поворотная коробка для токарных станков типа 1К62 (рис. 26). Она предназначена для одновременной обработки двух одинаковых деталей.

Рис. 25. Токарь-новатор В. Н. Трутнев показывает свои методы работы на заводе «Шляйфмашинверк» в городе Карл-Маркс-Штадте (ГДР)

Рис. 26. Двухшпиндельная головка для токарных станков конструкции токаря В. Н. Трутнева

Как это делается? В коробке скоростей монтируют второй, точно такой же шпиндель, как и основной. На оба шпинделя насаживают на шпонках два одинаковых зубчатых колеса, соединенных между собой третьим — «паразитным». Это делается для того, чтобы оба шпинделя вращались всегда в одну и ту же сторону.

На нижней подушке поперечного суппорта устанавливают второй резцедержатель. В патроны зажимают две заготовки, устанавливают резцы и начинают обработку. Токарь снимает первую стружку на обеих заготовках и измеряет разницу диаметров обработанных поверхностей обоих деталей. Если она составляет, например, 0,4 миллиметра, то подающим винтом второго суппорта ее легко устранить. Для этого служит индикатор с упором, установленный в правой части второго резцедержателя. Теперь на станке автоматически будет обработана вторая деталь точно такой же конфигурации и размера.

При модернизации станка для такой работы переднюю бабку устанавливают на специальной подушке, которая позволяет поворачивать ее на определенный угол. Для этого на нижней подушке нанесены деления в градусах, а на самой бабке нулевая риска.

Возможности такого станка еще далеко не раскрыты. По-моему, его можно настроить на многие виды работ, в том числе и резьбовые. Поворот передней бабки значительно расширяет диапазон работ обычного токарного станка, позволяя обрабатывать при механической подаче конические детали, да еще по две сразу! Вот какие результаты может дать творчество токаря.

Ленинградские новаторы — это один из передовых отрядов рабочего класса нашей страны. Первый в стране Совет новаторов был создан именно здесь. Его организатор и председатель Владимир Якумович Карасев — фрезеровщик Кировского завода, создатель многих принципиально новых режущих инструментов. Его фреза, которая так и называется «фреза Карасева», известна всему миру. Патенты на нее купили многие фирмы капиталистических стран.

Если вы когда-нибудь будете в Ленинграде, зайдите в Дом техники на Невском проспекте. Там инструкторы ленинградского Совета новаторов покажут вам много интересных новшеств, вы увидите все в действии на станках и сможете потрогать своими руками.

Вот, например, несложное устройство для токарных станков, на которых обрабатывают детали из вязких материалов: латуни, нержавеющей стали, титана и т. п. Все знают, сколько неприятностей приносит длинная горячая стружка при точении таких материалов. Мало того, что ее очень трудно убирать, она еще может стать причиной травмы токаря или подсобного рабочего. Дело осложняется еще и тем, что в этом случае нельзя сделать на резце стружколом.

В ленинградском Доме техники вам покажут, как можно «укоротить» такую стружку. Для этого на станине около передней бабки устанавливают небольшую коробочку — импульсный прерыватель механической подачи. Через каждую секунду он останавливает резец на какое-то мгновенье. Однако этого достаточно, чтобы вязкая стружка прерывалась и послушно ссыпалась в корыто станка небольшими отрезками длиной приблизительно 150 мм. Перерыв в движении резца занимает ничтожные доли секунды, и поэтому на детали не остается рисок.

О новинках ленинградских станочников-новаторов можно рассказывать много. Но теперь я расскажу о некоторых работах наших столичных новаторов.

Вот, например, Сергей Александрович Новиков — слесарь-лекальщик, и тем не менее его деятельность имеет прямое отношение к нашей теме. За последние годы работа слесаря-лекальщика сильно изменилась. Десятки лет сидел он за тисками и вручную выпиливал сложнейшие шаблоны матриц и пресс-форм. Однако сейчас все стало по-другому.

Мне как-то пришлось разговаривать с известным слесарем-лекальщиком завода имени Яна Швермы в городе Брно (ЧССР). Звали его Франтишек Гамр, он — Герой Труда, изобретатель, очень разносторонне подготовленный человек. Я заметил, что на его рабочем месте и у других слесарей-лекальщиков (а он был бригадиром) нет дисков.

— Почему, товарищ Гамр? — поинтересовался я.

Переводчица перевела мне его ответ, который звучал так:

— Тридцать лет я работаю слесарем-лекальщиком и еще ни одного шаблона, штампа, матрицы или пресс-формы я не сделал вручную.

И он указал на длинный ряд профильно-шлифовальных станков. Около каждого из них стоял стеллаж, на котором было не менее сорока различных приспособлений и устройств.

— Нет такого шаблона, пресс-формы или штампа, — продолжал Гамр, — который нельзя сделать, и при том отлично, на одном из этих приспособлений методом шлифования.

С. А. Новиков давно усвоил эту «формулу» Гамра и отлично выполняет ряд лекальных работ механическим способом, без тисков. Но в своих исканиях он пошел еще дальше. Почти на каждом заводе ежедневно слесарю-лекальщику приходится изготовлять один какой-нибудь шаблон или лекало. Это его повседневная работа. Делать для этого десятки сложных устройств, какие я видел у Гамра, нет смысла. Но и в тисках такая операция отнимает очень много времени. К тому же трудно достигнуть такого качества и точности, каких требует современное машиностроение. С. А. Новиков придумал, как выйти из этого затруднительного положения, и сумел ускорить процесс изготовления одиночных и «аварийных» шаблонов и лекал.

Он создал новое устройство, которое назвал припиловочной рамкой (рис. 27). С ее помощью можно всего за 5—6 минут изготовить любой шаблон, причем отличного качества. С. А. Новикова часто приглашают показать свои новые инструменты и устройства в технические училища и на заводы (рис. 28).

Рис. 27. Припиловочная рамка С. А. Новикова

Рис. 28. Слесарь-лекальщик С. А. Новиков показывает работу своего разметочного устройства в Московском техническом училище №5

Интересны методы работы рабочего Московского завода автоматических линий имени 50-летия СССР токаря Е. С. Зубова. Начав свою творческую «карьеру» с активной работы в Московском Совете новаторов и в Доме научно-технической пропаганды еще в 1960 году, Евгений Семенович стал известным новатором, горячим пропагандистом новой техники, применяемой в металлообработке.

Основная цель его творческих исканий — это как можно больше расширить технические возможности обычного токарного станка, создать у себя образцовое рабочее место токаря. Его приспособления и устройства несложны в изготовлении и настолько просты, что смотришь на них и удивляешься, как же это раньше никто не додумался до этого. А вот Зубов додумался! Используя свои приспособления, он выполнил задания 9-й пятилетки почти на год раньше. Большинство его новшеств сделаны применительно к токарным станкам 1К62 и 16К20. Интересно, что часто новаторы идут к одной и той же цели различными путями, но все они оказываются хорошими. Вот, например, два варианта решения одних и тех же задач. Это устройства, разработанные киевским токарем В. К. Семинским и москвичом Е. Зубовым для токарных работ. Об устройствах В. К. Семинского мы уже говорили.

Для проточки длинных конусов на механической подаче у Семинского в основе решения лежит зубчатая рейка и шестерня, а у Зубова — сменные тяги с заданными углами (рис. 29). Движение торца державки с резцом по тяге получается более плавное, чем движение шестерни по рейке и поэтому качество обработки улучшается. Настройка и подгонка на заданный угол, необходимая при применении приспособления Семинского, в случае использования приспособления Зубова не требуется, так как резец точно копирует конусность тяги.

Рис. 29. Устройство для проточки длинных конусов конструкции Е. С. Зубова

Конечно, устройство Семинского имеет свои плюсы, а какие — это я, думаю, читатели-станочники видят сами.

Другое устройство предложено Е. С. Зубовым для проточки наружных и внутренних сферических поверхностей. Оно также основано на применении тяги с изменяющейся длиной. А Семинский для этой цели использовал ту же зубчатую рейку и шестерню.

Интересен также способ нарезания внутренней резьбы в упор. У Зубова он решен также оригинально. Трудности здесь для токаря известны. При каждом проходе резьбового резца необходимо успеть вовремя отвести его и одновременно дать станку обратный ход. Не управишься — сломаешь резец и безнадежно испортишь подчас дорогую деталь. Поэтому работа идет на самых малых оборотах.

Зубов создал специальную державку для резьбового резца. При приближении резца к глухой стенке нарезаемой детали специальный латунный ролик, ось которого жестко соединена с державкой резца, подходит к наружной стенке детали и не дает резцу врезаться в нее. В то же время весь суппорт станка продолжает двигаться на глухую стенку детали, сжимая специальную пружину. Токарь может, ничего не опасаясь и не торопясь, вывести резец из резьбовой канавки и, также не торопясь, дать станку обратный ход. Такое несложное приспособление позволяет увеличить производительность при нарезании глухой резьбы (диаметром 40 миллиметров и более) в 4 раза, исключить возможности брака и аварии, повысить качество изготовляемых деталей.

Токари знают, как много неприятностей приносит люфт в кулачках токарных патронов. Люфт обычно появляется уже после нескольких часов работы нового патрона. В результате деталь в патроне «бьет» и обработка получается некачественной. Кулачки приходится растачивать или расшлифовывать, а это не так просто. Небольшое изменение конструкции кулачков полностью предотвращает появление люфта кулачков в патронах на много месяцев работы. Подпружиненные шарики, взятые от старого подшипника и вмонтированные в направляющую канавку кулачка, превращают трение скольжения кулачков по корпусу патрона во время зажима и отжима детали в трение качения. Продолжительность точной работы патрона увеличивается в 200 раз.

Для подъема тяжестей у крупных токарных станков моделей ДИП-400, ДИП-500 обычно имеются кран-балки, а для наиболее распространенных средних станков типа 1К62 и 16К20 кран-балки не устанавливают. Токарям, работающим на этих станках, приходится нередко поднимать вручную на станок двадцатикилограммовый патрон, планшайбу или другие тяжелые зажимные устройства и навинчивать их на резьбу шпинделя, или же свинчивать и снимать их со станка при перестройках на разные работы. Дело это не легкое, приходится звать на помощь соседа. Да и возможность травматизма при этом не исключена.

Е. С. Зубов создал несложное, но остроумное устройство, значительно облегчающее труд токаря. У его станка сзади передней бабки прикреплен шарнирный кронштейн с цилиндрическим толстым пальцем (рис. 30). Для того чтобы снять, например, трехкулачковый патрон и поставить вместо него на шпиндель планшайбу, достаточно палец кронштейна ввести в раскрытые кулачки патрона и обжать его кулачками. Потом пустить станок на малых оборотах на обратный ход и патрон сойдет с резьбы шпинделя и останется висеть над станиной. С помощью шарнирного кронштейна токарь легко перемещает патрон за переднюю бабку и ставит его в ячейку деревянного стеллажа, прикрепленного сзади передней бабки к корпусу станка. Затем вводит палец кронштейна в стоящую в соседней ячейке, например, планшайбу, сжимает его кулачками планшайбы и легко переводит планшайбу к шпинделю станка, пускает станок теперь уже на прямой ход на малых оборотах. Так как палец свободно вращается в последнем сегменте кронштейна, планшайба легко навинчивается на резьбу шпинделя. Разжав кулачки, токарь легко завершает тяжелую операцию. Здесь важно отметить такой факт: обычно тяжелые патроны, планшайбы диаметром 300—400 мм и более лежат на полу около станка, засоряются стружкой. У Зубова же они не лежат, а стоят ребром в деревянных ячейках, и не на полу, а на уровне станины, защищенные от мусора и стружки. Это говорит о высокой культуре рабочего места станочника.

Рис. 30. Устройство для смены тяжелых патронов и планшайб на токарных станках

У токаря Е. С. Зубова можно отметить и еще некоторые «мелочи», характеризующие его рабочее место. Вот, например, зенковка заготовок — обычно довольно распространенная операция во всех механических и инструментальных цехах. На зенковку детали с двух сторон уходит около минуты. Простое приспособление с подпружиненным держателем зенковки позволяет сократить время на этой операции до трех—четырех секунд (рис. 31).

Часто требуется токарю зацентровать деталь, зажатую в патрон, и потом поджать ее задним центром для дальнейшей обработки. Тут без смены инструмента (центровочного сверла и заднего центра) не обойтись. Е. С. Зубов предложил и осуществил откидную центровку, которая всегда надета на задний центр (рис. 32). Опусти ее токарь в рабочее положение и центровое сверло окажется точно в центре заготовки. Зацентровал ее, откинул центровку наверх и тут же поджал центром. Никакой смены инструмента и нет ни малейшего «биения» заготовки. Об оснастке станка у токаря Е. С. Зубова можно было бы сказать еще многое, но давайте перейдем к новаторам других профессий.

Рис. 31. Приспособление для центровки

Рис. 32. Откидная центровка Е. С. Зубова

Говоря о московских рабочих-новаторах, нельзя не упомянуть и о слесаре-механике Московского завода счетно-аналитических машин Борисе Сергеевиче Егорове. Его изобретения имеют мировую известность. Среди них есть удивительный станок НСЕ (намоточный станок Егорова). На нем автоматически наматывается тончайшая проволока на миниатюрнейшие кольцевые катушки — сопротивления для счетно-аналитических и электронно-вычислительных машин. Таких микрокатушек в современном приборостроении и радиоэлектронной промышленности требуются миллионы. До изобретения НСЕ у нас и за рубежом тысячи работниц, напрягая зрение, наматывали эту тончайшую проволоку вручную.

Намоточные станки Егорова увеличили производительность труда на этой операции в 800 раз! Их демонстрировали на международных выставках и ярмарках в Нью-Йорке, Брюсселе, Генуе. Несколько американских и бельгийских фирм купили у нас лицензию на станки Егорова. Б. С. Егоров — Герой Социалистического Труда, заслуженный изобретатель Республики. С ним советуются инженеры и ученые.

В коллективе Московского завода счетно-аналитических машин выросли многие известные новаторы-станочники. Это расточник-координатчик А. В. Антропов — заслуженный изобретатель Республики. Созданные им новые инструменты намного сокращают вспомогательное время в работе расточника, расширяют возможности станка, улучшают качество изделий, делают труд станочника легким и производительным.

Его расточными резцами свободно можно растачивать с большой точностью отверстия диаметром 1,5 миллиметра и даже меньше. Сборный расточной патрон, станочные параллельные тиски, сучкообразные резцы являются изобретениями и представляют собой принципиально новые инструменты. Эти и многие другие новшества А. В. Антропов описал в своей книге «Рабочая честь», выпущенной издательством «Московский рабочий» в 1976 году.

Таким же замечательным новатором, выросшим на том же заводе, является шлифовщик М. С. Краморовский. Постоянно работая над изготовлением различного инструмента, он превратил свой простенький недорогой плоскошлифовальный станок Витебского станкозавода в универсальную машину для производства сложных шаблонов, матриц, пуансонов, всевозможных деталей штампов и пресс-форм. Созданные им приспособления и устройства чрезвычайно оригинальны и на первый взгляд кажутся просто удивительными. Только внимательно приглядевшись к ним, начинаешь понимать, что все они в сущности просты, что в них остроумно использованы старые, как мир, законы геометрии.

Расскажу о некоторых созданных им приспособлениях, позволяющих значительно расширить возможности плоскошлифовальных станков и успешно выполнять на них работы, рассчитанные на специальные профилешлифовальные и круглошлифовальные станки, причем делать это быстрее и более качественно.

Вот, например, приспособление для заправки шлифовального круга на точный угол (рис. 33). Оно состоит из основания, имеющего форму точного квадрата 100×100 миллиметров с вмонтированными по углам точными бобышками диаметром 20 миллиметров. Расстояние между центрами этих бобышек равно 100 миллиметров. В стойке, укрепленной на основании, в квадратном отверстии двигается свободно, но без малейшего люфта, квадратный стержень с зажатой на его конце оправкой с алмазом.

Рис. 33. Приспособление для заправки шлифовального круга на точный угол

Для заправки шлифовального круга, скажем, на 20° достаточно взять из таблицы тригонометрических величин значение синуса 20°, набрать блок концевых мер и приложить его к одной из бобышек, прижав его основанием к упорной линейке магнитной плиты станка. Двигая квадратный стержень с алмазом вперед — назад, шлифовальщик легко и быстро заправит алмазом рабочую сторону круга на требуемый угол. Ввиду того, что основание приспособления по существу представляет собой синусную линейку, ошибка заправки угла будет не более 30 секунд.

Устройство для заправки шлифовального круга на выпуклые и вогнутые кривые (рис. 34) имеет основание, установленное на магнитной плите, и вращающийся в нем круглый изогнутый кронштейн с закрепленной на конце оправкой с алмазом или алмазной иглой. Центр вращения круглой части кронштейна находится на расстоянии 50 миллиметров от основания и от магнитной плиты. Устанавливая вылет алмаза из кронштейна по концевым мерам, поставленным на плиту станка, можно заправить шлифовальный круг на выпуклую или вогнутую кривую с радиусом от 1 до 50 миллиметров с точностью до 0,01 миллиметра. Установив по концевым мерам нужный вылет алмаза, заправляют круг качанием круглой части кронштейна в обойме основания. Острие алмаза при этом описывает нужную дугу, заправляя шлифовальный круг.

Рис. 34. Приспособление для заправки шлифовального круга по радиусу, установленное в синусных тисках: 1 — приставка для правки абразива по радиусу; 2 — алмазный карандаш; 3 — синусные тиски

С помощью этого же приспособления можно изготовить радиусные токарные резцы для круглой резьбы и различных фасонных токарных работ. В этом случае вместо алмаза в гнездо кронштейна закрепляют закаленную заготовку будущего радиусного резца. По концевым мерам устанавливают нужный вылет этой заготовки и устройство подводят под прямой шлифовальный круг, сместив предварительно центр будущего резца с центра вращения шлифовального круга на 10—15 миллиметров. В результате качания устройства в обойме основания вращающийся шлифовальный круг за одну минуту создает на заготовке резца кривую с нужным радиусом. Смещение центра резца с центра вращения круга здесь необходимо для получения заднего угла резания на профиле резца.

Универсальные синусные тиски, созданные М. С. Краморовским для изготовления пуансонов и матриц вырубных и гибочных штампов, представлены на рис. 35. Эти тиски могут быть точно поставлены на плите под любыми углами как в вертикальном, так и в горизонтальном измерениях. Установку углов производят по концевым мерам, подкладываемым под специальные места в основании и подушки тисков. В тисках можно укрепить приспособления для заправки углов и сфер на шлифовальном круге, а потом зажать в эти же тиски в любых точных положениях обрабатываемые заготовки различного инструмента.

Рис. 35. Универсальные синусные тиски: 1 — подвижная губка с пазом типа ласточкин хвост; 2 — ручка; 3 — блок мерных плиток для установки тисков под углом; 4 — основание; 5 — установочные ролики

Среди новаторов Московской области мне хочется отметить и Филиппа Платоновича Соскова — наладчика токарно-револьверных станков Мытищинского машиностроительного завода. Результаты его творческой мысли перешагнули далеко за пределы механического цеха, где он работает. Ряд созданных им патронов и других зажимных устройств для револьверных станков и полуавтоматов широко используют многие заводы страны. Его бесцанговый зажимной патрон так и называют «Патрон Соскова».

У Ф. П. Соскова зарегистрировано пять изобретений и множество рационализаторских предложений, он заслуженный рационализатор республики, неоднократно избирался депутатом Верховного Совета РСФСР, был членом Президиума Верховного Совета РСФСР. У Ф. П. Соскова необыкновенно острое чутье на все новое в технике. Он не только видит изъяны в машине, но и сразу определяет, как их устранить, как улучшить ее данные.

Как-то однажды в депо «Сокол» Московского метрополитена, где ему пришлось быть по делам своего завода, он обратил внимание на множество вагонов, стоящих без движения в ремонте.

— В чем дело? — спросил он. — Ведь вагоны совсем новенькие! Оказалось, что лопаются рамы тележек. На этих рамах подвешены тяговые электродвигатели большой мощности. С тех пор, как существует Метрополитен, эта проблема стоит перед работниками не только метро. Пригородные электропоезда страдают той же «болезнью».

Ф. П. Сосков предложил изменить крепление электродвигателя к раме, сделать его шарнирным. Нашлось много противников этой идеи, но Ф. П. Сосков, со свойственной истинному новатору настойчивостью, в конце концов добился своего. Ему дали в депо бригаду из рабочих и технологов и разрешили сделать опытный образец тележки. Новое крепление электродвигателя сразу дало удивительные результаты: пробег вагона без ремонта увеличился в 10 раз. Шарнирное соединение гасит вибрацию от работы мощного электродвигателя, и рама не повреждается. А ведь над этой проблемой долго ломали голову многие специалисты. Вот чего может добиться простой рабочий, привыкший творчески подходить к любому делу.

Необычна судьба еще одного токаря-новатора — Алексея Харитоновича Друзя. В двадцатые годы он еще мальчишкой попал в США, где 25 лет проработал токарем на заводах выдающегося американского изобретателя Эдиссона. Сейчас токарь А. X. Друзь живет и трудится в Киеве. Его рационализаторская мысль принесла много пользы, сберегла государству сотни тысяч рублей. Вот некоторые из его разработок.

Обычный четырехпозиционный резцедержатель снимают с суппорта и на его место ставят держатель А. X. Друзя (рис. 36). В нем можно закрепить и зафиксировать по центру множество всевозможных инструментов: резцов — проходного, подрезного, отрезного, расточного; метчиков любого размера для нарезания внутренней резьбы; плашек для нарезания наружной резьбы; сверл и т. д. Все эти инструменты уже не нуждаются в какой-либо настройке. Достаточно двинуть рукоятку поперечного суппорта и любой из них вступает в действие. Это настоящий комбайн для токарных станков. Представляете, сколько времени сэкономит токарь, имеющий вот такой универсальный держатель. Вместе с повышением производительности труда улучшается и качество обработки деталей. Ведь теперь нет нужды вынимать детали из патрона, как это обычно делалось и приводило к нарушению соосности поверхностей детали. При таком резцедержателе деталь обрабатывают с начала до конца на одной установке в патроне.

Рис. 36. Универсальный резцедержатель с оснасткой для токарных станков конструкции А. X. Друзя

Было бы очень полезно иметь на каждом токарном станке такой многопозиционный резцедержатель. В резцедержателе современного токарного станка можно зажать самое большое четыре штуки. А в резцедержатель Друзя можно установить (при этом всегда точно по центру) 15 различных сверл, три центровки или зенковки, десяток сменных расточных резачков, метчиков, плашек нескольких размеров и те же четыре резца: проходной, подрезной, отрезной и расточной. При мелкосерийном производстве, которое имеется на большинстве машиностроительных заводов, резцедержатель Друзя может дать большую экономию вспомогательного времени, а следовательно, повысить производительность труда. Его успешно применяют на многих заводах Украины.

Интересна разработка нового измерительного инструмента новатора Виктора Алексеевича Лукьянова. Многие рационализаторы настойчиво работают над усовершенствованием инструмента, и это не случайно. Дело в том, что они руководствуются мудрым заветом Михаила Ивановича Калинина: «изобретать следует не то, что хочется, а то, что сейчас всего нужнее!» Скажем, на заводах не хватало резьбовых калибров, так как они быстро изнашивались. Тогда рабочие-новаторы создали такие калибры, износостойкость которых в 150—200 раз больше всех известных до сих пор.

Или другая проблема. Все токари знают, сколько надо измерительных скоб для проверки диаметров различных деталей в механических цехах. Их требуются многие тысячи. Делают эти скобы квалифицированные слесари-лекальщики. А на заводах их не хватает, вот и приходится токарям каждую деталь измерять микрометром, а это долгое и утомительное дело при серийной работе. Скобы к тому же быстро изнашиваются, и их тысячами списывают в утиль. Иными словами, зря переводится высоколегированная сталь, которая стоит не дешево.

Саратовский новатор Виктор Алексеевич Лукьянов предложил вместо сотни быстроизнашиваемых измерительных скоб сделать одну скобу, которая почти не изнашивается. И сделал это так, что одна скоба может проверять не один, а 30 или 40 различных размеров. Не правда ли, просто поразительный результат.

Обычная измерительная скоба представляет собой плоскую дугу, в разрезе которой делается слесарно-лекальным способом две доведенные плоскости с уступом на одной из них. Если измеряемая деталь проходит в скобу до уступа и не идет дальше, значит она годна. Если же она проходит и уступ, то это явный брак. Когда деталь получается больше размера скобы, ее необходимо доработать. Благодаря быстроте и_ удобству такой способ измерения получил очень широкое распространение в механических цехах заводов. Беда только в том, что скобы быстро изнашиваются — ведь допуск на их размер исчисляется микронами.

Скоба В. А. Лукьянова (рис. 37) представляет собой две отдельные губки 2 из поделочной стали, на которые напаяны пластинки 1 твердого сплава. Шлифуют и доводят губки в пачке сразу по 20 штук. Только на одной из пачек делают канавку и уступ, равный величине допуска на данный размер. На другой пачке шлифуют просто одну плоскость. На каждый размер (через 1 миллиметр) изготовляют концевые меры с двумя отверстиями под винты. В одной из губок нарезают резьбу под винты, во второй сверлят два отверстия, в которые свободно проходят винты 3. Обе губки вместе с концевой мерой нужного размера собирают и скрепляют винтами. Как и все измерительные инструменты, размер скобы проверяют в лаборатории. Рабочие губки новой скобы, сделанные из твердого сплава, имеющего высокую износостойкость на истирание, выдерживают число измерений в 200 раз больше, чем старые. Если нужно измерять другой размер, нет необходимости делать новую скобу — для этого достаточно поменять концевую меру. В настоящее время на многих заводах для того, чтобы увеличить срок службы быстроизнашиваемых обычных скоб, стали делать их из твердых сплавов вольфрама. Вольфрам пока является дефицитным и дорогостоящим металлом. В скобе новатора Лукьянова заложена большая экономия вольфрама, так как одна его скоба практически заменяет тридцать скоб, выпускаемых сейчас многими инструментальными цехами машиностроительных заводов.

Рис. 37. Универсальная измерительная скоба из твердого сплава конструкции новатора В. А. Лукьянова

Есть еще одно преимущество новой скобы: обработка рабочих поверхностей скобы Лукьянова значительно проще и стоит дешевле, чем такая же обработка известных неразъемных скоб, особенно на небольшие размеры, применяемые наиболее часто. Многие предприятия изготовляют и успешно применяют скобы Лукьянова.

Все эти большие и малые изобретения и усовершенствования дают огромную пользу нашей стране благодаря массовому их применению при сравнительно небольших затратах на изготовление.

Новатор — это изобретатель или рационализатор, который не только подает рацпредложения и заявки на изобретения, но еще и сам добивается внедрения этих новшеств, активно пропагандирует их на различных заводах, обучает своих товарищей работать более производительно, используя для этого новинки техники как свои, так и других передовиков. Творец и пропагандист нового — вот кто такой новатор! В понятии этого слова заключено мастерство и романтика, поиск, радости творческих побед и горечь неудач.

Если рассматривать новаторство в полном объеме, то у инженера здесь меньше возможностей, чем у рабочего. Конечно, вместе они могут создать, скажем, принципиально новый инструмент или устройство для производительной работы. Но пропагандировать свои приспособления или приемы труда прямо на станках может только рабочий, мастер своего дела, в большинстве своем сам сделавший в металле изобретение и досконально знающий все его особенности и тонкости. Ведь что значит пропагандировать новое в современной технике? Это значит, что во время показа у новатора не должно быть ни одной ошибки, ни единого неточного движения. Он должен продемонстрировать свое новшество в работе так, чтобы у аудитории не было никакой другой реакции, кроме восхищения. Только так можно зажечь желанием работать по-новому даже самых придирчивых. А выступать новаторам приходится обычно перед опытнейшими специалистами, проработавшими на своих станках по 20—30 лет и умеющими выжать из техники все, что только можно. Не легко наглядно убедить их в том, что можно работать еще производительнее, если применить новый инструмент или приспособление.

Мне и моим друзьям пришлось немало поездить по заводам, делясь опытом, обучая сотни и тысячи станочников новым методам труда. Новаторов Ленинграда, Москвы, Киева приглашали на сотни предприятий всех республик нашей страны и социалистических стран, бывали они и в США, Англии, Японии и в других странах.

Токарь Харьковского турбинного завода им. Кирова Василий Дмитриевич Дрокин, о котором я уже упоминал, побывал во многих наших городах и в ряде стран Европы. По инициативе В. Д. Дрокина, являющегося много лет бессменным председателем Харьковского Совета новаторов, был установлен такой порядок: ежегодно новаторов, давших за год ценные рацпредложения или получивших авторское свидетельство на изобретение, посылать в страны народной демократии для обмена опытом со своими коллегами. И вот уже 8 лет, как харьковские рабочие-новаторы выезжают за границу для пропаганды своих методов труда.

Во время пребывания в городе Вильдау (ГДР) В. Д. Дрокину пришлось выступать на заводе тяжелого машиностроения «Генрих Рау». Остановившись в цехе около станков, Василий Дмитриевич с помощью переводчицы беседовал с немецкими токарями. К нему подошла молодая работница и спросила:

— Вы профессор?

И правда, крупный, одетый со вкусом, Дрокин внешне больше походил на ученого, чем на токаря. Он через переводчицу объяснил, что он не профессор, а рабочий. Девушка недоверчиво улыбнулась и отошла.

— Ну что ж, придется на деле отстаивать звание токаря! — сказал Василий Дмитриевич. Он надел халат и подошел к станку, на котором обтачивали валы.

— На какой скорости работаете? — спросил Дрокин хозяина станка.

— 150 метров в минуту — был ответ.

— Тогда для начала поставим 400 метров в минуту.

— Что вы, разве можно! Станок сломается и всех засыплет стружкой! — наперебой стали убеждать его немецкие специалисты.

Но Василий Дмитриевич все-таки настроил станок на скорость 400 метров в минуту. Все разом отпрянули в стороны, засыпаемые горячей стружкой. Дрокин остановил станок, снял резец, осмотрел его и спросил:

— Где у вас можно заточить резцы?

— Его подвели к шлифовальным кругам и он, окруженный любопытными зрителями, переточил резец по-своему.

— А теперь давайте попробуем дать скорость 600 метров в минуту, — сказал он. Кругом недоверчиво зашумели и заранее стали отходить от станка. Дрокин пустил станок и... стружка покорно стала падать вниз. Хозяин станка теперь довольно улыбался.

— На таких невероятных режимах и с таким комфортом! Удивительно!

Деталь была обработана в 6 раз быстрее, чем полагалось по немецким нормам. К Василию Дмитриевичу опять подошла та же молоденькая работница и весело сказала:

— А я все-таки не ошиблась. Вы же настоящий профессор токарного дела!

И надо сказать, она была недалека от истины. По возвращении на Родину В. Д. Дрокину пришлось несколько раз встречаться и беседовать с доктором экономических наук Е. Г. Либерманом, который изучал методы его работы, дающие огромный экономический эффект при обработке крупных деталей турбин и генераторов. Когда все вопросы были разрешены, Е. Г. Либерман подарил В. Д. Дрокину фотографию с надписью «Профессору-токарю от профессора-экономиста».

Из своих многочисленных поездок по заводам нашей страны я часто вспоминаю командировку на Дальний Восток. Меня и другого московского новатора М. Г. Пригожина пригласило Хабаровское отделение Всесоюзного общества «Знание». Нас просили не только показать разные технические новинки, но и помочь ликвидировать некоторые «узкие места» на дальневосточных заводах. В Комсомольск-на-Амуре меня вызывали для того, чтобы наладить применение метчиков-протяжек, которые там почему-то работали недостаточно хорошо. Судоремонтные и судостроительные заводы в Хабаровске и Советской Гавани просили помочь освоить накатывание внутренней резьбы. Были и другие заказы. У М. Г. Пригожина были задания в области монтажных и сверлильных работ. Лететь за 10 тысяч километров, не имея в своих чемоданах всего необходимого, что могло понадобиться на дальневосточных заводах, мы считали недопустимым. Поэтому начали готовиться к этой поездке заранее, за два месяца. Скопировали по нескольку экземпляров всех чертежей на наши новшества, запаслись полным набором всех новых инструментов и приспособлений.

С трудностями столкнулись на аэровокзале, ведь вес чемодана не должен был превышать 30 килограммов. Из большого чемодана М. Г. Пригожина пришлось вынуть универсальный фрезерный патрон Моисеева и положить его в авоську, которую он взял с собой в салон самолета. А весила эта авоська 12 килограммов. Ничего не поделаешь, пришлось с этим мириться.

Мой маленький чемодан имел такой скромный вид, что при регистрации билетов служащий аэропорта сказал:

— А этот чемодан можете взять с собой.

— Нет, я все-таки хотел бы его сдать, — настаивал я.

— Ну, как хотите, — сказал он и с трудом приподнял его с пола (как известно, плотность твердого сплава равна 15, а у меня было много твердосплавного инструмента) .

— Что же это у вас там?

— Золото, — пошутил я.

Мой собеседник покачал головой и поставил чемоданчик на весы.

Он весил ровно 28 килограммов.

ТУ-114 домчал нас до Хабаровска за 8 часов. Был август, в Хабаровске стояла 30-градусная жара. Мы с удовольствием приняли предложение встречавшего нас товарища, который сказал: «Поручено отвезти вас сначала на пляж, а потом уже в общество «Знание». Мне потом не раз пришлось побывать на Амуре, но первое знакомство с великой рекой особенно запомнилось. Великолепный пляж с чистым шелковым песком, прозрачная вода, быстрое течение вернули нам бодрость, и мы явились в город готовыми к выполнению любого задания.

Руководители общества — Александр Иванович Омельчук и Мария Ивановна Мясковская — предложили в тот же вечер выехать в Комсомольск, а оттуда в Советскую Гавань. Программа была сжатой: один день — в Комсомольске, два — в Советской Гавани, один — в порту Ванино и после этого обратно в Хабаровск.

— А дальше продолжим, смотря по обстоятельствам, — заключила руководитель Общества. Я задал только один вопрос:

— Был ли у вас уже кто-нибудь из рабочих-новаторов Москвы, Ленинграда или Киева?

— К нам сюда из центра приезжают в основном лекторы, а рабочих-новаторов мы пока не встречали, — ответила Мария Ивановна.

Стало ясно, что руководители общества не были уверены, будут ли иметь успех на заводах такие необычные «лекторы».

Первое же выступление в Комсомольске-на-Амуре рассеяло все сомнения. Руководители отдела научно-технической информации, патентного бюро, отдела главного технолога и других служб завода в конце рабочего дня сказали, что раньше чем через шесть дней они нас не отпустят. Конечно, это было очень лестно, но сроки надо было согласовать с Обществом. Мы и высказали сомнение по этому поводу руководителям завода. Но нас горячо заверили:

«Все будет сделано, завод пользуется широкой известностью по всему краю, и нам никто не откажет в просьбе».

Действительно о заводе в Комсомольске-на-Амуре и его людях можно написать целую книгу. Здесь я ограничусь лишь некоторыми впечатлениями о рабочих-новаторах этого предприятия.

Нас приятно поразило то, что здесь почти все квалифицированные рабочие были «думающими», у которых нам самим не грех было поучиться необычным приемам труда, мастерству и изобретательности. В то же время большой интерес, который проявляли рабочие и инженеры к нашим инструментам, показывал, что приехали мы сюда не зря. Все, что мы привезли, оказалось новым и нужным.

Огромный завод производил хорошее впечатление. Все здания в зелени, от цеха к цеху ходят автобусы — так велики здесь расстояния.

Рабочий класс Комсомольска — это дети тех, кто 40 лет назад строил город. В те времена построить город в тайге, пользуясь примитивной техникой, было нелегким делом. Там собрались очень энергичные, мужественные люди. Эти качества отличают и нынешнее поколение дальневосточников. Вместе с силой характера, смелостью они унаследовали от своих отцов рабочую сметку, трудолюбие, склонность к новаторству.

Мне пришлось выступать в шести цехах, М. Г. Пригожину — в семи. С метчиком-протяжкой вопрос был решен в один день. Оказалось, что здесь на Дальнем Востоке, моим новым инструментом[5] начали работать раньше, чем в Москве. Как только информация о нем была помещена в «Экономической газете», на заводе сами изготовили метчики-протяжки нескольких размеров и начали ими «тянуть» резьбу. Получалось хорошо. Но ассортимент трапецеидальных резьб увеличивался и усложнялся. Появились длинные гайки, нарезать которые резцом было просто невозможно, а метчики-протяжки тоже не «тянули» такую резьбу. К тому же появились гайки и с многозаходной резьбой. Я уже набил руку на их проектировании и расчетах, поэтому, когда показал, как работают метчики-протяжки, изготовленные на нашем заводе, всем стало ясно, чего именно не хватало местным инструментальщикам.

— Вот какие нам нужны метчики-протяжки, — сказал начальник инструментального цеха, обращаясь к конструкторам, стоявшим у станка. — А вы, как освоили первую конструкцию, так ни разу ее и не изменили.

На другой день я показал, как делать измерительные цанги к цанговому нутромеру для измерения глубоких отверстий с точностью до 0,001 миллиметра. Прибор оказался крайне необходим в механических цехах, выпускающих детали очень высокой точности.

Моему товарищу М. Г. Пригожину пришлось выступать не только в механических цехах, но и в сборочном. Когда он показал электропаяльник с автоматической подачей припоя, всё были восхищены.

— Вот это здорово! — воскликнул один из электриков, — можно одной рукой работать. Вот бы мне такой.

— Паяльник я вам оставить, к сожалению, не могу, — сказал Пригожин, — но чертежи на него дам. Он несложен, вы легко его сделаете.

Большой интерес вызвал универсальный фрезерный патрон Моисеева. Многих заинтересовал миниатюрный вибрационный станок для изготовления твердосплавных клейм, созданный Иваном Ивановичем Чикаревым — новатором Московского завода «Фрезер». Этот станок выписывал любую букву или цифру на твердом сплаве за 40 секунд. А ведь самый лучший гравер не сделает даже обычное стальное клеймо и за 15 минут. Клейму же из твердого сплава нет износа. Было, конечно, чему удивляться! В свою очередь, мы тоже познакомились с работами заводских изобретателей. Некоторые из них мы взяли на заметку и потом использовали у себя на заводах.

Нам довелось присутствовать на очередном слете новаторов завода, которые устраиваются здесь каждый квартал. Слет обычно продолжается два с половиной дня. В пятницу человек 300 новаторов приглашают после работы в заводской дом отдыха. После ужина все отдыхают в уютных комнатах большого двухэтажного дома. Весь следующий день новаторы проводят по своему усмотрению: кто собирает грибы, кто ловит рыбу, кто купается, загорает или катается на катерах.

Вечером в большом концертном зале дома отдыха в торжественной обстановке главный инженер завода и председатель Совета ВОИР вручают подарки рационализаторам, внесшим или внедрившим в истекшем квартале ценные предложения. Внимание руководителей завода к новаторам стимулирует творчество. Не случайно здесь ежегодно внедряют по 55 изобретений.

Из Комсомольска мы должны были поездом выехать в Советскую Гавань на берег Тихого океана, где несколько заводов интересовались новыми инструментами.

Уезжать из Комсомольска, прямо сказать, нам было жаль. Нас поразили здешние масштабы, размах. Даже улицы в Комсомольске шириной по 80 метров. Все наши новые заводские знакомые жили в просторных трех- и четырехкомнатных квартирах. Большинство имели свои катера с мотором 60 лошадиных сил. Собственные «Волги» у рабочих тоже не редкость.

Было воскресенье, нас тепло провожали новые друзья. И вдруг досадная неожиданность — мы опоздали на поезд.

— Не унывайте, — успокоили они нас, — поезд все равно догоним!

Дело в том, что в Комсомольске тогда еще не было моста через Амур и поезд на ту сторону перевозили на специальном пароме. Его разбирали на три части и вагоны рядами устанавливали на палубе. На другом берегу состав вновь формировался и продолжал свой путь. Процедура эта занимала часа два с половиной. На машине общества «Знание» нас быстро домчали до берега, посадили на катер и мы обогнали паром с поездом на середине Амура. На другом берегу мы спокойно заняли свои места в вагоне, как говорится, согласно купленным билетам.

Рано утром нас разбудили попутчики. Мы проезжали по горному хребту Сихотэ-Алинь. Дорога шла вдоль знаменитой целебной реки Тумнин. Здешняя природа удивляла своей первозданной красотой. Я с восхищением смотрел на места, о которых раньше читал в увлекательной книге «Дерсу Узала» известного русского путешественника В. К. Арсеньева. В реку Тумин впадает множество горных источников, по своим целебным свойствам значительно превосходящих все известные воды Кавказа. Уже тогда, в 1968 году, здесь поправляли здоровье жители многих городов нашей страны и гости из-за рубежа. Существует даже поверье о чудодейственности источников. Двигаясь к следующему пункту своей командировки мы узнали об интересных достопримечательностях этого удивительного края.

В Советской Гавани нас принял секретарь горкома партии по промышленности. Он сразу вызвал секретарей парткомов двух местных заводов, чтобы наметить с ними план нашей работы. На следующий день мы приступили к делам. Наши выступления и работа на заводах прошли успешно. И здесь у нас появились новые друзья среди рабочих и инженеров.

Большой успех имела прорезная фреза Чернова, которую я показал одному молодому фрезеровщику. Я работал на токарном станке другим инструментом, а ему предложил поработать новой фрезой на своих деталях. Большая часть рабочих и инженеров подошла к моему токарному станку, но многие остались и у фрезеровщика. Всех заинтересовала московская чудо-фреза. Через час я услышал у фрезерного станка громкие возгласы.

— Что случилось? — спросил я, подойдя.

— Наш Коля выполнил за час двухдневное задание вашей фрезой, — сказал мне один из наблюдавших за его работой.

Сам Коля стоял рядом с довольным видом.

— Ну как фреза? — спросил я у него.

— Очень хорошая! — ответил «рекордсмен», явно не собираясь снимать ее со станка.

— Ну, тогда возьми ее себе в подарок, — сказал я. Подошел мастер и сказал Коле:

— Давай ее мне, я закажу в инструментальном цехе штук 20 таких же.

Но молодой паренек никак не хотел расставаться с такой новинкой. Он успокоился только тогда, когда я сказал, что оставлю чертежи и по ним можно будет сделать сколько угодно таких фрез.

Не меньший успех имели мои накатники и метчик-протяжка. В городской газете «Советская Звезда» целая страница была отведена описанию новых инструментов и сообщениям о наших выступлениях на заводах. Вся информация была сделана очень толково, со знанием технической стороны дела, с чертежами, схемами и фотографиями. Вот так, видимо, и нужно пропагандировать передовой опыт во всех местных газетах.

На другом заводе мы подружились с рабочими экспериментального цеха. Здесь не было ни одного, что называется, среднего рабочего. Каждый из них или рационализатор, или изобретатель. Видимо, специально подобрали кадры в этом цехе.

После демонстрации новинок на станках, мы посвятили еще целый день ознакомлению с изобретениями рабочих экспериментального цеха. Поскольку приказом директора здесь было запрещено выполнять какие бы то ни было производственные задания, кроме экспериментальных, рабочие делали не только новые инструменты и приспособления, но зачастую и очень большие, сложные машины. Авторами их были сами рабочие.

Нам запомнилась машина-краб слесаря Александра Лапина. Ее появление было вызвано не досужей фантазией изобретательного слесаря, а острой необходимостью в судоремонтном деле. Оказывается, проплавав 3—4 года в океанской соленой воде, подводная часть корпуса корабля покрывается коррозией и обрастает ракушками и моллюсками. Это снижает скорость корабля, а в дальнейшем выводит его из строя. Поэтому через каждые 4—5 лет корабль ставят в док и очищают корпус. Делают это пневматической машинкой, в которую зажата металлическая круглая щетка. Быстро вращаясь, она счищает ржавчину и ракушки. Я видел уже, как это делается на соседнем заводе. Рабочий висит в люльке, подтянутой к днищу судна, стоящего в сухом доке, и руками держит пронзительно жужжащую пневматическую машинку с проволочной щеткой, а вокруг него дымятся красноватые клубы ржавой пыли. Работать приходится в противогазе и специальном непроницаемом костюме. Дело это настолько тяжелое и неприятное, что с каждым годом становится все труднее найти охотников на эту работу, несмотря на высокую зарплату. Кроме того, работа продвигается очень медленно, ведь площадь бортов и днища океанского судна очень велика.

И вот слесарь Александр Лапин создал машину, которая освободила рабочих от тяжелого изнурительного труда и ускорила этот трудоемкий процесс раз в 15. Нам показали ее в действии. Представьте себе квадратную раму со стороной 2 метра. Под ней расположено много быстро вращающихся проволочных щеток. Рама укреплена на особом металлическом тросе, по которому она передвигается. После ее прохода на корпусе остается чистая полоса шириной два метра. Машина сама, без участия рабочего, прижимается к корпусу судна. Человек теперь удален от участка работы на расстояние 30 метров и оттуда управляет движением машины.

В Советской Гавани многие жители знают друг друга. Через три дня после нашего выступления с нами стали здороваться прохожие на улицах. Это было очень приятно и трогательно, а объяснялось просто: почти все население города работало на этих заводах, а наши выступления в цехах не прошли незамеченными. Мы чувствовали себя в незнакомом городе, как у себя дома, хотя и находился он за 10 тысяч километров от Москвы.

После окончания работы на заводах нам, так же как и в Комсомольске, вручили именные альбомы с благодарственными надписями за оказанную техническую помощь. Секретарь горкома КПСС на своей машине подвез нас прямо к трапу самолета. Мы сердечно распрощались с ним и улетели в Хабаровск.

Мы рассчитывали, что теперь-то нам удастся посмотреть Хабаровск, так как мы не видели еще ни одной достопримечательности столицы края. Но не тут-то было. В обществе «Знание» состоялся короткий деловой разговор и нам предложили в тот же вечер выехать в Биробиджан, так как оттуда поступали настойчивые просьбы прислать к ним московских новаторов со своими новыми инструментами.

Наше время истекало, а нас просили выступить еще на 10 или 12 заводах. Председатель Хабаровского общества «Знание» Александра Ивановна Омельчук, женщина очень энергичная и решительная (как, впрочем, и большинство на Дальнем Востоке), потребовала от нас телефоны директоров наших предприятий и заявила, что пока мы будем в Биробиджане, она договорится о продлении командировки.

В Биробиджан мы приехали в 2 часа ночи. Несмотря на позднее время, нас встретили и хорошо устроили. Здесь мы должны были показать свои приемы труда и инструменты на заводе сельскохозяйственного машиностроения.

Сравнительно небольшой этот завод был оснащен далеко не первоклассным оборудованием. Когда я показал рабочим и инженерам простейшую форму накатников для накатывания резьбы в гайках, то они очень обрадовались.

— Да ведь такой накатник проще сделать, чем метчик, — сказал мастер цеха.

— Мы не можем делать для себя метчики, у нас нет такого оборудования, а такой накатник мы легко бы изготовили. И работать им куда лучше, чем метчиком! Вот спасибо вам, помогли.

Другой завод «Дальсельхозмаш» оказался крупным современным предприятием с хорошо отработанной технологией. Он выпускал довольно много различных сельскохозяйственных машин, и некоторые наши инструменты здесь очень пригодились.

Еще нас пригласили выступить на Заводе силовых трансформаторов, который находился в самом центре города.

Вы может быть удивитесь необычайному разнообразию заводов, где нам приходилось выступать и работать. В этом нет ничего особенного. Ведь наша тема — новые инструменты, а они необходимы каждому заводу, какую бы продукцию он не выпускал.

По приезде в Хабаровск выяснилось, что Александра Ивановна Омельчук договорилась по телефону с директорами наших заводов о продлении командировки еще на 10 дней. В Хабаровске нас ждали весьма солидные заводы — старинный «Дальдизель» и новые — «Энергомаш» и завод станков-автоматов. Здесь всюду отличное оборудование, чистые цехи и очень квалифицированные рабочие. И все-таки наши новинки вызвали большой интерес. Поскольку это был последний город Дальнего Востока, где мы выступали, на всех заводах нас просили оставить новые инструменты. «Вам же легче будет домой добираться» — шутливо уговаривали нас.

В конце концов мы решили оставить все наши новшества в обществе «Знание» с письменным указанием, какому заводу мы рекомендуем передать тот или иной инструмент.

На одном заводе мне была задана конкретная задача: нарезать резьбу в деталях из антимагнитной стали. Меня подвели к токарному станку, на котором сверлили гайки диаметром миллиметров 12. Причем сверлили с перебором, на малой скорости. Стружка тянулась толстая и вязкая, как свинцовая.

— Неужели нельзя увеличить скорость? — спросил я мастера.

— Попробуйте, — усмехнулся он.

Я поставил на станке 600 оборотов в минуту и попробовал сам просверлить гайку. Сверло сразу посинело и немедленно затупилось. Материал был вязкий и в то же время очень крепкий, моментально съедающий сверло.

— Это еще полбеды, — сказал мастер. — Просверлить-то мы как-нибудь просверлим, а вот резьбу в нем нарезать — это уже проблема:

Действительно, я видел, как токарь, на самых малых оборотах метчиком стал нарезать резьбу в просверленной гайке. Метчик заскрипел и застрял. Все попытки вывернуть его из детали ни к чему не привели. Метчик сломался.

— Вот что! — сказал я мастеру. — Попробуйте сверлить гайки сверлом на полмиллиметра больше, чем до сих пор, а я нарежу вам резьбу накатником.

Действительно, накатник вошел в деталь как в сливочное масло и также легко вывернулся из нее. Резьба была чистой и блестящей. Мастер недоверчиво осмотрел готовую деталь и сказал:

— А ну-ка, нарежьте еще! Я повторил операцию. После третьей гайки токарь попросил:

— Дайте, я сам.

У него получилось также хорошо. Окружающие рабочие стояли некоторое время молча. Наконец, начальник технического отдела цеха сказал:

— Замечательно! У вас есть чертежи на инструмент?

— Есть, — ответил я, — могу вам их оставить. При вашей оснащенности вы легко сможете сделать себе накатники.

Так была решена проблема получения резьбы в деталях из антимагнитной стали.

На другом хабаровском предприятии — судостроительном заводе — мне показали латунную гайку длиной 200 миллиметров с двухзаходной резьбой 40×2×8 миллиметров, внутренний диаметр гайки 32 миллиметра. Длинный тонкий резец, глубокая трапецеидальная резьба — все это делало работу необычайно трудоемкой.

— Как ускорить эту операцию? — спросили меня заводские специалисты.

— А какая норма на эту деталь? — поинтересовался я.

— Семь часов.

— Устроит вас, если вы будете делать эту деталь за 7 минут? — спросил я.

Кругом недоверчиво засмеялись. Тут же в цехе я начертил метчик-протяжку длиной 600 миллиметров с тремя узкими секциями и с заборными конусами на каждой секции. Я знал, что 3—4 зуба на каждой секции легко пройдут сквозь латунную деталь даже такой большой длины. На заводе был мощный инструментальный цех и изготовление моей новинки было для него простым делом. Впоследствии мне написали, что метчик-протяжка по моему эскизу была изготовлена и что сквозь деталь она проходит не за 7 минут, а за 5. Качество резьбы — отличное. Признаюсь, мне, как и каждому изобретателю, приятно получать такие письма.

И вот пришла пора прощаться с Хабаровском. Это необыкновенно красивый город. Вечером воздух напоен приятным запахом цветов, которых в городе изобилие. Бросается в глаза здесь и еще одна черта — необычайная чистота улиц.

Вылетели мы из Хабаровска в 5 часов вечера (по местному времени), а в 6 часов вечера (по московскому времени) были уже в Москве. Время буквально шло за нами по пятам. С тех пор прошло уже несколько лет, но я не теряю и сейчас связи с моими друзьями с Дальнего Востока.

Мое изобретение метчик-протяжка получил очень широкое распространение и стал необходимым буквально на каждом машиностроительном заводе. Освоен серийный выпуск этого инструмента. Однако приходится еще встречать заводы, даже в Москве, Киеве, где специалисты удивленно раскрывают глаза, когда им говорят о метчике-протяжке. Поэтому я подробно расскажу об этом инструменте.

Метчик-протяжка. В современном машиностроении, кроме обычных гаек с крепежной резьбой, применяют много видов деталей с внутренней резьбой различных профилей и с различной длиной нарезанной части. Серьезные затруднения вызывает нарезание различных гаек с отверстиями большой длины при сравнительно малом диаметре, а также гаек с многоходовой трапецеидальной, ленточной или метрической резьбой.

Для повышения производительности труда и получения качественной резьбы в таких деталях автором создан новый инструмент, так называемый метчик-протяжка. Этот инструмент позволяет нарезать внутреннюю резьбу любого профиля с любым числом заходов при большой длине нарезанной части и обеспечивает высокое качество резьбы с точностью второго класса. Производительность труда при работе новым инструментом повышается во много раз по сравнению с обычными способами нарезания резьбы токарным резцом.

Метчик-протяжка имеет следующие особенности: хвостовик расположен впереди режущей части, что обеспечивает работу метчика на растяжение, в отличие от обычных метчиков, работающих на сжатие; рабочая часть метчика выполнена в виде конической резьбы на всей его длине; зуб метчика не имеет затылования по среднему диаметру, ширина профильной части по наружной поверхности уменьшена, а задняя поверхность имеет двойную заточку (рис. 38).

Рис. 38. Метчики-протяжки

Метчик-протяжку можно использовать на любом универсальном токарном станке, имеющем минимально 18—40 оборотов в минуту, чтобы скорость резания не превышала 2—3 метра в минуту.

Для нарезания резьбы расточенную по внутреннему диаметру деталь надевают на хвостовик метчика-протяжки. Хвостовик вставляют в отверстие державки, установленной и закрепленной в резцедержателе станка, и крепят клином. Державку предварительно устанавливают отверстием по линии центров станка. Движением продольного суппорта метчик-протяжку с надетой деталью вводят в отверстие шпинделя между раскрытыми кулачками патрона. Выбирают величину продольной подачи, точно соответствующую шагу заданной резьбы, и соединяют суппорт с ходовым винтом посредством маточной гайки. При нарезании правой резьбы станку дают обратный ход на 1/3—1/2 оборота для создания натяга, после чего станок останавливают и деталь зажимают кулачками патрона (зажатие должно быть надежным), затем включают станок на обратный ход. Вращение детали в сочетании с продольным перемещением метчика-протяжки обеспечивает нарезание заданной резьбы (рис. 39).

Рис. 39. Схема работы метчика-протяжки: 1 — передняя бабка станка; 2 — патрон; 3 — метчик-протяжка; 4 — резцедержатель суппорта

Станок работает весьма производительно. Если раньше для нарезания резцом двух- или трехходовой гайки с трапецеидальной резьбой приходилось делать до сотни проходов резцом в обе стороны, то теперь требуется всего один проход, к тому же при меньшей скорости перемещения суппорта. Это снижает износ ходового винта и маточной гайки, облегчает труд токаря. При этом работу может выполнять токарь средней квалификации. Производительность увеличивается в 5— 10 раз, качество резьбы получается более высокое и резьба имеет стандартный профиль. Для нарезания внутренней резьбы одного размера достаточно одного метчика-протяжки вместо обычно применяемых трех метчиков.

При нарезании резьбы малого диаметра с крупным шагом и с шестью и более заходами в длинных гайках (более 60 миллиметров) применяют комплект из двух метчиков-протяжек. С каждым оборотом метчик-протяжка снимает в гайке средней длины слой металла глубиной до 0,14 миллиметра при обработке стали, до 0,40 миллиметра при обработке чугуна и до 0,48 миллиметров — латуни и бронзы. Это происходит за счет конусности метчика-протяжки, т. е. увеличения диаметра от 0,1 до 0,4 миллиметра на каждый виток (в зависимости от размера резьбы).

Зубья метчика-протяжки, имея постепенное нарастание размера среднего диаметра, последовательно, виток за витком, зачищают резьбу, профиль получается чистый и точный.

На метчиках-протяжках продольные канавки делают спиральными, что по сравнению с прямыми канавками облегчает процесс резания и одновременно увеличивает стойкость инструмента. Угол подъема спирали канавки выбирают соответственно углу подъема винтовой линии резьбы и ее направлению. Для правой резьбы направление спирали канавок принимают левое, а для левой резьбы — правое.

В процессе эксплуатации метчиков-протяжек установлено, что наибольшая общая длина инструмента не должна превышать 650 миллиметров, а длина нарезанной части — не более 450 миллиметров. Эти величины являются предельными для большинства резьбошлифовальных станков, имеющихся на наших заводах.

В тех случаях, когда по расчету требуется большая длина метчика, делают комплект из двух метчиков-протяжек. Обычно это бывает при большом числе заходов резьбы или при большой длине нарезаемой поверхности. Кроме того, в соответствии с диаметром метчика-протяжки его длину следует выбирать такую, чтобы метчик можно было нарезать на станке и шлифовать без люнета.

Для нарезания гаек большой длины, а также для нарезания резьбы в деталях из жаропрочной и нержавеющей стали и нарезания колец резьбовых калибров из инструментальной стали применяют особую конструкцию метчика-протяжки с четырьмя резьбовыми участками, имеющими заборный конус. Наличие проточек на метчике-протяжке и заборного конуса на каждом из резьбовых участков облегчает резание вязких материалов, создает лучшие условия для выхода стружки, снижает трение на резьбовой поверхности и тем самым значительно разгружает метчик.

Заборный конус делается с таким расчетом, чтобы его начало совпадало с наружным диаметром последних зубьев метчика, уже прошедших сквозь деталь. Последний режущий участок метчика-протяжки цилиндрический, он имеет калибрующие зубья, создающие полный размер резьбы в детали.

При нарезании трапецеидальных резьб в стальных деталях большой длины хорошие результаты дает разгрузка режущих зубьев путем стачивания половины профиля зуба метчика-протяжки. На каждом участке резьбы с заборными конусами стачивают под углом 45° половину профиля зуба на одном пере с правой стороны, а на следующем пере — с левой стороны. В результате этого получается более узкая и дробленая стружка и процесс резания облегчается.

На некоторых заводах применяют метчики-протяжки с двумя окнами под чеку (клин) на удлиненной хвостовой части. Переставляя метчик в державке, нарезают как короткие, так и длинные детали.

Технология изготовления метчиков-протяжек та же, что и при изготовлении обычных метчиков такого же размера. У метчиков-протяжек с углом подъема резьбы менее 15° после токарной обработки фрезеруют винтовые канавки, затем резцом на них нарезают черновую резьбу под шлифование. После этого инструмент закаливают и шлифуют наружную поверхность. Резьбу метчика шлифуют на резьбошлифовальных станках. На метчиках-протяжках с углом подъема резьбы более 15° нарезают резьбу начисто на токарно-винторезном станке, фрезеруют канавки и после этого подвергают их термической обработке. Разницу в технологии изготовления метчиков-протяжек можно объяснить тем, что на наших заводах резьбошлифовальные станки могут шлифовать резьбу с углом подъема не более 15°.

Метчики-протяжки затачивают в центрах чашечным кругом на заточном станке с упором. После этого канавки полируют, что обеспечивает более легкий отход стружки в процессе резания. Полирование выполняют мелкозернистым вулканитовым кругом.

Метчики-протяжки, предназначенные для нарезания резьбы в стальных и чугунных деталях, делают из стали Р18, а в деталях из латуни, бронзы, алюминия и других цветных металлов — из инструментальной стали У12. При диаметре резьбы 35 миллиметров и более, когда длина метчика-протяжки превышает 400 миллиметров, лучше применять сталь ХГ, которая при таких размерах детали легче поддается термической обработке.

Смазка при нарезании резьбы должна быть обильной. Перед нарезанием метчик-протяжку и отверстие детали лучше всего смазывать кистью. При обработке сталей 45, 20, 40Х, 20Х и им подобных для смазывания употребляют пережженное (черное) машинное масло или сульфофрезол. При нарезании резьбы в деталях из стали У10, У12, ХГ и других им подобных материалов следует употреблять смесь олифы с керосином или скипидаром. При нарезании резьбы в деталях из нержавеющих и жаропрочных сталей применяют смесь из 35% керосина, 50% сульфофрезола и 15% олеиновой кислоты. Такая смазка позволяет достигнуть шероховатости поверхности Ra от 2,5 до 1,25 микрометров. Меньшую шероховатость поверхности обеспечивает применение пасты следующего состава: 78% олеиновой кислоты, 17% стеариновой кислоты и 5% серы. Взвешенные дозы кислот нагревают до температуры 70° С и перемешивают, после остывания добавляют порошок серы и перемешивают до получения однородной массы. Пасту наносят на инструмент щетинной кистью. При обработке латуни и бронзовых сплавов употребляют машинное или веретенное масло.

Наша нефтеперерабатывающая промышленность стала выпускать новые смазочно-охлаждающие жидкости (СОЖ), обеспечивающие отличное качество нарезаемой резьбы, без неприятного запаха, обладающие антикоррозийными свойствами, безвредные для рабочего. И еще одно положительное свойство новых СОЖ: они хорошо держатся на режущих гранях инструмента, что очень важно при нарезании длинных деталей из таких материалов, как титан, нержавеющая сталь, алюминий, хромистая сталь.

Лучшей смазкой при нарезании резьбы в деталях из нержавеющей стали сейчас считают СОЖ В-35, из титана — В-29Б, из хромистой стали — В-32К, из алюминия — В-31.

Новые смазочно-охлаждающие жидкости, кроме работы с метчиками-протяжками, пригодны для любого вида обработки деталей из указанных «трудных» для станочника материалов. Станочникам полезно их знать и добиваться получения.

Работа метчиками-протяжками производится на очень малых оборотах с равномерно поступательным движением, поэтому затупление режущих зубьев происходит весьма медленно и инструмент редко нуждается в переточке.

Опыт показал, что при правильном изготовлении метчиков-протяжек переточка их требуется после обработки 300—350 деталей из сталей 45, 40Х или 200 деталей из нержавеющей стали.

Наличие ленточки на цилиндрической части режущих зубьев и отсутствие затыловки по среднему диаметру позволяют затачивать метчик-протяжку несколько раз, не уменьшая его размеров.

Однажды Промышленный отдел Таллинского горкома КП Эстонии и руководство Балтийского судоремонтного завода пригласили меня для технической помощи по внедрению метчика-протяжки.

На аэродроме в Таллине меня встретили и отвезли в гостиницу «Палас». Стоял июль, в Таллине было жарко. Но я не стал отдыхать и попросил сразу же отвезти меня на завод.

Мне предстояло начать свою работу на Балтийском заводе — старейшем предприятии города.

Задача была такая: надо было испытать и «довести до кондиции» многозаходные метчики-протяжки, изготовленные по моим чертежам на Свердловском инструментальном заводе (СИЗе).

Три вида протяжек я даже не стал испытывать. У СИЗа еще не было опыта изготовления многозаходных метчиков-протяжек и получались они неважного качества. Две протяжки работали хорошо, но все же требовали некоторой доработки, которую я решил сам сделать в здешнем инструментальном цехе.

На другой день я отправился на завод. Пока вытачивали заготовки для испытаний метчиков-протяжек, мне показали завод, рассказали о его истории. Завод находится на длинном узком мысе, далеко выступающем в море. По обеим сторонам стоят большие доки для кораблей, а посередине — различные цехи. Завод утопает в зелени, в проходах — чистота. На газонах работают полуавтоматические поливально-распылительные устройства конструкции местных рационализаторов. В центре территории большой пруд со множеством карпов.

Директором Балтийского завода тогда был Николай Васильевич Кормилицын. Мне рассказали, что незадолго до того он был в Японии, где изучал японские методы постройки и ремонта судов. Но он ездил туда не как директор, а попросил оформить его простым матросом. Три месяца работал вместе с японскими моряками и рабочими-судостроителями на верфи в Иокагаме и достаточно глубоко изучил мастерство японских кораблестроителей. Этот опыт он передал потом своим специалистам.

Мне очень понравились механические цехи — необыкновенно высокие, просторные, с окнами во всю стену. Они создают какое-то особо хорошее настроение, в них приятно работать. В раскрытые окна врывается успокаивающий шум прибоя и свежий ветерок с моря приносит прохладу и запах водорослей. Сейчас механические цехи новых заводов строят именно такого типа, как на Балтийском.

Я был здесь три раза и всегда летом. И каждый раз меня охватывало какое-то радостное чувство, когда приходилось работать в таком цехе. В обеденный перерыв многие рабочие сначала шли купаться, а уже потом в столовую.

Два метчика-протяжки на трапецеидальную многозаходную резьбу я сделал за 2 дня. Обучил молодого токаря по имени Ян работать метчиками-протяжками, и он отлично нарезал за полторы смены сотню гаек, на изготовление которых обычным резцом потребовался бы целый месяц. На третий день моей работы сюда приехал секретарь горкома КП Эстонии по промышленности.

Он вошел в цех, когда Ян уже самостоятельно нарезал многозаходную резьбу новыми метчиками-протяжками. Меня познакомили с секретарем горкома, и он спросил, как идут дела.

— Все нормально, новым инструментом уже работает ваш токарь, мне здесь больше делать нечего! — ответил я.

— Вас ждет работа на других заводах, — сказал секретарь. — Надо побывать на заводах «Двигатель», «Пуане-Рэт», «Ильмаринэ» и еще на нескольких наших предприятиях. А какие еще есть у вас новые инструменты? — спросил он.

Секретарь горкома отлично знал производство всех заводов и сразу сказал, какой инструмент где следует показать. На «Двигателе» и «Пуане-Рэт» были очень нужны накатники для накатывания внутренней резьбы. После демонстрации инструмента в работе на этих заводах специалисты сразу загорелись желанием изготовлять накатники у себя.

В последующие дни мои выступления на заводах «Вольта», «Ильмаринэ», «Пуане-Рэт» и других предприятиях прошли также с успехом. Можно надеяться, что кое-чем я сумел помочь специалистам этих заводов в деле освоения новых видов инструмента.

Новые друзья показали мне достопримечательности Таллина. Особенно красив и экзотичен старый Таллин с его узенькими улочками, мрачноватыми зданиями в готическом стиле, с крепостными стенами и круглыми башнями. Многим домам в городе по 200 лет и больше, но стоят они крепко и, по-видимому, не нуждаются в ремонте. Сделаны они из прямоугольных брусков гранита, соединенных между собой свинцом.

Несколько слов хочется сказать о таллинских кафе и столовых. Готовят там вкусно, эстонские молочные и мясные продукты отличного качества, обслуживание быстрое и внимательное. На одной из таких улочек в центре старого Таллина есть кафе, которое называется «10 минут». Даже в час «пик» вы можете здесь отлично пообедать за 10 минут. Сначала я сомневался в такой возможности, но потом убедился на собственном опыте, что это действительно так.

На Балтийском заводе было принято решение: два размера метчиков-протяжек отдать в механический цех для серийного выпуска деталей, а три других я беру с собой и доработаю на нашем заводе. Остальные я должен спроектировать к следующему году и выслать чертежи в Таллин. По ним сделают заготовки до окончательного резьбошлифования. В конце года Балтийский завод получает резьбошлифовальный станок и тогда меня снова пригласят для окончательной обработки метчиков-протяжек и опробирования их.

Общее впечатление от таллинских заводов у меня осталось очень приятное: везде живо интересуются всем прогрессивным в технике, настойчиво ищут и внедряют как можно больше изобретений. И, что главное, интересуются этим и рабочие-специалисты, и большинство руководителей предприятий.

Однажды меня познакомили с удивительно остроумным рационализаторским предложением.

Все работающие на заводах знают, что в проходных установлены вертушки с трещеткой. Рационализаторы установили под полом на валу вертушки небольшой штамп. Каждый, кто проходил, невольно поворачивал вал вертушки, и штамп производил легкий удар по фибровой ленте, которая подавалась с катушки храповичком, связанным с валом. Готовая фибровая деталь падала в специальный ящик. Без затраты электроэнергии и рабочей силы устройство «нащелкивало» за день тысячу деталей, а то и больше. Это количество полностью удовлетворяло потребность цеха. До этого предложения такие детали штамповали в цеху на большом прессе, так как малых не было. Зря гоняли мощный электродвигатель, тратили много электроэнергии, штамповщик работал довольно напряженно.

В Эстонии введено звание «Заслуженный рабочий завода». На Балтийском заводе я обратил внимание на галерею больших портретов у проходной, где были представлены лучшие станочники и слесари, отдавшие много лет жизни родному заводу. Под каждым портретом была надпись «Заслуженный токарь завода» или «Заслуженный фрезеровщик завода».

Теперь я хочу рассказать о своей поездке совместно с токарем-новатором В. Ремизовым в ЧССР на Международную конференцию инструментальщиков по приглашению Научно-технического общества. Такую конференцию проводили впервые. Мы собрали свои инструменты, оформили необходимые бумаги и вылетели в Прагу. Самолет поднялся из аэропорта «Шереметьево» в 9 часов утра и совершил посадку в Праге тоже в 9 часов утра. На аэродроме нас встречала ученый секретарь Научно-технического общества ЧССР Анна Борска. Она отлично говорила по-русски, помогла нам быстро завершить все формальности и повезла нас знакомиться с городом. Но путешествие оказалось на сей раз коротким.

Взглянув на часы, Анна вдруг сказала:

— Чуть было не забыла, пора уже ехать на вокзал, сейчас отойдет поезд на Жилин, где будет проходить конференция инструментальщиков. А Злату Прагу вы посмотрите на обратном пути, у нас еще будет время.

Поезда в ЧССР ходят очень быстро. Здесь нет спальных мест, только мягкие ограждения для головы на спинках сидений. Сначала мы не поняли, для чего они, но когда поезд развил скорость, сразу сообразили. То ли от большой скорости, то ли от узкой колеи вагон так болтало, что без мягких ограждений можно было запросто разбить себе голову. Заснуть в таком поезде и проехать свою остановку было совершенно невозможно. Да спать здесь, собственно, и не приходится: на такой скорости всю страну можно проехать за 7—8 часов.

Город Жилин находится в Нижних Татрах. Здесь кругом лежал снег. На другой день в красивом здании Дворца профсоюзов открылась Международная конференция инструментальщиков. Надо сказать, что нам очень повезло с переводчицей. Она готовилась к защите диссертации на соискание ученой степени кандидата технических наук и к тому же отлично знала русский, немецкий, польский и английский языки.

Заместитель директора Чехословацкого Дома техники Милан Жиак попросил нас разложить наши приспособления на специальном стенде. Стенд немедленно окружили иностранные специалисты и нашей переводчице пришлось интенсивно работать, отвечая на многочисленные вопросы.

Так часами мы беседовали с иностранными инструментальщиками, спрашивали сами, интересовались выставленными на других стендах экспонатами.

За три дня мы прослушали 14 докладов о новых видах инструмента, выпускаемых разными фирмами в Европе.

Надо сказать, что принципиально нового было мало. Поражало, правда, необыкновенно высокое качество режущего и измерительного инструмента и его, так сказать, торговый вид. Наши доклады были выслушаны с большим вниманием и интересом, их переводили на три языка и сопровождали кинопроекциями на экране.

Мы получили достаточно четкое представление об инструменте для металлообрабатывающей промышленности различных стран Европы.

Мне, токарю, было особенно приятно видеть, какое большое внимание уделяют инструменту машиностроители европейских стран. Но главное в нашей поездке было впереди. Милан Жиак, руководивший конференцией, на третий день сказал:

— Представители многих наших заводов просят вас показать на станках работу ваших новых инструментов. Если вы не возражаете, то мы начнем с города Мартин.

Мы были готовы к таким выступлениям и, кроме того, надеялись, что на заводах ЧССР мы увидим значительно больше нового и полезного для нас, чем на конференции.

В город Мартин мы доехали очень быстро. Большая, просторная «Татра» шла со скоростью 120 километров в час. Наш шофер, которого тоже звали Милан, всю дорогу негромко напевал веселые песни, содержание которых нам переводила переводчица. Распевать песни при скорости автомобиля 120 километров в час! Наш шофер был большой мастер своего дела. Заканчивался ноябрь, повсюду лежал снег. Мы останавливались у некоторых памятников советским воинам, павшим в боях за освобождение Чехословакии от фашистов. На каждой могиле лежали живые красные розы. Здесь чтут память советских солдат, отдавших свою жизнь за свободу Чехословакии.

Машиностроительный завод в городе Мартин выпускал самую различную продукцию: от мопедов и мотоциклов до портативных пишущих машинок.

Пройдя в цех, я начал настраивать токарный станок незнакомой фирмы на протягивание трапецеидальной резьбы в длинной гайке. Я замечал скептические улыбки пожилых рабочих, любопытные взгляды молодежи и чувствовал себя несколько стесненно. Число рабочих вокруг станка росло, всем, видимо, хотелось посмотреть, как работает русский токарь. Как только метчик-протяжка прошел сквозь первую деталь, «лед недоверия» был сломан. Все сразу заговорили, пожилые рабочие хлопали меня по плечу, показывали большой палец, всячески выражали свое одобрение. Гайка пошла по рукам. Мой метчик-протяжку куда-то унесли, и я не знал, что делать дальше.

Нелегко удивить чешских инструментальщиков новым инструментом! Ведь их инструмент считается лучшим в Европе. Мой метчик-протяжку принес обратно начальник инструментального цеха. Он передал мне две просьбы: дать инструмент их токарю, чтобы он сам нарезал резьбу и, если можно, оставить один метчик-протяжку у них на заводе. Я показал чешскому токарю, как надо работать, он совершенно правильно и также быстро нарезал еще одну гайку. При общем внимании и абсолютном молчании токарь серьезно и невозмутимо пожал мне руку и сказал, что при всем своем опыте он нарезал бы эту деталь за один час, а тут он затратил всего полторы минуты.

— Он поздравляет вас, — объяснила переводчица.

Через неделю нам показали метчики-протяжки, изготовленные по оставленным мною чертежам. Быстрота, с которой на чешских заводах прививается все новое, удивляла и радовала.

Из города Мартин мы поехали в город Поварско-Быстрицу. Мы уже спустились с Нижних Татр и ехали по равнине. Погода резко изменилась. Снег растаял, везде зеленая трава, стало тепло. Все дороги были обсажены с обеих сторон в три ряда фруктовыми деревьями: яблонями, грушами, сливами. Дорогу то и дело перебегали зайцы, рядом с шоссе бродили красивые фазаны.

— Почему они нас не боятся? — спросили мы.

— Охота разрешена только в выходные дни, и животные об этом знают, — ответил Милан Жиак, — в субботу вы здесь не увидите ни одного.

Завод «Поварскострой Арно». Те же недоверчивые и иронические взгляды в начале знакомства, а потом дружеское и доброжелательное отношение после нашей работы. Сами отличные специалисты, чехи с большим уважением относятся к каждому рабочему, достигшему успехов в своем деле и сумевшему чем-нибудь их удивить.

Наши шефы относились к нам необыкновенно заботливо, они не давали нам скучать ни минуты. Каждый вечер водили нас в кино, в театр, всюду, куда мы только хотели пойти.

В Праге я встретил Евгения Францевича Савича — новатора-фрезеровщика с Кировского завода из Ленинграда. Он приехал туда с большой профсоюзной делегацией. Мы ужинали в большом ресторане, заполненном туристами из разных стран Европы, Азии и Америки. Кругом шел разговор на незнакомых нам языках. И вдруг я увидел за одним столом знакомое лицо.

— Да это же Савич! — сказал я Ремизову.

Евгений Францевич тоже заметил нас и сел за наш стол. Было очень приятно здесь встретить своего соотечественника, да притом еще коллегу, известного новатора! Савич рассказал нам, что профсоюзную делегацию, с которой он приехал, везде принимают очень хорошо, показывают много интересного. А когда узнали, что среди членов делегации есть фрезеровщик-новатор, у него не стало ни одной свободной минуты.

— Все время просят показать свои методы работы то на одном заводе, то на другом, — говорил он, — хорошо, что мы ехали поездом и я мог взять с собой свои фрезы и приспособления.

Потом уже мне рассказали новые чешские знакомые, что когда на заводе ЧКД в Праге Савич показал, как можно работать на фрезерном станке в 5 раз производительнее, чем это делают сейчас лучшие фрезеровщики Европы, то радио, телевидение и газеты немедленно оповестили об этом всю страну. В последующих поездках делегации по ЧССР слава о русском фрезеровщике-новаторе шла впереди него.

В одном из городов встречать Евгения Францевича вышел мэр города и преподнес ему по русскому обычаю хлеб-соль. Чем же покорил Савич чехословацких машиностроителей, считающихся в Европе одними из лучших в области станочных работ? Прежде всего, отточенным безукоризненным мастерством, с которым он работал на фрезерных станках любой системы, новой конструкцией своих торцовых и концевых фрез с твердосплавными пластинками, рядом изящных и удобных приспособлений для фрезерных работ, сводящих физический труд станочника к минимуму.

Нам пришлось побывать еще в ряде городов ЧССР и выступать на многих заводах. На одном из предприятий Брно мы познакомились с Героем Труда Карелом Кизлинком. Он бригадир шлифовщиков и сам первоклассный шлифовщик. Под его наблюдением работают 40 резьбошлифовальных и круглошлифовальных станков. Небольшого роста, с добродушным лицом он показывал нам в работе свои знаменитые магнитные люнеты и новую развертку, которая так и называется «развертка Кизлинка». Говорил он так быстро, что переводчица еле успевала за ним.

Его магнитный люнет для шлифовальных станков позволяет шлифовать любые длинные и тонкие детали с очень высокой точностью и минимальной шероховатостью поверхности. Применение магнитных люнетов исключает операцию доводки, так как даже самая тонкая деталь получается абсолютно цилиндричной. Кизлинк тут же прошлифовал тонкий валик диаметром один миллиметр и длиной не менее 80 миллиметров и дал нам померить его на ортодесте — приборе, имеющем точность 0,2 микрометра. Я повертел валик — стрелка прибора стояла как вкопанная. Шероховатость поверхности была незначительная. Кизлинк тут же перебежал к резьбошлифовальному станку и показал там, как сделать его развертку. Это развертка с крутой спиральной канавкой, более крутой, чем у сверла. Он тут же на сверлильном станке показал, как работает его развертка. Развертка легко снимала слой металла не меньше чем полмиллиметра, а стружка получалась, как пучок войлока.

— Мы оставляем после сверла под развертывание не меньше чем полмиллиметра, поэтому в отверстии никогда нет надиров от сверла, — сказал Кизлинк.

Обычные развертки могут снять стружку 0,1—0,15 миллиметра, поэтому после сверления отверстия необходимо еще растачивать или развертывать двумя—тремя развертками, иначе останутся следы от сверла.

Мы горячо поблагодарили замечательного новатора за великолепную демонстрацию новых для нас инструментов. Из многих городов, где нам пришлось побывать, запомнился город Готвальдов. Милан Жиак решил обязательно показать нам гигантский обувной комбинат «Свит», который вот уже много десятилетий обувает всю Европу. В нашей стране обувь народного предприятия «Свит» также пользуется большим успехом.

Подъезжая к этому крупнейшему центру обувного производства, мы с удивлением смотрели на дымящиеся трубы доменных печей.

— Зачем здесь доменные печи? — спросили мы.

— У комбината «Свит» замкнутый цикл. Комбинат не зависит ни от каких смежников. Здесь плавят руду, льют сталь, делают прокат, сами изготовляют станки и автоматы для производства обуви. Не так далеко от города, в горах, есть большая долина. Там разводят скот служащие комбината, а из шкур выделывают кожу для различной обуви, — пояснил Жиак.

Народное предприятие «Свит» поражает своими размерами. На главной улице города находится фирменный магазин комбината. Он занимает первый этаж здания длиной чуть ли не в полкилометра.

Здесь была обувь любых размеров и фасонов, какие только можно себе вообразить. Наша переводчица, поговорив с продавщицей, сообщила нам:

— Она говорит, что в их магазине можно подобрать все, что только люди носят в любой стране мира. Не было еще случая, чтобы наш покупатель ушел без покупки.

Чтобы не нарушать эту многолетнюю традицию фирмы, мы тоже купили по паре отличных ботинок.

Подъезжая на обратном пути к Праге, мы остановились на берегу Влтавы. Сквозь сосны, росшие на берету, видны были корпуса какого-то завода. У берега стояли двое рыбаков и на спиннинг ловили рыбу. Мы подошли к ним и завели «специальный», понятный только для заядлых рыболовов разговор. Оказалось, что ловят они на искусственную мушку, сделанную из перьев цесарки.

— А кого они ловят? — спросил я.

— Они ловят бструг, — ответила переводчица.

Я не слыхал такой рыбы и попросил показать мне ее. Рыболов поднял из воды довольно большой садок, и я так и ахнул: там было несколько форелей!

Милан Жиак в это время объяснял Ремизову что-то про предприятие, стоявшее рядом. Оказывается это большой химический завод, который находится на окраине Праги. Моему удивлению не было границ: всем рыбакам известно, что форель может жить только в очень чистой и прохладной воде, а тут ее ловят запросто у стен химического завода! Значит, можно при желании отлично сохранять водоемы в промышленных районах, если этим заниматься по-серьезному.

Позднее в Праге мы не раз видели рыболовов, которые ловили форель прямо с набережной в чистейшей реке, дно которой отлично было видно на глубине трех— четырех метров. Милан Жиак и переводчица не считали это чем-то особенным.

— У нас каждый завод, не только химический, должен иметь современные очистные сооружения, — без этого ни одному заводу не разрешат работать, — объяснили они.

Путешествуя по дорогам ЧССР со своими радушными хозяевами, мы чувствовали себя отлично. Даже немного освоились с их языком, а Милан Жиак тоже чуть-чуть говорил по-русски. В общем, мы могли кое-как понять друг друга.

— Как вам понравились наши заводы и рабочие? — спросил как-то Милан.

— Это хорошие парни, такие же, как наши, — сказал Ремизов.

Мы хорошо отозвались о первоклассном современном оборудовании чехословацких заводов, но высказали и несколько замечаний.

— Вот у вас почти совсем ликвидирован ручной труд слесарей-лекальщиков, — сказал я, — а о токарях забыли. Они по-прежнему затрачивают много физического труда, в то время как этого можно избежать.

Действительно, на средних и больших токарных станках, в общем-то отличной конструкции, нет механического перемещения суппортов, в большие токарные патроны детали зажимают вручную.

— У вас на заводах нет ни одного токарного станка 1К62 нашего московского завода «Красный пролетарий», — сказал я, — а зря: этот станок покупают у нас многие зарубежные фирмы. На нем кнопочное управление движением продольного и поперечного суппортов. Одно это снижает на 50% затрату физических усилий.

Мы рассказали также о механическом ключе конструкции Федина.

— Он избавил бы многих ваших токарей от утомительного и тяжелого зажима и отжима деталей в токарном патроне, — сказал я.

— Или взять ваши расточные, координатные и сверлильные станки, — продолжал мою мысль Ремизов.

— Слов нет, замечательные станки, удобные, умные. Но мы посмотрели, какими патронами они оснащены. Ведь это же патроны «Джекобс» образца 1914 года! Они очень неудобны. Как только ваши рабочие терпят их! У нас давно уже работают безключевыми патронами конструкции наших новаторов Чикарева и Моисеева. А у вас о них, наверное, никто и не слыхал?

— Да, мы, к сожалению, еще многого не знаем о достижениях ваших мастеров, — сказал Милан Жиак. Он все время делал записи в блокноте.

После выступлений на чехословацких заводах мы должны были посетить еще выставку национального машиностроения в Праге. Так решили наши гостеприимные хозяева. Но освободились мы от всех дел только в субботу. Оставалось одно воскресенье, а в понедельник нам надо было улетать в Москву. Организаторы этой выставки, инженеры Брош и Славек, присутствовали на конференции и просили обязательно позвонить им, когда мы будем в Праге. Милан Жиак устроил нас в гостинице, позвонил Брошу, и мы распрощались с нашими шефами.

На другой день, в воскресенье утром, к нам в гостиницу пришли Славек и Брош. Брош довольно прилично говорил по-русски.

— По выходным дням у нас все выставки закрыты, но так как вы завтра улетаете, то мы решили открыть выставку для вас двоих. Мы готовы с удовольствием показать все, что вас заинтересует, — сказал он.

Нам было, конечно, очень приятно, но в то же время как-то неловко. Стояла отличная солнечная погода. Город, по которому мы ехали, был почти пуст: все уехали в горы, на охоту или на рыбалку. Эти два инженера лишали себя выходного дня, чтобы показать нам выставку.

В просторных светлых залах выставки не было ни души. Рядами стояли новейшие станки и машины, на стендах на красном и синем бархате лежали отличные инструменты производства всех чешских заводов. Особенно выделялась станкостроительная фирма TOZ. Ее токарные и фрезерные станки с кнопочным управлением коробок скоростей сверкали разноцветными огнями сигналов и были по-настоящему изящны.

Славек и Брош рассказали нам, что здесь на выставке работают постоянные школы высшего мастерства по всем профессиям станочников. Руководят ими известные в стране специалисты, в том числе и наши знакомые Франтишек Гамр и Карел Кизлинк. Ежегодно со всех машиностроительных заводов страны сюда собирают на 10 дней ведущих специалистов по каждой профессии. Здесь им показывают все, что появилось в мире нового в данной отрасли за год. В этом деле помогает отлично налаженная служба технической информации, на эти сборы приглашают видных ученых, специалистов и изобретателей, выдающихся новаторов.

Станочники разных заводов не только знакомятся с новинками техники, появившимися за истекший год. Их также обучают практически, прямо на рабочих местах. Вернувшись на свой завод, каждый участник такого сбора должен передать все, что он увидел и чему научился, своим товарищам по профессии. Таким образом, чехословацкие станочники постоянно совершенствуют свое мастерство и все время находятся в курсе всего нового, что есть в мире по их отрасли. По-моему, это очень хороший метод для повышения квалификации станочников.

Брош и Славек показали нам практически правку абразивных кругов на шлифовальных станках небольшим вращающимся кружком, спеченным из смеси порошка твердого сплава с алмазной пылью. После такой заправки абразивный круг становится на ощупь как шелковый и шлифует детали до такого состояния, что доводка не требуется. Конечно, здесь играет большую роль и состав самих абразивных кругов, качество которых в Чехословакии очень высокое.

Нам понравилось несложное копировальное устройство с алмазом и щупом для профилирования шлифовального круга на профиль любой конфигурации (рис. 40). Шаблон, сделанный для детали или инструмента какого-нибудь криволинейного профиля, укрепляют на станине шлифовального станка. На стол станка устанавливают устройство, и станочник, прижимая щуп к шаблону, начинает двигать приспособление по кривым шаблона. Алмазная игла, повторяя движения щупа, вырисовывает нужный профиль на шлифовальном круге, который постепенно подается по направлению к устройству и шаблону.

Рис. 40. Копировальное устройство для профилирования шлифовального круга

Нам показали работу со смазочно-охлаждающей жидкостью «Акво». Работая на чехословацких заводах, я уже обратил внимание на эту приятно пахнущую жидкость яркого фиолетового цвета, с которой работали на станках чехословацкие инструментальщики. Теперь мне стало ясно, в чем смысл ее применения. Оказывается, жидкость «Акво» по сравнению со всеми другими известными смазками при развертывании, сверлении, нарезании резьбы и протягивании на два класса повышает чистоту обрабатываемой поверхности.

А теперь, закончив рассказ о путешествиях, мне хочется познакомить читателя с одним молодым изобретателем, который начал свою рабочую «карьеру» на московском заводе «Тизприбор». Это Роберт Федосеев. Начав еще юношей работать сперва фрезеровщиком, потом механиком, Федосеев сумел сдружиться с опытными новаторами завода. Постепенно он приучился к постоянному творческому мышлению. Поразителен результат, которого достиг механик за последние 15 лет: на его счету сейчас 550 изобретений! Он стал «чемпионом» Советского Союза в области изобретательства в возрасте 39 лет. Своим энтузиазмом он сумел увлечь и других молодых новаторов. Многие из его изобретений сделаны совместно с партнерами по новаторским делам Коньковым, Крыловым и другими.

Тема изобретений Федосеева определяется профилем завода «Тизприбор». Это в основном пневмоэлектроника. Эти новые отрасли техники требуют постоянного совершенствования. И федосеевские изобретения оказываются всегда очень кстати. Его новые приборы уже работают на многих заводах страны.

На Международной выставке «Автоматизация-70» приборы пневмоавтоматики Федосеева привлекли внимание многих иностранных фирм. Одна французская фирма сразу предложила начать переговоры о приобретении лицензии на несколько изобретений Роберта. Они просто и экономично разрешили проблему, еще только что поставленную перед специалистами этого профиля во Франции. А известная японская фирма экспонировала в качестве новинки так называемую пневмолампу, в то время как Федосеев и его товарищи создали такую пневмолампу еще в 1962 году.

Его пневматическое запоминающее устройство, работающее без электроэнергии, запатентовано в США, Англии и Франции. По существу это его изобретение представляет собой настоящий пневмоэлектронный мозг.

Большинство своих изобретений Роберт Федосеев создал, не имея высшего образования. Несколько лет назад без отрыва от своей основной работы он закончил институт. Можно надеяться, что Роберт Федосеев в своих творческих исканиях догонит по числу изобретений знаменитого американского изобретателя Эдисона, который за свою долгую жизнь (85 лет) создал 1099 изобретений в различных областях науки и техники.

В ряде промышленных центров нашей страны сейчас есть творческие объединения молодых и опытных новаторов-изобретателей и рационализаторов. Я расскажу об одном из них — Конструкторско-технологическом объединении при Азербайджанском Совете новаторов в Баку. Оно работает уже много лет и широко известно среди специалистов и руководителей многих заводов не только в своей Республике, но и далеко за ее пределами. Его часто называют фирмой «Новатор».

Долгое время Главным инженером фирмы был Вали Валерьевич Вашатовский — сам неутомимый новатор и изобретатель. Он отлично вел дела тогда уже солидного объединения, насчитывавшего в своих рядах около двухсот крупных изобретателей и молодых начинающих рационализаторов.

Смысл работы фирмы таков. Представители объединения предлагают заводам свои услуги и заключают с ними договора. Имея в своем составе настоящих новаторов-энтузиастов, фирма без особого труда быстро находит наилучшее решение любого технического вопроса. В составе объединения разные по профессиям и образованию люди: доктора и кандидаты наук, инженеры, рабочие. Работая на различных станках, рабочие — члены объединения по согласованию с руководством заводов, где они работают, быстро изготовляют любой опытный образец новой машины, инструмента или устройства и сразу же обучают других рабочих, как пользоваться новинкой. Так как новинка обычно повышает в 2—5 раз производительность, да еще облегчает труд или повышает качество изделий, то рабочие, опробовавшие ее, не хотят уже работать по старинке. Руководству приходится как можно быстрее оснащать этими новинками свое предприятие. Так, без лишнего шума, по-деловому, ускоряется технический прогресс на каждом рабочем месте на заводах в Азербайджане.

Услугами бакинских новаторов пользуются многие заводы страны. Это творческое объединение имеет два комфортабельных автобуса с киноустановками. На них члены объединения совершают поездки по стране, приезжают на различные заводы и показывают там свои новшества. Если что-то понравилось, фирма немедленно осуществляет внедрение нужной новинки.

Изобретения азербайджанских новаторов, в том числе и молодых, настолько значительны, что в марте 1972 года их пригласили участвовать на Лейпцигской ярмарке, где их работы получили высокую оценку специалистов многих стран мира. Ежегодно в июле или августе Азербайджанский Совет новаторов и его творческое объединение демонстрирует свои достижения на ВДНХ СССР в павильоне «Машиностроение». Так работала фирма «Новатор» до 1975 г. В настоящее время профиль ее деятельности изменился.

В Москве тоже существовала несколько лет новаторская фирма. Называлась она «Темп». Это объединение столичных новаторов, состоящее в основном из молодежи, помогло решить многие технические проблемы на заводах Киевского района. Активным членом этого творческого объединения был и Роберт Федосеев, о котором я уже говорил.

Я описал здесь только малую часть тех интересных и полезных дел, которые совершают рабочие — токари, слесари, механики, фрезеровщики, шлифовщики и расточники, твердо ставшие на путь новаторства в своей работе, сделавшие новаторство и изобретательство своей второй профессией.

Скажу вам, что без творческого подхода к своей работе очень трудно всю жизнь проработать на станке. Многим может даже показаться скучной такая перспектива: каждый день «гнать» стружку, вытачивая одни и те же детали. А жизнь рабочего-творца, как вы видите, полна радостей и творческих огорчений, без которых не бывает побед, полна своего рода романтики и различных приключений, встреч с интересными людьми.

Такой рабочий видит жизнь более крупным планом, чем тысячи даже более образованных людей, но не сумевших развить в себе вкус к новаторству. Путь молодого рабочего к новаторству прост и ясен: надо изучить свою профессию, достичь в ней возможных вершин мастерства, познакомиться с опытными новаторами, которые есть у нас на каждом заводе, и самому приобщиться к этому большому делу.

Каждый новатор испытывает чувство гордости и удовлетворения от сознания того, что он оставил свой след на Земле, что его методами, инструментами работают и будут работать тысячи рабочих различных профессий и не так, как это делали десятки лет до него, а еще более производительно, что его приборами будут пользоваться люди в различных странах мира, на сотнях и тысячах предприятий нашей страны и за рубежом.

Очень приятно харьковскому токарю Василию Дмитриевичу Дрокину знать, что его резцами работают не только в Харькове, но и на ленинградском металлическом заводе им. XXII съезда КПСС. Его методы применяют не только в нашей стране, но и на заводе «Генрих Рау» и других предприятиях ГДР.

Борису Сергеевичу Егорову приятно сознавать, что он помог своим намоточным станком быстрее и качественнее выпускать сотни электронно-вычислительных машин. Его изобретения хорошо известны в США, Бельгии, Италии и в других странах. Борис Сергеевич не только работает механиком на разных станках — он сам создал и продолжает создавать принципиально новые станки, облегчающие труд тысяч рабочих и одновременно во много раз повышающие производительность труда.

Молодой токарь перовского завода «Торгмаш» Валентин Моисеев также чувствует удовлетворение от того, что с помощью его патрона «Мечта» успешно работают тысячи фрезеровщиков. Кстати, постановлением Государственного комитета стандартов патрон В. Г. Моисеева «Мечта» с 1/1 1977 г. введен в ГОСТ 21054—75, взамен существующих до сих пор фрезерных патронов.

Ленинградский токарь завода «Большевик» Владимир Никитович Трутнев уверен, что его станок с двумя шпинделями найдет широкое применение на наших машиностроительных заводах. Что скоро многие токари будут вытачивать на своем станке одну деталь, а снимать со станка две.

Да и я, признаться, тоже горжусь, что мой новый инструмент метчик-протяжка серийно выпускается Свердловским инструментальным заводом и что тысячи токарей на различных заводах успешно пользуются им. Приятно сознавать, что во многих странах Европы этот инструмент позволил токарям повысить производительность труда в 20 раз. Очень интересно получать письма из ГДР, ЧССР и других стран с благодарностью за твой новаторский труд.

Из ЧССР мне прислали книгу «Метчик-протяжка новатора Данилова». В ней было много снимков, схем и чертежей моего нового инструмента. После перевода я узнал, что там подробно описывалась вся технология изготовления и эксплуатации метчика-протяжки применительно к чехословацкому оборудованию. На первой странице книги была надпись «С глубоким уважением и благодарностью за техническую помощь от чехословацких специалистов — автору нового инструмента. Директор Дома техники Чехословакии М. Шушка».

Из Болгарии не так давно пришло письмо от преподавателя технического училища с просьбой дать ему консультацию по одному из моих новых инструментов для защиты дипломного проекта в университете. Впоследствии он сообщил, что защитил диплом.

В другом письме из Болгарии один инженер писал, что он защитил диссертацию на соискание ученой степени кандидата технических наук, используя описание режущего инструмента из моей книги «Новые инструменты для токарных работ», переведенной на болгарский язык. Он благодарил меня за эту книгу. Что же, очень хорошо, что скромный творческий труд простого советского рабочего помог болгарскому товарищу получить ученую степень.

После творческих поездок по городам и странам мои товарищи-новаторы также получали и получают много подобных писем.

Теперь я хочу обратиться к моим молодым коллегам по профессии, токарям, которые уже выбрали себе путь в жизни и уже успешно работают на станках.

Прочтя эту книгу, они могут сказать, что здесь описаны такие новшества, которые нам вряд ли удалось бы придумать, и что сейчас все уже сделано для ускорения работы токаря. Это не так. Я покажу вам на примерах общеизвестных токарных работ, как можно без особых затрат средств и энергии значительно перевыполнить норму.

Возьмем операцию нарезания резьбы на винтах с крупной трапецеидальной резьбой. Такие винты нарезают почти на каждом машиностроительном заводе.

Будучи в Ульяновске, на одном заводе я увидел, как местные новаторы делали эту работу. Обычная технология изготовления деталей с крупной трапецеидальной резьбой такова: прорезным (типа отрезного) резцом прорезают канавку на винте глубиной до внутреннего диаметра резьбы. Потом ставят резец с заправленным с одной стороны углом 15 градусов и окончательно проходят правую сторону резьбы. Затем ставят другой резец, заточенный на угол 15 градусов с другой стороны, и проходят левую сторону. Это касается резьбы с шагом более 8 миллиметров и модулем более 2,5 миллиметра. Разваливать резьбу после прорезки сразу двусторонним профильным резцом не рекомендуется из-за возможных надиров и поломки резца при сравнительно тонких или длинных винтах. Работа трудоемкая, и, казалось бы, вряд ли здесь можно что-либо ускорить.

Ульяновские новаторы на поперечном суппорте обычного токарного станка установили второй резцедержатель (рис. 41), а на всю длину поперечного суппорта поставили на двух опорах 1 и 4 валик с храповичками 2 и 3 и с упорами. В каждом резцедержателе зажато два резьбовых резца 6 и 7 — один режет правую сторону резьбы, второй — левую с углом 15 градусов. Никакой операции прорезки резьбы не нужно, так как возможность надиров исключена. Ведь каждый резец работает только одной стороной, а надиры бывают только в том случае, если стружка идет сразу с двух сторон резьбы и поэтому накапливается на плоскости резца. Но это еще далеко не все.

Рис. 41. Приспособление для нарезания резьбы на токарном станке с использованием обратного хода и с полуавтоматической подачей резцов

Во время нарезания резьбы всегда есть обратный холостой ход. Значит, половина машинного времени расходуется впустую. Здесь же рабочими являются оба хода. Когда суппорт с резцом 7 идет к передней бабке, обработка ведется на прямом ходу, а когда он возвращается в исходное положение, резец 6 режет другую сторону резьбы на обратном ходу.

Однако и это еще не все!

Обычно при нарезании резьбы токарь должен останавливать станок для установки подачи следующего прохода. Здесь же весь процесс нарезания резьбы проходит без единой остановки станка. Храповички на валике соединены с делительными дисками, на которых устанавливают величину подачи, оптимальную для данной резьбы. Два упора ограничивают движения рукоятки поперечного суппорта. Токарь при окончании первого прохода резца 7 до конца винта быстро отводит его и переключает станок на обратный ход. Одновременно этим же движением он подает вперед резец 6, установленный в другом резцедержателе, причем двигает к себе суппорт до упора, который не позволяет резцу войти внутрь резьбы больше, чем задумано. Одновременно с этим движением храповичок первого резцедержателя поворачивается на один зуб, продвигая упорное кольцо валика на величину нужной подачи.

Когда резец 6 подойдет к центру задней бабки и выйдет из резьбы, токарь быстро подает рукояткой суппорт вперед до нового положения упора и переключает станок на прямой ход. В этот момент такое же перемещение совершает упорное кольцо на валике около второго суппорта, обеспечивая при следующем обратном ходе заданную подачу второго резца. Так, вращая ручку поперечного суппорта в обе стороны и не глядя на нониус, токарь быстро и без остановок нарезает трапецеидальную резьбу любого шага и профиля. Рукоятка 5 второго верхнего суппорта служит для первоначальной поднастройки второго резца. Такая несложная модернизация, предложенная новаторами, позволила более чем в 2 раза повысить производительность труда и одновременно улучшить качество резьбы.

Теперь давайте разберемся, можно ли выполнить на токарном станке норму на 1000%? Оказывается, можно. Возьмем для примера метчики с фасонной круглой резьбой, которые на большинстве заводов еще нарезают сразу начисто в размер в незакаленном виде.

Норма на нарезание такого метчика диаметром 20 миллиметров, длиной 60 миллиметров и шагом резьбы 3 миллиметра составляла на нашем заводе 29 минут. Как говорится, не очень разгуляешься! Надо выдержать в размер два радиуса, наружный и внутренний диаметр резьбы, а также обеспечить допустимую шероховатость поверхности.

Нарезание круглой резьбы затруднительно еще и тем, что стружка налипает на гребенку со всех сторон профиля, а это влечет за собой надиры и срывы. Чтобы избежать этого, метчики нарезали гребенкой, зажатой в пружинную державку.

Я предложил вначале фрезеровать канавки, а резьбу нарезать потом. На меня, конечно, посмотрели удивленно и мастера, и технологи: как же так, обработка будет идти с ударами. Это сколет гребенку, а пружинная державка с гребенкой будет «кивать». Однако я настоял на своем и на первой же партии 100 штук выполнил норму на 1000%, т. е. на каждый метчик у меня пошло 2,9 минуты. Никаких чудес тут не было, все технически обосновано и осмыслено заранее. Прежде всего я убрал пружинную державку, а гребенку зажал в простой стальной жесткий брусок с отверстием под болт. Никаких «кивков» такая жесткая державка не давала.

При нарезании старым способом на резьбе часто получались надиры и, чтобы их избежать, приходилось работать на малых скоростях. При новом способе скорость была увеличена в 10 раз. При обдирке резьбы стружка сливалась в одну сплошную короткую толстую ленту. Из-за чего получались надиры на резьбе при старом методе? Их давала стружка, налипающая на гребенку. При новом методе это прекратилось само собой. Стружка, конечно, налипала по-прежнему. Но теперь, прежде чем начиналось резание, каждое перо метчика сшибало налипшую от предыдущего пера стружку с гребенки. В рабочий момент резания очередного пера метчика гребенка всегда была чистой.

Впоследствии я все это проанализировал, когда, пустив станок на малую скорость, увидел работу гребенки под лупой. Сперва против новой технологии выступили многие, но ее преимущество было очевидно. Через 2—3 недели ко мне пришли с благодарностью заточники:

— Как легко и просто стало теперь затачивать метчики, — сказали они.

Я их отлично понимал. Раньше, когда канавки фрезеровали после нарезания резьбы, в них загибались фрезой больше заусенцы и заточнику приходилось абразивным кругом снимать много металла с каждого пера. Теперь же заусенцы исчезли, и заточка пошла в 3 раза быстрее. Тут я получил благодарность и от резьбошлифовальщиков, чего, признаться, никак не ожидал. Казалось бы, не все ли равно им, как была нарезана предварительная резьба, до фрезерования канавок или после. Оказалось, что не все равно. Резьбошлифовщик попадает резьбовым кругом в нитку резьбы «на искру». Он «черкнет» абразивным кругом по одной стороне профиля, увидит искру и заметит этот момент по индикатору продольного хода. Потом поведет стол станка до другой стороны профиля и дождется такой же искры. Увидит на индикаторе, сколько от одной стороны профиля до другой, и поделит эту величину пополам. После этого ставит резьбовой круг точно посередине (по индикатору) и смело начинает шлифовать профиль резьбы. Он знает, что в нитку он попал точно посередине.

При прежнем методе искра получалась от соприкосновения шлифовального круга с заусенцем, оставшимся после фрезерования внутри резьбы, а не с поверхностью профиля. Поэтому не всегда круг попадал точно посередине нитки. Резьбошлифовщик зачастую ошибался, шлифовал только одну сторону резьбы, а другая оставалась черной, и метчик шел в брак. Теперь же заусенцев не стало, искра получалась только от прикосновения круга к самой поверхности профиля резьбы, и попадание в нитку стало всегда точным. Брак полностью прекратился.

Конечно, простая перестановка очередности операций не могла дать такого результата. Здесь довольно большую роль сыграли различные «мелочи». Так, при простом стальном заднем центре невозможно было бы увеличить скорость резания в 10 раз. Он просто сгорел бы. А вращающийся центр не давал устойчивости и достаточной жесткости, вследствие этого создавалась недопустимая вибрация. С применением твердосплавного центра этого не стало. Пометка одной стороны квадрата метчика заставляла зажимать хомутик всегда в одно место, что избавляло токаря от необходимости попадать чистовой гребенкой в нитку резьбы после обдирки. Достаточно было попасть первый раз и остальные 99 метчиков уже не нуждались в этой операции.

А сейчас я немного хочу рассказать о своем родном заводе, о себе и своих учениках. Их у меня было около сорока. Все разные по характеру и склонностям, увлекающиеся и быстро остывающие, вдумчивые и «верхогляды», юноши и девушки. Не всякому удавалось освоить профессию токаря-лекальщика, но каждый уходил от меня хорошим специалистом, обеспеченный высоким заработком на всю свою трудовую жизнь. Самые лучшие из них стали новаторами в полном смысле этого слова. Но я уверен, что рано или поздно дух новаторства, заложенный во время учебы, проявится во всех моих учениках и они тоже станут на путь поисков нового, станут энтузиастами технического прогресса. У некоторых же моих учеников новые идеи стали рождаться буквально через несколько недель после начала работы в нашей мастерской.

Помню учился у меня Володя Кочкин. Высокого роста, отличный спортсмен, он пришел из технического училища с таким видом, будто ему уже все давно известно. Он, действительно, довольно быстро освоил несколько простейших операций доводки инструмента, но работал с прохладцей.

Видя, что парень он сильный, я поручил ему предварительную доводку больших резьбовых калибровых колец и других крупных деталей. Работа эта несложная, но тяжелая. Кольцо с резьбой 150×3 миллиметра весило килограммов семь, а резьбовой притир, на котором его доводили, весил все 12 килограммов. Такой притир с оправкой надо зажать в патрон, навернуть на резьбу кольцо, смазать смесью абразивного порошка с маслом и керосином и пустить станок. Резьбовое кольцо, имеющее по наружной поверхности крупную накатку, требовалось держать в руках и не давать ему вращаться вместе с притиром, пока оно не дойдет по резьбе до конца. Потом необходимо переключить станок на обратный ход, быстро схватить обеими руками кольцо и держать его, пока оно по резьбе не подойдет обратно к началу притира.

Притир разрезной и имеет внутри конус, которым он сидит на конусной оправке. Когда кольцо начинало свободно перемещаться по резьбе притира, Володя останавливал станок и алюминиевым молотком подбивал притир к передней бабке, раздавая его по диаметру. Кольцо туже двигалось по резьбе, и все начиналось сначала. Так везде в инструментальных цехах доводят резьбовые калибровые кольца. Володя часто сидел, отдыхал, глядя на свои грязные, потрескавшиеся от накатки и керосина руки. Мастера его считали лодырем и не ждали от него ничего хорошего. Я же почему-то верил в этого смышленого веселого парня.

В нашей мастерской был старый токарный станок, на котором никто не работал. В один прекрасный день Володя привел к этому станку опытного электрика Пантелея Трофимовича Герасименко. Не знаю уж чем Володя сумел увлечь этого «зубра» по электротехнике. Они весь день мудрили над станком, и Володя не сделал ни одного кольца. Мастер ворчал на него, заодно и на меня, что я разрешаю ему бездельничать.

К вечеру Володя с Пантелеем Трофимовичем сделали следующее: между направляющими станка на ребрах станины прикрепили планку с продольным пазом. По нему перемещались и закреплялись в нужном месте два кнопочных пускателя двигателя станка правого и левого ходов. Кнопки пускателей были удлинены и направлены навстречу друг другу.

Знакомый строгальщик сделал Володе простейшее водило с мощным зажимным болтом (рис. 42). Резьбовое кольцо Володя навернул на притир обычным порядком и зажал болтом водила. Хвостовик водила во время пуска станка стал перемещаться вместе с кольцом вдоль оси притира. В своем крайнем положении он нажимал на левую кнопку пускателя, переключающего станок на обратный ход. Дойдя вместе с кольцом до правой кнопки пускателя, водило переключало станок на прямой ход. Так происходило автоматическое реверсирование вращения шпинделя, а вместе с ним и изменение направления движения кольца вдоль притира. Чтобы хвостовик водила мягче ударялся об упоры в крайних положениях, внутри станины Володя прикрепил два бруска из текстолита.

Это сооружение работало, как «вечный двигатель».

Рис. 42. Токарный станок, модернизированный для полуавтоматической доводки резьбовых колец

— Володька, да ты гений, — сказал я ему, — как ты до этого додумался?

— Дядя Пантелей помог, — довольно улыбаясь, сказал он.

Теперь ему оставалось только следить за нормальным движением кольца по притиру, время от времени добавлять абразивную смесь и, если кольцо стало слабо ходить по резьбе, подстукнуть его на оправке для разжима. Теперь не требовалось держать в руках тяжелое резьбовое кольцо, царапать руки накаткой.

Володя все предусмотрел. Поскольку пускатели для реверсирования вращения шпинделя при доводке они с Пантелеем Трофимовичем поставили ниже уровня направляющих станины (они являются дублерами основных пускателей станка), станок остался полностью пригодным для любых токарных работ и мог быть использован по своему прямому назначению.

Так Володя Кочкин, только что пришедший из технического училища, стал рационализатором. Вскоре на этом станке, кроме резьбовых калибровых колец, Володя стал доводить таким же образом различные детали, требующие снятия больших припусков на резьбе. Станок работал безотказно. Володя мог уйти в курилку, прийти обратно, поджать ударом молотка притир, изредка добавить абразивную смесь, мог просто посидеть 5 минут, а станок методично делал свое дело. Все были довольны.

Была у меня ученица Людмила Ходова, худенькая, хрупкая блондиночка с удивительно настойчивым характером. Она поставила себе задачу освоить чуть ли не самую трудную операцию в токарно-лекальном деле — доводку резьбовых калибров.

Очень редко кому из моих учеников — уже опытных токарей, удавалось научиться доводить резьбовые калибры. Большинство не выдерживало этой сложной работы. А вот эта шустрая девушка Мила, как все ее звали, взялась за это дело и одолела его. Она стала доводчицей резьбовых калибров и неплохо справлялась с этой хитрой и тонкой работой.

О своих учениках я мог бы написать отдельно целую книгу — так разнообразны и интересны их судьбы и пути к вершинам мастерства. Теперь у многих из них есть уже свои ученики. Некоторые из них успешно работают в нашей мастерской измерительного инструмента.

Обязательно ли молодому рабочему, пришедшему на завод, ну, скажем, в инструментальный цех, становиться новатором? Нет, не обязательно. Наша работа над измерительным и резьбовым инструментом сама по себе и без новаторства достаточно интересна и увлекательна.

Вот, например, на нашем заводе «Знамя труда» в инструментальный цех на токарно-доводочный участок пришел из технического училища молодой паренек Василий Шишков. Пришел этакий пижон с расхлябанной походкой и «кудрями черными до плеч». Попал он в обучение к Владимиру Корытцеву, опытному токарю-лекальщику 5-го разряда. Корытцев когда-то был моим учеником. Вместе с тонкостями нашего токарно-лекального дела я в свое время постарался привить ему вкус к красивой работе, к аккуратности и чистоте, к общей культуре, словом, ко всему, что требует наша профессия.

К Васе Шишкову на участке отнеслись хорошо, никто над ним не смеялся, только Корытцев как-то вскользь сказал ему однажды:

— Ты бы подстригся, а то волосы будут мешать работать.

Постепенно, вместе с искусством доводки, которому учился Вася, он стал перенимать у своего учителя манеру одеваться, разговаривать. Через год парня нельзя было узнать. Вася Шишков стал подтянутым, аккуратным в работе. Больше того, в соревновании на звание «Лучший молодой станочник» он завоевал первое место на заводе по своей профессии. Его фотография была помещена на заводскую доску Почета. Комсомольцы цеха привлекли его к спорту, он увлекся подводным плаванием. Я уверен, что теперь он всерьез полюбит свою профессию.

Как сделать профессию токаря, слесаря или шлифовщика интересной и желанной для молодого человека, такой, чтобы он посвятил ей лучшие годы своей жизни? Вот тут-то мне кажется, что самое хорошее средство — это приобщение к новаторству. Молодой человек становится равнодушным к станку в большинстве своем потому, что не видит для себя перспективы. У настоящего же новатора она поистине беспредельна. Если у молодого рабочего среди его знакомых или друзей будет хоть один настоящий новатор, его обязательно потянет к этому человеку, его увлечет эта беспокойная и интересная жизнь, и я думаю, что он будет стремиться сделать свою жизнь такой же. А для этого надо изучить свою профессию, стать мастером своего дела. Только так молодой человек может остаться работать на станке надолго, может быть на всю жизнь.

Современное производство требует все больших знаний, более высокого образования для успешной работы. Но одно образование, не помноженное на знание современной техники, мало чего стоит.

Чтобы стать хорошим токарем, фрезеровщиком, расточником, зуборезом — необходимо полное среднее образование. Квалифицированным рабочим этих профессий почти каждый день приходится сталкиваться с математикой, физикой, химией. Конечно, им вряд ли потребуется в своей работе применить интегральное исчисление, бином Ньютона или, скажем, теорию относительности Энштейна. Но знания в объеме средней школы необходимы.

Для успешной творческой работы на станке молодому человеку нужно окончить среднюю школу так же хорошо, как если бы он готовился получить высший балл на приемных экзаменах в институт. Отличные знания всегда пригодятся в вашей работе на заводе. Только не надо их забывать, нужно всегда стараться найти им применение на станке. А нужда в этом будет расти тем быстрее, чем выше будет ваша квалификация.

На московском заводе «Знамя труда» был такой случай. Контрольные мастера Центральной измерительной лаборатории (ЦИЛ) забраковали партию резьбовых калибров. Молодой токарь-доводчик калибров Александр Павликов не согласился с решением ЦИЛа. Как известно, средний диаметр резьбы калибров измеряют методом трех измерительных проволочек (рис. 43). Диаметр проволочек рассчитан так, что они ложатся на средний диаметр резьбы и в то же время выступают над наружным диаметром резьбы. Это дает возможность измерить размер М, который и будет средним диаметром данного калибра.

Рис. 43. Схема проверки среднего диаметра резьбы по методу трех проволочек

Формула для подсчета среднего диаметра с помощью трех проволочек несложна:

M = dср + 3dпров − 0,866s

где dср — средний диаметр резьбы; dпров — диаметр измерительной проволоки; s — шаг резьбы.

По ней всегда и подсчитывали размеры как Центральная измерительная лаборатория (ЦИЛ), так и доводчики калибров. Однако в данном случае у калибров имелось всего три нитки и поэтому положить две проволочки можно было только в одном месте. В других же местах укладывалась только одна проволочка вместо двух. А согласно требованиям нормали полагалось измерять калибр не менее, чем в двух местах. Ввиду невозможности измерения этих калибров в двух сечениях, они и были забракованы ЦИЛом.

Александр Павликов внимательно прочитал требования нормали и нашел там, что для подобных калибров, у которых мало витков, средний диаметр следует проверять с помощью двух, а не трех проволочек. Таким образом, калибры можно было измерять не в одном месте, как это делали контрольные мастера ЦИЛ, а в двух и даже в четырех сечениях (рис. 44).

Рис. 44. Схема проверки среднего диаметра резьбы по методу двух проволочек

Формула, которая для этого прилагалась, была по сравнению с первой гораздо сложнее:

где

Взяв пятизначные таблицы простых чисел и тригонометрических функций, Александр в течение 25 минут подсчитал размер М и, измерив калибры в двух сечениях, нашел их абсолютно годными. Центральная измерительная лаборатория была вынуждена принять забракованные ею калибры. Такие случаи на производстве бывают нередко, и прав оказывается тот, кто отлично знает математику, имеет трезвое аналитическое мышление.

Теперь я хочу сказать несколько слов о названии книги «Кому стоять у станка». Некоторых молодых читателей пугает слово «стоять».

— Как? — скажут они. — Всю жизнь, ежедневно по 8 часов, простоять у станка? Ведь это скучно, да и вредно для здоровья?

Но это не так. Сейчас служба научной организации труда (НОТ) создает такие условия для станочника, чтобы он в течение рабочего дня, в общей сложности четыре часа, стоял у станка, а четыре часа сидел в удобном кресле. Некоторые руководители цехов, да и, наверное, некоторые станочники, иронически улыбнутся, прочтя эти строки. Но я думаю, что улыбаться будут только те, кого «заела текучка», те, которым некогда оглянуться вокруг и посмотреть, что делается на передовых заводах для облегчения труда станочника.

Как-то в газете «Труд» я прочел статью «Нужно ли кресло токарю?». Оказывается, что на современном предприятии оно совершенно необходимо. И в самом деле, если еще совсем недавно принято было говорить «Рабочий стоит за станком», то теперь надо привыкать к выражению «Токарь сидит у своего станка». И в этом нет ничего странного, все правильно. Давайте разберемся, должен ли токарь обязательно все время стоять. Ведь медициной доказано, что только для поддержания тела в вертикальном положении человек вынужден затрачивать 16% той энергии, которую он затрачивает на выполняемую работу. А ведь при работе на станке надо еще в течение всей смены работать руками, корпусом, испытывать нервное напряжение. Токарь, естественно, устает. А вот, если он четыре—пять часов будет сидеть, то сможет работать более внимательно, а значит, качество будет выше и продукции он выдаст больше.

Как уже говорилось, стоять все время у станка — вредно. Но и при постоянном сидении, кроме других болезней, может развиться сонливость, притупиться внимание и т. д. Не случайно на наших передовых предприятиях, на заводах ГДР, ЧССР и ряда других стран Европы в технологических картах, рядом с графами «Инструмент», «Материал», «Приспособление» и т. д., введена специальная графа «Поза рабочего». В ней указывают, сидя или стоя следует выполнить данную операцию или отдельные ее элементы. И каждому станочнику на этих заводах подбирают, по возможности, такую работу, чтобы он мог чередовать положения «стоя» и «сидя». Ведь у каждого станочника всегда часть операций выполняется при механической подаче. Пусть речь идет об одной—двух минутах, но они постоянно повторяются. За эти короткие минуты у рабочего отдохнут все мышцы, да и нервное напряжение несколько спадет. Вспомним бокс: всего одну минуту сидит боксер в перерыве между раундами, но за это время он успевает восстановить свои силы.

Сейчас в машиностроении и особенно в инструментальном производстве появились новые станки, новые профессии, достаточно интересные и увлекательные. Вот, например, профессия профильного шлифовщика. На современном универсальном профилешлифовальном станке шлифовщик работает в белом халате. На суппорт такого станка можно поставить удобные тиски и зажать заготовку призматического фигурного резца или пуансона. Можно поставить центры, между ними зажать оправку с заготовкой, скажем, фасонного дискового резца.

На экран станка накладывают чертеж нужного инструмента с готовым профилем, увеличенным в 50 или 100 раз. Соответственно с таким же увеличением на экране видно и острие шлифовального круга, который будет «вырисовывать» на заготовке нужный профиль. Двигая двумя маховиками и видя на экране увеличенную в 100 раз тень резца или пуансона, шлифовщик острием круга «рисует» на детали профиль, начерченный на экране. Из-за большого увеличения ошибиться здесь трудно, но все же требуется довольно большой навык и изобретательность для точного изготовления высококачественного режущего или измерительного инструмента. Шлифовщик 60% рабочего времени работает сидя в удобном кресле, а 40% у него уходит на установку, подгонку абразива и контроль детали.

Работа чистая, абразивную пыль отсасывает мощный вентилятор. Мягкий свет экрана и большое увеличение позволяют работать без особого напряжения зрения. Такая профессия может привлечь не только ребят, но и девушек.

Так что не следует пугаться физических трудностей. Это только по традиции принято говорить «Стоять у станка». Я тоже токарь и вот уже 20 лет половину своего рабочего времени сижу, а другую половину работаю стоя. И надо сказать, что на здоровье пока не жалуюсь.

Настоящие наставники молодежи в техническом училище или на заводе — это не только большие специалисты в своей области, передающие богатый опыт ученикам, но также и воспитатели духовных качеств у своих подопечных. Мне кажется, что хорошего, доброго и мудрого наставника можно поставить в один ряд с родной матерью и отцом — с самыми дорогими, для каждого подростка людьми.

Как начинает свой трудовой путь молодой человек? Во многих школах сейчас уже с седьмого—восьмого класса начинают готовить учеников к выбору профессии. Первый наставник ребят — это учитель труда. От того, как он сумеет привить своим питомцам любовь к труду, зависит, полюбит ли его ученик какую-нибудь рабочую профессию, или пойдет на завод как неудачник, не попавший в вуз по конкурсу. Однако в наших школах еще редко можно встретить опытного рабочего-производственника в качестве учителя труда. Там же, где учитель труда — опытный рабочий, любящий свою профессию, да если еще он и хороший педагог, — там ребята живо интересуются профессиями токаря, фрезеровщика, шлифовщика и после окончания восьмого или десятого класса многие из них идут на производство или в техническое училище.

Таков, например, учитель труда 331-й школы Москвы Е. Мальцев. Он душой болеет за свое нелегкое дело, старается быть первым наставником молодежи. Одна из основных задач школы — воспитывать любовь к труду. Решать эту задачу нужно прежде всего на уроках труда. Между тем в большинстве школ никогда не снимут ребят с уроков литературы или химии для уборки в школе или расчистки снега, а вот с уроков труда снимают очень часто.

Дети все хорошо чувствуют и делают выводы. Учителя делят предметы на главные и второстепенные, и они тоже делят. Беспокоит многих учителей труда и традиционная оценка работы каждой школы по числу выпускников, поступивших в вузы.

Часто бывает так, что учитель, агитируя за рабочую профессию и беседуя с родителями, говорит: «А вуз можно закончить и заочно». Почему-то до сих пор кое-кто считает, что перспектива роста человека зависит только от высшего образования, а получить высший разряд, скажем, токаря или фрезеровщика хуже. Во многих школах у нас еще далеко не благополучно с уроками труда. Отношение ребят к урокам труда не в малой степени зависит от того, каков учитель труда. Он должен уметь работать на станках, знать технологию производства, должен уметь показать ребятам, как сделать ту или иную деталь. Между тем в большинстве школ труд преподают книжно, без выдумки. Плохо, когда учителя труда, не зная производства, преподают при помощи мела и доски. Полезны встречи выпускников средних школ с известными рабочими-новаторами, которые устраивают в некоторых школах. Зачастую такие встречи определяют выбор ребятами рабочих профессий. К сожалению, эти встречи еще редки.

Важное значение в трудовом воспитании молодежи имеют производственно-технические училища (ПТУ), где молодым людям прививают глубокие навыки в какой-нибудь одной выбранной профессии. Первоочередной задачей педагогов ПТУ, как говорит мастер-наставник ПТУ № 40 Москвы Герой Социалистического Труда В. Филиппов, заключается в том, чтобы воспитать у ребят потребность работать. Он считает, что только при этом условии можно обучить ребят настоящему мастерству. В ПТУ мастер приходит, как правило, прямо из цеха. Он прекрасно знает свою профессию, но не знает основ педагогики и первое время ему трудно установить контакт с учениками. Нередко у него возникает неудовлетворенность своей работой. Было бы неплохо организовать в вузах годичную или полугодовую подготовку мастеров с производства, направляемых с завода в ПТУ.

Однако и сейчас в наших ПТУ есть замечательные наставники, одаренные педагоги от природы, прекрасно знающие свое дело, которых любят ребята. Их опыт воспитания и обучения молодых станочников следует популяризовать, рассказывать о них в печати, организовывать выступления в других ПТУ и т. д. Вот, например, преподаватель-наставник Пермского ПТУ №3 — Константин Александрович Королев. Ровесник Октября, сын рабочего-модельщика. Окончил ФЗУ, работал на заводе, потом по путевке комсомола в 1934 году поступил в Московский индустриальный техникум и окончил его в 1938 г. Тогда этот техникум был единственным в стране учебным заведением, готовившим специалистов-педагогов для школ ФЗУ. По окончании техникума он был направлен преподавателем спецтехнологии в Мотовилихинскую школу ФЗУ в г. Пермь.

Во время Отечественной войны К. А. Королев воевал на разных фронтах, отмечен 15-ю правительственными наградами. В звании подполковника уволился из Советской Армии в запас и вернулся в г. Пермь в то же ФЗУ (теперь ПТУ №3), где и по сей день готовит кадры для наших машиностроительных заводов. Сотни его учеников стали отличными рабочими-специалистами. И все они с благодарностью вспоминают о своем наставнике и учителе, давшем им путевку в большую жизнь и привившем им вкус к своей профессии.

Почему любят ученики К. А. Королева? Константин Александрович сказал:

— Надо смотреть на своих учеников-подростков глазами родителей. Представьте себе, что перед вами родные дети. Тогда все получится хорошо. И ученики будут во всем успевать, и вы не набьете себе шишек при их воспитании и обучении. За умелое воспитание и квалифицированное обучение своих питомцев профессиям металлистов К. А. Королев награжден знаком «Отличник Профтехобразования СССР» (рис. 45).

Рис. 45. Наставник молодежи К. А. Королев со своими питомцами — молодыми рабочими пермского машиностроительного завода им. В. И. Ленина

Бригадир комсомольско-молодежной бригады Пермского машиностроительного завода им. В. И. Ленина Р. Шулятьев говорит:

— Из всех моих учителей я больше всего запомнил на всю жизнь преподавателя спецтехнологии в нашем ПТУ Константина Александровича Королева. Он мой первый и самый лучший наставник и учитель!

Многим, очень многим молодым рабочим привил К. А. Королев любовь к труду, к своей рабочей профессии.

В техническом училище №3 г. Воронежа более 40 лет работает мастер Алексей Никитич Остриков — замечательный специалист своего дела и чуткий наставник молодежи. Недавно он был награжден орденом «Знак Почета». Таким же орденом награжден мастер производственного обучения, опытный наставник молодых рабочих из Ленинградского ПТУ №42 Иван Андреевич Чистяков. Этот скромный и вдумчивый наставник воспитал и выучил для Кировского завода в Ленинграде 800 специалистов разных профессий.

В ПТУ №33 при ленинградском объединении «Светлана» ребят с 15—16-ти лет приучают творить новое в технике и, надо сказать, делают это весьма успешно. Энтузиасты такого обучения, преподаватели-наставники Г. П. Зайцев, Г. Н. Смирнов и другие работают много лет в этом училище. Они приучают ребят при выполнении каждой работы искать новые пути и делать усовершенствования. Можно смело сказать, что здесь многие воспитанники в 16 лет становятся настоящими новаторами. У директора училища постоянно на столе пачки писем с заводов Москвы, Куйбышева, Киева, Хабаровска и других городов нашей страны с просьбами выслать техническую документацию на изобретения и рацпредложения учеников этого удивительного ПТУ. Воспитанники ПТУ №33 несколько раз были участниками Выставки достижений народного хозяйства в Москве, где их работы были удостоены 20 медалей. Вот куда надо поступать после 8-го класса ребятам, которые любят что-нибудь мастерить и которых привлекает техника. Обычно к окончанию 8-го класса школьнику становится ясно, продолжать ли ему учебу в 9-м и 10-м классах или пойти в профтехучилище. Сейчас ряд технических училищ вместе с разрядом по той или иной специальности дают также и среднее образование. Срок обучения там три года.

Ребята, которым уже исполнилось 16 лет, могут поступить на завод, например, учеником токаря, фрезеровщика, непосредственно со школьной скамьи. На любом заводе таких ребят возьмут в ученики и предоставят возможность закончить среднее образование в вечерней школе или в техникуме, которые есть почти при каждом заводе.

Сейчас многие заводы являются шефами какой-нибудь средней школы. А крупные заводы шефствуют даже над несколькими школами. Такой промышленный гигант, как, например, Магнитогорский комбинат имени В. И. Ленина шефствует сразу над 27-ю школами. За каждым цехом закреплена какая-нибудь одна школа. Другой уральский завод, находящийся недалеко от Магнитогорска, Копейский машиностроительный завод им. Кирова шефствует только над одной школой, но шефствует давно, очень внимательно и по-деловому помогает ребятам выбрать свою дорогу в жизни.

Кроме обычной материальной помощи школе, здесь большое внимание уделяют самим школьникам. В школе постоянными гостями являются многие знатные рабочие завода, Герои Социалистического Труда, большие специалисты своего дела в самых различных профессиях. С ребятами их связывает настоящая дружба. Рабочие приглашают школьников на завод в свои цеха, показывают им станки, простейшие приемы работы, объясняют управление станком. Многие выпускники этой школы нашли здесь свое будущее, свою профессию на всю жизнь.

У многих школьников добрые наставники открыли настоящие таланты по различным профессиям. Например, еще недавно, как рассказывал Герой Социалистического Труда Н. И. Доброносов, он встречал в классе Галю Агееву в школьном фартучке. Она часто приходила к нему в цех совсем одна, смотрела на его токарный станок вначале пугливо. Николай Иванович деликатно и постепенно привил девчонке любовь к токарному ремеслу. И сейчас Галя — высококвалифицированный токарь, член областного Совета профсоюзов. Другой, такой же недавний школьник Петя Кожевников сейчас стал умелым инструментальщиком, познал многие тайны этой профессии и теперь даже пожилые кадровые рабочие порой обращаются к нему за советом.

Трудно сказать, какой путь в станочники лучше: через ПТУ, или обучение непосредственно в цехе у какого-либо большого мастера своей профессии — токаря, фрезеровщика, шлифовщика или другого специалиста.

На мой взгляд постоянная связь завода со школой очень хорошее и полезное дело. Там, где знатные рабочие завода два—три последних года обучения посещают классы, близко знакомятся с ребятами и сами приглашают их в цеха, там школьнику-выпускнику нетрудно прийти в тот же цех, где он уже не раз бывал, где у него есть знакомые опытные станочники. Ему просто будет подойти к одному из них и попроситься к нему в ученики, ведь они уже «старые» знакомые или даже почти друзья. Школьник знает, что ему не откажут, а это очень важно для новичка на заводе.

Мне приходилось бывать на многих уральских заводах, я знаю отличную работу многих уральских станочников, и мне приходилось видеть, как они готовят себе смену. Вот челябинский приборостроительный завод, «Теплоприбор». Для старшеклассников двух подшефных школ здесь создан целый учебно-производственный цех. В нем есть несколько участков, в том числе главный — механический с большим станочным парком. По существу это настоящее предприятие. У него есть план: учебно-производственный цех ежегодно сдает продукции на 100 000 руб. В этом цехе ребята, еще учась в школе, получают профессию почти полноценного станочника.

Такие же учебно-производственные цехи есть и на Челябинском тракторном заводе. Здесь учащиеся 9—10 классов также осваивают ту или иную профессию станочника и выпускают при этом несложную, но «взаправдашнюю» продукцию. На многих заводах такие учебно-производственные цехи, как правило, оснащены современными станками последних марок.

В Ленинграде я видел еще один «путь» в станочники. Будучи в 1977 году в ленинградском станкостроительном объединении им. Я. М. Свердлова, где, кстати говоря, я когда-то начинал свою рабочую карьеру, я познакомился с бригадными методами работы и ученичества. В бригадах там по 10—12 человек различных профессий: токари, слесари, фрезеровщики, расточники, электрики и т. д. Приходит в отдел кадров завода вчерашний школьник. Его спрашивают:

— Хочешь в бригаду Сергеева?

— Не знаю, — мнется паренек.

— Ну сходи в цех, посмотри.

Парень идет в цех к бригадиру. Бригадир, средних лет расточник-координатчик, сам работает на станке, члены бригады в большинстве своем — молодежь. С ними новичок быстрее знакомится, узнает, что все члены бригады имеют по 3—4 специальности, могут заменить любого заболевшего или уехавшего товарища, что работа у них серьезная, но никто не боится трудностей и сложных дел. А почему не боятся? Да потому, что сосед всегда поможет, подскажет, ведь работают одной семьей, на один наряд. А уж если никто из бригады не сможет чего-нибудь сделать, то бригадир, дядя Вася, всегда поможет.

— Уж он то знает все работы, — говорят члены бригады.

Вчерашний школьник, поступивший в бригаду учеником, скоро узнает, что его наставники, которые немного старше его, большие мастера своего дела, что они уже летали в ГДР, США и в другие страны, где отлаживали проданные Объединением туда сложные станки и показывали тамошним специалистам, как на них работать. Новичок узнает и другое: в его бригаде, так же как и в других бригадах, 3—4 молодых специалиста-станочника без отрыва от работы окончили институты и имеют высшее образование. Чаще всего это расточники-координатчики, работа которых сейчас требует инженерных знаний. Кстати говоря, всем им уже предлагали инженерные должности в отделах, но они остались работать на станках.

Новичка в бригаде учат сразу нескольким специальностям, но по прошествии года становится ясно, что ему больше по душе, и тогда за ним закрепляется одна основная специальность. Однако за год он получил достаточное представление и о других профессиях и, если надо, может элементарно работать и на других станках. А это в бригаде — первостепенное дело.

Слух о бригадном ученичестве быстро распространяется среди товарищей поступившего новичка и в бригаду просятся уже многие окончившие школу. Приходится даже устраивать своего рода конкурсный экзамен.

Так что выпускнику средней школы, не попавшему в вуз и размышляющему «сделать жизнь с кого?», особенно огорчаться нечего. Его всегда примет добрый рабочий коллектив на любом заводе.

И еще одно хотелось бы отметить. Партия и правительство уделяют большое внимание передовым станочникам нашей страны, отдающим все свои силы, творческую энергию и знания делу построения технической базы коммунизма, научно-технической революции. Достаточно сказать, что многие мои друзья и знакомые станочники награждены правительственными наградами, они известны в стране, всеми уважаемые товарищи. Например, токарь Одесского завода радиально-сверлильных станков им. В. И. Ленина Г. С. Нежевенко — лауреат Государственной премии; токарь Одесского завода прессов и автоматов А. Г. Саблин — Герой Социалистического Труда; токарь Харьковского турбинного завода им. С. М. Кирова В. Д. Дрокин — Герой Социалистического Труда; токари ленинградских заводов «Большевик» и металлического имени XXII съезда КПСС В. Н. Трутнев и В. М. Бирюков — лауреаты Государственных премий; токарь Харьковского турбинного завода К. С. Кисляков — член ЦК Компартии Украины; ленинградские новаторы — фрезеровщик Кировского завода В. Я. Карасев и токарь Балтийского завода им. С. Орджоникидзе А. В. Чуев — долгое время были членами ЦК КПСС, оба — Герои Социалистического Труда, причем А. В. Чуев — дважды; токарь киевского завода «Красный экскаватор» В. К. Семинский — лауреат Государственной премии; токарь Львовского завода алмазных инструментов В. И. Гургаль — Герой Социалистического Труда, без отрыва от производства защитил кандидатскую диссертацию и т. д. Быть отличным станочником в нашей стране — так же почетно, как быть знаменитым артистом или известным ученым.

Вопрос не праздный. Материальное стимулирование в современном общественном производстве играет большую роль. Так что не следует стесняться говорить об этом.

«От каждого по способностям, каждому по его труду» — таков принцип социализма. Владимир Ильич Ленин писал: «...в эпоху социализма фактор материальной заинтересованности остается и еще долго будет оставаться, наряду с энтузиазмом, решающим фактором для быстрейшего построения нового общества. ...Предпочтение в ударности — есть предпочтение и в потреблении. Без этого ударность — мечтания, облачко, а мы все-таки материалисты». От количества денег, получаемых каждым членом нашего общества, зависит не только его материальное благополучие. В этом и признание его заслуг в том коллективе, где он работает.

Ведь у нас на любой работе, а особенно на заводе, никогда зря не заплатят больших денег. Если рабочий получает высокую зарплату, значит он делает что-то такое, что действительно стоит высокой оценки.

Но деньги — не единственный фактор нашего жизненного благополучия. Я помню такой факт, когда на одном московском заводе рабочий-станочник, большой специалист своего дела, был очень обижен приказом начальника цеха, премировавшего его 15-ю рублями за выполнение очень сложной и ответственной работы. Рабочий отказался получить эти 15 рублей. И не потому, что, как он мне сказал, ему нужно было 60 или 70 рублей, а потому, что, увидя в приказе такую малую сумму, все подумают, что работа, которую он сделал, незначительна. Современному советскому рабочему-специалисту важны не только сами деньги, а и правильная оценка его мастерства.

Некоторые читатели могут мне задать совершенно резонный вопрос: «Вот вы в этой книге описали славные дела рабочих-новаторов. Ну, а оплачиваются ли все эти хорошие и нужные дела или новаторы творят просто из любви к искусству?» Вместо ответа я расскажу об одном месяце работы молодого токаря-новатора Валентина Моисеева.

Одно время выполнение плана московского завода «Торгмаш» во многом зависело от комплектующих деталей, которые поставлял ему Харьковский завод холодильных машин. Но харьковчане не справлялись с токарными и фрезерными работами. На настойчивые напоминания об этом руководителей московского завода харьковчане выдвинули следующее предложение:

— Дайте нам пять ваших токарей на месяц, и мы выполним свои обязательства.

Легко сказать, отдать пять своих токарей, а сами с чем останемся? — раздумывали москвичи.

Но как бы там ни было, а комплектующие детали были нужны, и руководство завода решило послать в Харьков такого токаря, который заменил бы сразу четверых. Начальник цеха вызвал Валентина Моисеева и объяснил ему ситуацию.

Валентин подумал немного, постоял, склонив голову набок, как он всегда это делал в трудную минуту, и потом просто ответил:

— Постараюсь помочь харьковчанам, оформляйте командировку.

Все наши новаторы-станочники являются членами Всесоюзного общества «Знание». У московских новаторов уже давно выработалось неписаное правило: когда новатора посылают в командировку в другой город, он должен зайти в правление общества «Знание».

Референт общества немедленно связывается по телефону с отделением общества в том городе, куда едет новатор, и сообщает тему лекций по техническим новинкам, которые пропагандирует новатор. Отделение общества «Знание» того города, куда едет новатор, берет на себя все заботы о создании новатору необходимых условий для его пропагандистской работы и о его благоустройстве.

Моисеев зашел в правление общества и получил открытую путевку на чтение лекций с демонстрацией на станках своих технических новинок. Конечно, он приехал в Харьков не с пустыми руками. На другой день, по путевке общества «Знание» он прибыл на Харьковский завод холодильных машин как столичный лектор-новатор.

Когда он показал рабочим и инженерам завода свои новые инструменты и приспособления для токарных, фрезерных и расточных работ, то большинство присутствующих выразили свое восхищение. А когда Валентин показал на станках, как надо работать этими инструментами, то главный технолог сказал:

— Вот бы нам такие инструменты! Мы бы могли быстро разделаться с целым рядом заказов. Только вот вы все это нам показали, подразнили, а потом сложите все это в чемодан.

— Ничего подобного, — ответил Моисеев, — вот мое командировочное удостоверение, я прислан к вам на целый месяц для помощи.

На другой же день под руководством Моисеева в инструментальном цехе начали делать его универсальную оснастку и приспособления к различным станкам. Валентин сам отлично работал почти на всех станках, но прежде всего он был токарь и поэтому может быть в конструкции почти всех его новшеств преобладали токарные работы. Он работал с увлечением, не считаясь со временем, оставался вечерами, если не надо было читать лекции на других харьковских заводах. Каждый автор изобретения его поймет: ведь делается его детище не в одном экземпляре, а партиями, оно нужно заводу, его просят наладить производство созданных им инструментов и приспособлений. Это для любого новатора всегда радость.

По просьбе харьковского отделения общества «Знание» Валентину пришлось выступить за месяц своего пребывания в Харькове на 25 заводах, на некоторых по два раза. Пригласили его показать свои новые устройства и инструменты в работе также некоторые технические училища и Харьковский Совет новаторов.

На всех заводах встречали его хорошо, везде были нужны его новые инструменты и оснастка. Это приносило Валентину моральное удовлетворение и придавало ему силы для работы.

Лекции Моисеева по его новшествам на заводах Харькова имели неизменный успех. Харьковское отделение общества «Знание» пригласило его приехать к ним в свой отпуск для показа устройств на заводах Харьковской области. Валентина попросили выступить по городскому радио и телевидению.

Наши новаторы-станочники, в большинстве своем, достаточно эрудированные товарищи. Кроме того, они отлично знают материал, с которым им приходится выступать. Таким является и Моисеев, поэтому его выступления по телевидению и радио прошли успешно и вызвали большой интерес у телезрителей и радиослушателей.

К концу командировки выяснилось, что, работая токарем на заводе холодильных машин, Валентин за месяц заработал 190 рублей. Примерно столько же он получал на своем родном заводе в Москве. За это же время по путевкам общества «Знание» он провел на заводах Харькова 30 выступлений. За них полагалось еще 200 рублей. Выступления по радио и телевидению также оплачиваются. Еще 45 рублей.

Из этого короткого рассказа, я думаю, читателям станет ясно, сколько зарабатывает у нас просто хороший токарь и сколько хороший токарь с творческим огоньком.

Под конец этой командировки с Моисеевым произошел еще один случай. Его поезд в Москву уходил в 21 час, а выступление по телевидению было назначено на 19 часов в тот же день.

Как потом выяснилось из писем телезрителей, Валентин выступил отлично, сумел заинтересовать своими принципиально новыми инструментами не только специалистов по станочным работам, но и работников других профессий. Так доходчивы и понятны были все его пояснения к инструментам, так ясно были видны их преимущества.

Прямо из телестудии Моисеев поехал на вокзал и успел вовремя на поезд. В его купе ехала одна пожилая женщина, которая стала рассказывать ему, что вот только сейчас, перед отъездом, она смотрела телепередачу, в которой замечательно выступал совсем молодой человек.

— Он показывал изобретенные и сделанные им инструменты и так толково и свободно говорил о них, что даже я все поняла, — рассказывала Валентину попутчица, — он мне показался ничуть не старше вас. Есть же такие умные парни! — удивилась женщина.

Валентин слушал ее, улыбаясь. Потом он раскрыл свой чемодан и спросил:

— А не эти ли инструменты вы сейчас смотрели по телевидению?

Попутчица всплеснула руками:

— Да, конечно же, эти самые! Да как же это я вас сразу не узнала?

И она еще долго удивлялась, с уважением глядя на Валентина.

Теперь я расскажу, как работал и сколько зарабатывал новатор другого профиля — разметчик Московского завода «Знамя труда» Александр Сергеевич Васильев.

В каждом цехе завода есть разметчики. Это обычно опытные, умные рабочие, привыкшие все делать не торопясь и без ошибок. Действительно, ошибаться им нельзя: от правильности разметки зависит судьба подчас очень дорогостоящей детали или целого агрегата. Обычно заработок разметчика в цехах нашего завода составляет 170 рублей, а Александр Сергеевич зарабатывал подчас и 400 рублей.

Как-то возник вопрос, в чем секрет его успеха, а не работает ли он по заниженным нормам. Узнав об этом, Александр Сергеевич сказал нормировщику:

— Ты сделай вот что, Алексей Петрович, пригласи завтра с утра начальника отдела труда и зарплаты в цех и пусть он вместе с тобой посмотрит, как я тут работаю.

Надо сказать, что А. С. Васильев был выдающимся новатором. Он создал замечательные инструменты для разметочных работ, которые во много раз ускоряют и облегчают труд, исключают ошибки. Им написана книга «Справочные таблицы элементов круга», вышедшая в издательстве «Машиностроение». Книга уже переиздавалась. Видно очень нужна она машиностроителям, коль вынуждены были ее переиздать.

Пользуясь своими таблицами и своими замечательными инструментами, Васильев необыкновенно быстро и точно производил любые расчеты. У него в верстак вмонтированы настольные часы с будильником. Когда я их впервые увидел, то удивился и спросил:

— Ты что же это, Александр Сергеевич, спишь что ли за верстаком, зачем тебе будильник?

— Будильник у меня совсем для другой цели, — рассмеялся Васильев.

Когда к нему пришли начальник отдела труда и зарплаты вместе с цеховым нормировщиком, Васильев предложил им:

— Вот что, товарищи нормировщики! Давайте мне сейчас любую разметочную работу и любую на нее норму и посмотрите, что из этого выйдет.

Нормировщик выбрал из кипы, лежавшей на верстаке, чертеж большой плиты с множеством отверстий, углов, окружностей и сопряжений прямых линий с окружностями. Плита лежала тут же.

— Разметьте эту плиту, — официальным тоном обратился он к новатору.

— Сколько вы даете на разметку такой плиты в других цехах? — спросил Васильев. Сейчас он уже не улыбался, а был строг и серьезен. Начальник отдела опередил нормировщика и сказал быстро:

— На эту работу дается один час.

Он назвал явно заниженное время, но Васильев не стал возражать. Александр Сергеевич вытащил из ящика свои таблицы, инструменты и завел будильник на верстаке. Рассчитав необходимые размеры, он начал, не торопясь; но очень четко, без единого лишнего движения, размечать плиту. Все внимательно следили за его работой. Было тихо. Вдруг пронзительно зазвонил будильник. Все даже вздрогнули. Васильев засмеялся и отложил в сторону свои инструменты и таблицы.

— Готово — коротко сказал он, — прошло 6 минут, есть какие-нибудь вопросы? — обратился он к нормировщикам.

— Да-а, — сказал начальник отдела, — у меня вопросов нет.

А вот ленинградский новатор-фрезеровщик завода «Ленполиграфмаш» Геннадий Богомолов. В 1955 году он закончил профтехучилище, в 1975 году ему было 38 лет, а выглядел он моложе. Худощавый, подвижный; узкое лицо оживляют веселые темные глаза.

За его работой приятно наблюдать как изощренному специалисту, так и непосвященному человеку. В 1973—1975 годах его ежемесячная выработка составляла 600—700%, заработок его доходил до 1000 рублей в месяц! В чем дело? Как можно достичь таких поразительных результатов?

Все дело в том, что Геннадий Богомолов, во-первых, настоящий ас своей профессии, а, во-вторых, он истинный новатор производства. Работает он умно и красиво, не тратит зря ни одной секунды, хотя и двигается, казалось бы, медленно и работает вроде бы, не торопясь. Но главный фактор необычайной производительности Богомолова —это рационализация. Его предложения на первый взгляд несложны, просты и остроумны. Не даром говорят, что все гениальное просто. Но за этой кажущейся простотой лежат глубокие знания математики. Некоторые данные для его предложений рассчитывались на электронно-вычислительной машине.

Для осуществления своих рационализаторских предложений он постоянно изучает специальную литературу, выписывает все издания, касающиеся научной организации труда станочника. Он самостоятельно штудировал и не без успеха, механику, высшую математику и сопромат. Все это дало ему возможности успешно решать любые инженерные задачи. Большую роль в его удивительных успехах сыграло то, что он в течение 15 лет проходил выучку у непревзойденных мастеров своего дела — лучших фрезеровщиков Ленинграда.

Но не только рационализация и высокое мастерство лежит в основе его высокой производительности. Научная организация своего труда также помогла ему экономить секунды и минуты на каждой операции, на каждом движении. Даже такие, казалось бы, мелочи, как пуск, остановка и смена скоростей станка, и те не занимают у него ни одной лишней секунды.

К ручкам управления его станка приделаны специальные тяги, которые позволяют ему управлять станком с одного места, не обходя его и не тратя на это времени. Рабочая тумбочка фрезеровщика обычно представляет собой шкаф с многими ящиками. У Богомолова совсем другая тумбочка. Она у него многоэтажная и вращается, как стойка с лекарствами в аптеке. Это позволяет ему мгновенно находить нужный инструмент для установки на станке.

Из чего составлялась его необычайно высокая зарплата, равная зарплате действительного члена Академии Наук СССР? Началось с того, что к Геннадию постепенно перешли все сложные и невыгодные работы в цехе, работы, на которых другие опытные фрезеровщики не могли выполнить даже норму и поэтому отказались от них. (В настоящее время еще бывают на каждом заводе такие работы и такие «нормы»).

С помощью научной организации труда и десятков рационализаторских предложений Геннадий сделал эти работы не только «выгодными», но и давал на них выработку до 700% нормы.

На стороне рационализатора в нашей стране стоит советский закон: «В течение 6 месяцев после осуществления своего предложения рационализатор получает за данную работу по старым нормам». 700% плюс премия за перевыполнение норм — вот вам и 1000 рублей в месяц! К концу этого срока у Геннадия почти всегда уже готовы и налажены к внедрению 2 новых предложения, на которые он подал заявку в БРИЗ. Через 6 месяцев ему устанавливают новую в 7 раз более жесткую норму на первую работу, но на других работах он опять перекрывает нормы в 8—10 раз, и т. д. Приспособления Богомолова были выставлены на ВДНХ СССР и удостоены медали. О нем писали в центральных газетах. Ему было присвоено звание «Лучший фрезеровщик отрасли промышленности», он был занесен в книгу Трудовой Славы Петроградского района Ленинграда.

Геннадий Богомолов всегда очень занят как на работе, так и вне работы. «Проблемы» свободного времени для него не существует. Но не подумайте, что он все время занят только производством. Геннадий — отличный спортсмен, заядлый игрок в теннис и в шахматы, по конькам и баскетболу у него второй спортивный разряд. Ежедневно после напряженной работы в цехе, он идет на стадион и пробегает 25 кругов — обычную для него, «стайерскую десятку» (10 километров). Он любит бывать в лесу, а на рыбалку ездит почти каждый выходной день. Геннадий — крупнейший в нашей стране филателист. В его коллекции 210 тысяч почтовых марок всех стран мира. Вот так живет и работает бывший учащийся ПТУ, член КПСС, молодой станочник-новатор с золотыми руками рабочего, с головой инженера и порой с зарплатой академика.

Уж коли здесь идет речь о зарплате новатора, хочется рассказать еще об одном рабочем, которого нельзя назвать только слесарем или токарем, или специалистом еще какой-нибудь одной профессии. Василий Васильевич Павлов — разносторонний рабочий: он и слесарь, и станочник, и арматурщик, и сварщик, и механик. К тому же он рационализатор. Он работает на комбинате стройматериалов в городе Нарва, а до этого работал на заводе железобетонных изделий в городе Луге Ленинградской области. Там делали сварные каркасы для опор линий электропередач. Занималась этим делом целая бригада сварщиков — 10 человек. Василий Васильевич сперва предложил, а потом и изготовил автомат, который сам делал эти каркасы. Управлялся с автоматом один рабочий — сам автор. В течение шести месяцев, согласно закону, Павлов получал на этой работе зарплату по старым расценкам, т. е. за всю бригаду, по 1060 рублей в месяц. Вот вам еще один «академик»!

Вместе со своей женой В. Е. Павловой (она тоже рационализатор) работал он и в Заполярье на оборудовании для шахт. С применением их рацпредложений были решены многие сложные технические задачи. Заработок новаторской семьи доходил до 1800 рублей в месяц! Причем все точно по советским законам, ни одной копейки лишней.

На Нарвском комбинате стройматериалов Павлов подал и внедрил немного рацпредложений, всего три, но все они очень существенны и решают большие задачи переоснащения производства. Одно его предложение дало 140.300 рублей экономии, другое — 95.000 рублей. По шкале Положения об изобретениях и рацпредложениях, утвержденного Советом Министров СССР, вознаграждение только за эти два предложения составляет, соответственно 5000 и 1550 рублей. Это кроме обычного его месячного заработка.

Василий Васильевич все время одержим новыми идеями и проектами: как еще улучшить существующее производство? Особенность его рационализаторской деятельности заключается в том, что все свои идеи он доводит «до ума», как он говорит, и до исполнения в металле всегда сам. Его можно порой увидеть в цехе и после смены, и даже ночью, когда он видит, что задача близка к разрешению, когда до осуществления идеи остался один шаг. И при всей этой «одержимости» Василий Васильевич как-то ухитряется выкроить время на то, чтобы почитать техническую литературу, съездить на рыбалку, а то и просто отдохнуть с семьей или с друзьями.

Читатель, прочтя предыдущие разделы книги, действительно может спросить, а что же будет дальше, что ждет современного станочника в будущем?

Для того чтобы ясно представить себе будущее нашего машиностроения и, в частности, будущее станкостроительного и инструментального производства, а с ними вместе и будущее станочника, обратимся к историческим решениям XXV съезда КПСС.

В «Основных направлениях развития народного хозяйства СССР на 1976—1980 годы» большое внимание уделено машиностроению как отрасли, в наибольшей мере определяющей технический прогресс.

Прочтя этот исторический документ, все мои коллеги по профессии, так же как и я, ясно представили себе всю нашу будущую работу в 10-й пятилетке, все задачи, которые стоят перед нами, станочниками и инструментальщиками. Намечено опережающее развитие производства станков с числовым программным управлением и высокоточных станков; серийное производство автоматических манипуляторов с программным управлением, позволяющих механизировать и автоматизировать тяжелые и монотонные работы.

В марте 1977 года на ВДНХ СССР на выставке «Изобретательство-77» инженеры и ученые Высшего технического училища имени Н. Э. Баумана представили промышленный образец робота — манипулятора с программным управлением. Этот робот имеет собственный электронный мозг, может выполнять самые разнообразные работы по сборке деталей, отмериванию и переливанию жидкостей, может безошибочно работать в самых вредных для человека условиях: хоть под водой, хоть в космосе или в парах серной кислоты и т. д. Манипулятор бауманцев даже играет в шахматы и ему может быть задана самая обширная и разнообразная программа. Ясно, что такая универсальная машина с электронным мозгом освободит рабочих ряда профессий от тяжелых, вредных и монотонных работ. По окончании выставки этот манипулятор направлен на подготовку к серийному выпуску, т. е. все идет именно так, как намечено.

Объем производства металлорежущих станков значительно увеличится, при этом опережающее развитие получит выпуск станков с числовым программным управлением и высокоточных станков. Будет организовано серийное производство автоматических манипуляторов с программным управлением, позволяющих механизировать и автоматизировать тяжелые и монотонные работы.

Однако еще долго основной массой станков на машиностроительных заводах останутся токарные, фрезерные, токарно-револьверные, расточные, координатно-расточные, плоскошлифовальные, круглошлифовальные и резьбошлифовальные станки. Эти типы станков будут также постоянно улучшать, совершенствовать, будет расширяться диапазон работ, вырастет производительность. Станки будут более красивыми и удобными.

Может быть некоторым покажется странным, что я делаю упор именно на эти обычные, известные многие десятилетия универсальные станки, а не на новые, уникальные и специальные станки, совершенные конвейеры и автоматические линии. Но ведь с помощью этих обычных станков и изготовляют все поточные линии и чудо-автоматы с программным управлением. Даже изготовление сложнейших счетно-аналитических машин, которые заменяют сотни квалифицированных математиков, не обходится без таких «простых» станков. Любая, самая совершенная и удивительная машина начинается с токарного станка.

Из новых типов станков довольно большое распространение получат фрезерные станки с числовым программным управлением. Они все больше вытесняют с заводов строгальные станки. Дело в том, что процесс строгания металла почти повсеместно вытесняется более производительным процессом фрезерования.

А как же будут изменяться токарные станки? Наиболее распространенные на наших машиностроительных заводах токарные станки — это изделия московского станкостроительного завода «Красный пролетарий». Токарные станки этого завода имеют свою историю и по ним можно проследить, как развивалось наше отечественное станкостроение, В годы первых пятилеток на «Красном Пролетарии» был освоен серийный выпуск токарных станков ДИП (догнать и перегнать). Еще в пятидесятых годах их широко использовали на всех наших заводах для большинства работ, и все токари очень хорошо о них отзывались. Кроме московских ДИПов, в годы первых пятилеток хорошей репутацией пользовались также токарные станки ленинградского станкостроительного завода им. Я. М. Свердлова. В дальнейшем это предприятие перешло на изготовление радиально-сверлильных, расточных и других крупных станков. Московский завод «Красный пролетарий», продолжая совершенствовать токарный станок ДИП, в пятидесятых годах освоил и начал выпускать замечательные токарные станки 1К62. И по сей день они, претерпев за 17 лет различные усовершенствования, продолжают оставаться лучшими токарными станками на наших заводах. Этот станок поистине рекордсмен. Сейчас на станках этой модели трудятся более 100 тысяч токарей в нашей стране и многие рабочие 50 стран всех континентов. Такого успеха не знала ни одна модель за всю историю мирового станкостроения.

Все токари знают, в чем преимущества этого станка, но я позволю себе напомнить о них. На всех средних и крупных токарных станках токарю приходится затрачивать много физических усилий в течение рабочего дня, передвигая вручную тяжелый суппорт как в продольном, так и в поперечном направлении. У станка 1К62 эти перемещения суппорта с резцами производятся механически легким нажатием кнопки, которая находится в рычаге управления движением суппорта. Нагнул рычаг в нужном направлении, нажал кнопку — и тяжелый суппорт быстро двинулся по станине. Отпустил палец с кнопки — и суппорт встал, как вкопанный.

Завод «Красный пролетарий» из года в год совершенствуя и улучшая станок модели 1К62, сделал его самым удобным и производительным станком. Многие зарубежные фирмы охотно покупали у нас эти станки. Сейчас все советские машиностроительные заводы имеют станки 1К62. Но и этот станок не стал уже полностью удовлетворять возросшим требованиям. В настоящее время его вытесняет еще более совершенный станок 16К20 (рис. 46).

Рис. 46. Токарный станок 16К20

В станке 16К20 много нового. У него цельнолитое основание, значительно повышающее жесткость конструкции, на нем можно обрабатывать детали с гораздо большей точностью, чем на станке 1К62. Для увеличения жесткости на станке 16К20, так же как и на станке 1К62, сделана массивная тяжелая задняя бабка. Передвигать ее во время работы приходится весьма часто. На станке 1К62 токарь делал это вручную. Закреплять бабку в нужном положении надо было большим гаечным ключом. На новом станке задняя бабка сделана на воздушной подушке. Теперь ее можно передвинуть на любое нужное место одним пальцем, после чего намертво зажать легким перемещением рычага.

На этом станке очень удобно сделана пусковая рукоятка. Те, кому часто приходится нарезать резьбу на станке 1К62, знают, как утомительно все время двигать пусковую рукоятку вверх и вниз, переключая станок с прямого на обратный ход. Токарю все время приходится нагибаться и выпрямляться, особенно при нарезании многозаходной резьбы, от этого начинает болеть спина.

На станке 16К20 пусковая рукоятка находится слева от токаря, что очень удобно, так как правая рука свободна. При нарезании резьбы переключение хода производится легким движением левой руки вправо или влево, так что токарь теперь стоит прямо, ему не надо все время сгибаться и выпрямляться. На этом станке более компактно сделаны все механизмы управления. Задний щит станка, на котором смонтирована электросхема и управление электродвигателем, сделан во всю длину станка. Этот щит одновременно ограждает соседнего токаря от стружки, летящей при работе обычно за станок. Работающий токарь защищен от стружки удобным прозрачным щитком, который легко поднимается при настройке и также легко опускается при пуске на рабочий ход.

Для того чтобы работа токаря была безопасной, над патроном станка сделан защитный кожух, сблокированный с механизмом включения станка. Пока кожух не опущен над патроном, станок включить нельзя. На станке есть и другое блокировочное устройство. Так же как и станок 1К62, новый станок имеет устройство быстрого механического перемещения продольного и поперечного суппорта. Это освобождает токаря от больших физических усилий, необходимых при ручном перемещении тяжелого суппорта, но быстрое перемещение суппорта иногда опасно для токаря. На новом станке имеется блокировка, мгновенно выключающая двигатель механизма ускоренного движения суппорта при малейшем сопротивлении.

На станке 16К20 есть и другие удобные «мелочи». На верхнем поворотном суппорте укреплена линейка с миллиметровыми делениями и указателем, на сколько надо переместить суппорт, чтобы резец прошел нужную длину. На скалке задней бабки также нанесены миллиметровые деления, что очень удобно при сверлении отверстий на заданную глубину. Даже такая «мелочь», как смотровой глазок, показывающий наличие масла, залитого в узлы станка, сделан на нем удобнее. Глазок расположен перед токарем на уровне его головы, и он всегда видит уровень масла в работающем станке. На станке 1К62 этот глазок был на верху передней бабки и токарю не очень высокого роста посмотреть в него было просто невозможно.

Оснастка 16К20 такова, что на станке практически можно делать любые токарные работы, он действительно универсальный токарный станок. Красивый внешний вид, соответствующий современным требованиям промышленной эстетики, ставит станок 16К20 в первый ряд лучших в мире токарных станков. Вот на таких станках будут работать и уже сейчас работают молодые токари, наша смена.

В механических цехах все больше внедряют станки с числовым программным управлением (ЧПУ), из них больше всего фрезерных. В последнее время заводы имени С. Орджоникидзе и «Красный пролетарий» стали выпускать также и токарные станки с ЧПУ. Выпускают и расточные и различные агрегатные станки с ЧПУ.

Прочно начинают входить в наше машиностроение еще недавно бывшие редкостью многооперационные станки или обрабатывающие центры.

На последней из цветных фотографий показан изготовляемый в ГДР многооперационный станок с 48 различными инструментами, автоматически вступающими в работу по заданной программе. Такие станки выпускают и наши станкостроители ленинградского станкостроительного объединения имени Я. М. Свердлова. В верхней части снимка виден большой диск в виде перевернутого зонтика, на котором покоятся каждый в своей обойме всевозможные инструменты (сверла, зенкеры, резцы, метчики, развертки и др.) Под этим диском-магазином находится двойная поворотная бабка. Шпиндели бабки расположены под углом в 120° друг к другу. Когда программа задана и станок включается, один из коротких шпинделей бабки, несущий нужный инструмент, скажем сверло, начинает вращаться и сверлит отверстие нужного размера в корпусной детали, укрепленной на поворотном столе станка (деталь на снимке коричнево-красного цвета). По заданной программе поворотный стол идет на вращающееся сверло.

Пока идет сверление, механическая рука-манипулятор берет из одной обоймы диска нужный и заданный по программе следующий инструмент, например зенкер или метчик, и вставляет его во второй, сейчас не вращающийся шпиндель поворотной бабки.

По окончании сверления стол отходит от сверла и двойная бабка совершает мгновенный поворот на 120°, в результате чего перед просверленным в детали отверстием оказывается точно в центре, скажем, резьбовой метчик. Он начинает вращаться с нужной скоростью, синхронной с движением стола, и нарезает в отверстии запрограммированную резьбу. Пока идет нарезание, манипулятор вынимает из неработающего в данный момент шпинделя поворотной бабки сделавшее свое дело сверло и сажает его в обойму на свое место. Другим движением манипулятор берет новый инструмент, например резец, и вставляет его на место сверла. Все это делается во время нарезания резьбы. После нарезания резьбы стол отходит, поворачивается вместе с деталью другой стороной, где уже есть отверстие, и шпиндель двойной бабки с резцом растачивает отверстие под заданный размер. Цикл с чередованием различных инструментов продолжается до тех пор, пока сложная корпусная деталь не будет полностью обработана со всех сторон.

Потом кран-балка поднимает деталь вверх и на ее место по упорам, установленным под базовую сторону, устанавливают новую заготовку. Наличие большого числа инструментов позволяет делать множество самых различных операций без какого-либо участия человека с большой точностью и с высоким качеством.

Многооперационные станки во многом превосходят обычные координатно-расточные станки и дают большой экономический эффект на обработке корпусных и агрегатных деталей, идущих средними и большими сериями.

Большие изменения произойдут в ближайшие годы в группе шлифовальных и заточных станков. Все более расширяющееся применение новых быстрорежущих сталей и твердых сплавов заставляет шлифовщиков и заточников переходить с абразивного на алмазное шлифование. Чем обусловлены эти изменения? Дело в том, что в ближайшие годы в машиностроении для увеличения срока эксплуатации и повышения прочности деталей различных новых механизмов будут все в большем количестве применять жаропрочные и нержавеющие стали и сплавы. Они не поддаются обработке режущим инструментам из привычных сейчас для нас марок быстрорежущих сталей и твердых сплавов. Поэтому в ближайшие годы на наших заводах будут все шире применять инструменты из новых марок твердых сплавов. Шлифовать и затачивать такой инструмент обычными кругами из зеленого карборунда уже станет невозможно.

На большинстве шлифовальных и заточных станков абразивные круги будут постепенно вытесняться алмазными. Широкое применение алмазов значительно повысит культуру работы шлифовщиков и заточников, уменьшит количество пыли в инструментальных цехах, повысит стойкость выпускаемого инструмента. Для широкого применения алмазов в нашей стране есть все возможности.

Большие надежды наша промышленность возлагает на синтетические алмазы. Правда, некоторые молодые читатели могут сказать, что синтетические, т. е. искусственные алмазы, по твердости уступают природным. Действительно, так было до последнего времени. Но сейчас все изменилось. Созданный в Украинском НИИ синтетических сверхтвердых материалов и инструмента новый синтетический материал «Славутич» имеет твердость и износостойкость выше, чем у лучших природных алмазов. Этот сверхтвердый материал назван по имени древнего Днепра, недалеко от которого находится институт. При бурении глубоких нефтяных скважин (до 8 километров) бур, оснащенный «Славутичем», стоит без смены в 3 раза дольше, чем бур, оснащенный естественными алмазами, и проходит скважину в 2 раза быстрее. В настоящее время «Славутич» используют с большой эффективностью в машиностроении для изготовления из него правящих карандашей, которыми заправляют различные профили на шлифовальных кругах. Такими заправленными кругами легко и быстро можно сделать любые пуансоны и матрицы к различным штампам, а также всевозможные фасонные резцы сложного профиля и другие инструменты. Для станочников создан новый сверхтвердый резец из гексонита. Гексонит — это крупный монокристалл, который специальным припоем крепят к державке. С помощью его можно легко точить на токарном станке крепко закаленные стальные детали и даже окончательно спеченый твердый сплав. В 1976 году уже были испытаны и пущены в производство проходные, подрезные, расточные и резьбовые резцы из гексонита.

Особенностью новых резцов является то, что большой кристалл позволяет брать стружки толщиной 1,5 мм и более на стальных заготовках, закаленных до твердости HRC 64—65. Резцы из гексонита не боятся ударных нагрузок, которые при резании бывают часто, другие же сверхтвердые материалы при резании с ударом обычно скалываются.

Новые резцы выпускает Полтавский завод искусственных алмазов и алмазных инструментов.

Применение этих новых сверхтвердых материалов существенно изменяет шлифовальные и заточные станки. Они станут более жесткими по конструкции и более быстроходными. Ведь если для шлифования обычными абразивными кругами достаточна скорость резания 12—18 метров в секунду, то для алмазного шлифования нужна скорость 40 метров в секунду. Так что при некоторых работах по внутреннему алмазному шлифованию шпиндели будут вращаться с частотой 70 тысяч оборотов в минуту.

Произойдут изменения и в заточном деле. Всегда считали, что работа заточника вредна, ему приходится дышать абразивной, а теперь и алмазной пылью. Сейчас больше заточных работ приходится на твердосплавные резцы и многолезвийный инструмент. Здесь требуется острый глаз, твердая рука опытного рабочего и не всегда можно применить жидкое охлаждение, которое уменьшает количество вредной пыли.

Скоро появятся заточные станки, на которых любой режущий инструмент затачивается автоматически, без участия человека. Такие чудо-станки, собранные в единую автоматическую линию, созданы на опытном заводе азербайджанской фирмы «Новатор» при Бакинском Совете новаторов. Так, станочники-новаторы вносят свои коррективы в будущее техники.

Станок для автоматической заточки твердосплавных резцов имеет механизм автоматического возвратно-поступательного движения стола с закрепленным резцом и целый комплекс устройств с автоматическими подачами. Это позволяет одному рабочему обслуживать несколько станков и обеспечивать точное выполнение всех параметров затачиваемого инструмента независимо от квалификации заточника. Ему остается только вставить затачиваемый резец или другой инструмент в пневмозажим и идти к следующему станку. Во время процесса заточки рабочий не стоит рядом, а следовательно, и не дышит пылью. На некоторых заводах Москвы, Ленинграда, Киева представители фирмы «Новатор» установили такие автоматические станки, и они уже успешно работают.

Совершенствуются также расточные и координатно-расточные станки. Если сейчас на большинстве расточных работ достаточна точность до 0,01 миллиметра, то новые координатно-расточные станки будут оснащены различными устройствами, позволяющими производить работы с точностью до 0,002 миллиметра при очень малой шероховатости обрабатываемой поверхности. На заводах появятся координатно-внутришлифовальные станки, точность обработки на которых достигнет 0,001 миллиметра. Московский завод координатно-расточных станков уже сейчас начинает осваивать их производство. Я не сомневаюсь, что молодые расточники, начавшие недавно свой трудовой путь, будут работать на таких станках.

Вместе со станками в ближайшие годы изменятся также режущие и измерительные инструменты.

В настоящее время все токари привыкли к резцам из твердых сплавов Т15К6, ВК8, Т30К4. Некоторые уже знакомы и со сплавами ВК6М и ВК3М. Несмотря на их замечательную стойкость и прочность, эти качества завтра будут уже недостаточными, и токари начнут применять еще более твердые и стойкие материалы.

Будут сделаны некоторые шаги для дальнейшего увеличения стойкости токарных резцов и различных фрез. Речь идет об износостойкости покрытия карбидом титана, которое наносят тонким слоем на режущую пластинку методом осаждения из газовой фазы. Такое покрытие толщиной всего 0,005 миллиметра повышает износостойкость резца в 2 раза.

На основе карбидов титана созданы в последнее время принципиально новые безвольфрамовые сплавы. Твердость, прочность и износостойкость их значительно выше известных твердых сплавов. Так, новый безвольфрамовый твердый сплав ТНМ-25 имеет твердость HRA 90, в то время как лучший известный сплав ВК6М имеет твердость HRA 80. Отличается новый сплав и по плотности. Если плотность твердого сплава ВК6М 15 г/см3, то ТНМ-25 имеет плотность только 5 г/см3. Для сравнения вспомним, что плотность стали 8 г/см3. Еще одно важное свойство сплава ТНМ-25 заключается в том, что он антимагнитен.

Совершенствуются и уже известные методы резания металлов. Ведь новаторы-рабочие, инженеры, ученые ищут принципиально новые способы обработки металлов, совершенно непохожие на привычные наши представления о токарной или фрезерной работе. С одним из них я хочу познакомить читателей.

Процесс снятия материала с вращающейся заготовки был освоен очень давно. С тех пор он в принципе мало изменился. Всегда считали, что резец может только скользить по обрабатываемой поверхности, в противном случае работа, скажем, токарного станка немыслима.

А если резцу не скользить по поверхности детали, а катиться по ней наподобие колеса? Вот на этом принципе и сделан самовращающийся (ротационный) резец. Резцу придают форму чаши с заточенной верхней кромкой. Его надевают на палец оправки и под углом подводят к вращающейся детали. Возникает своеобразная «пара качения», где деталь является ведущим звеном, а резец — ведомым. А так как резец непрерывно вращается, то его режущая кромка становится как бы бесконечной. Происходит лучшее охлаждение резца, он режет не одной точкой, а все время меняющейся режущей кромкой. Отсюда повышенная стойкость и в конечном счете высокая производительность.

На электромеханическом заводе имени Владимира Ильича резание самовращающимися резцами дало поразительные результаты. Новый метод был опробован на протачивании роторов электродвигателей. При обработке обычными, заправленными самым тщательным образом резцами всегда появлялись незначительные заусенцы на пластинах коллектора якоря электродвигателя, они перекрывали изоляцию между пластинами и замыкали их.

При обработке самовращающимися резцами заусенцев не было. Замыкания полностью были ликвидированы. А это значит, что коэффициент полезного действия электродвигателей значительно повысился. В масштабах нашей страны это дает миллионы рублей экономии.

Но это еще не все. Обычно токарь, протачивающий роторы, расходует за смену 8 резцов, т. е. один резец служит, не затупляясь, один час. А самовращающийся резец без перетачивания работает 3 недели. Вот что такое принципиально новое решение технической задачи.

Я хочу сказать моим коллегам по профессии, молодым токарям: самовращающийся резец — это резец будущего, вам им работать, присмотритесь к нему, хорошенько изучите. Нет сомнения, что вы найдете ему самое разнообразное и эффективное применение на токарных работах.

Принцип самовращающегося инструмента найдет широкое применение и на фрезерных станках. Фреза в этом случае представляет собой диск, в котором на отдельных осях сидят три или четыре резца. Диск своим хвостовиком крепят в шпинделе фрезерного станка и станок пускают в работу. При соприкосновении с обрабатываемой деталью одновременно вращается и дисковая оправка и все резцы. На том же заводе новая фреза снимает довольно большую лыску сразу с двух валов электрогенераторов. Даже известное сравнение с горячим ножом, режущим сливочное масло, не может передать той легкости, с которой фреза снимает большой слой металла с валов.

Конечно, этот инструмент далеко не полностью изучен, он таит в себе много разных секретов и ждет своих исследователей. Новаторы из города Могилева в своих исканиях пошли дальше. Ими создан винтовой самовращающийся токарный резец (рис. 47). Он совершенно не укладывается в наши привычные представления о токарном резце. При работе у этого резца вращаются все три или четыре режущих кромки, так как все они представляют собой одну винтовую линию. Угол подъема винтовой линии 4°. Такой резец позволяет брать стружку толщиной 12 миллиметров при большой подаче, причем резание идет очень легко, без малейшего напряжения для станка. Характерно, что после снятия такой большой стружки остается чистая и ровная поверхность.

Рис. 47. Винтовой резец

При снятии стружки большого сечения в резании участвуют сразу три или четыре витка, при малом съеме металла (чистовом) работает только первый виток резца. Этот резец еще мало изучен. Молодым токарям-новаторам здесь есть над чем поработать.

Следует заметить, что самовращающиеся инструменты требуют к себе самого внимательного отношения как при изготовлении, так и при эксплуатации. Малейшая небрежность при изготовлении или неточность установки на станке не позволит достигнуть положительного эффекта. Но если все сделать правильно, то эффект от этих резцов будет очень высоким.

Говоря о принципиально новых методах резания металлов, нельзя не сказать несколько слов о так называемом «попутном» точении. Все мы давно привыкли к тому, что любое точение на токарных станках является встречным, т. е. вращающаяся заготовка при точении вращается или движется навстречу резцу.

При «попутном точении» (рис. 48) заготовка получает быстрое вращательное движение, определяющее скорость резания. Инструмент (резец) медленно поворачивается вокруг оси 0 и подходит к заготовке задней поверхностью. В этот момент задний угол резца по отношению к заготовке наименьший, а передний угол — наибольший. В процессе резания (при перемещении резца по дуге АБ) происходит изменение переднего и заднего углов резца благодаря использованию принципа так называемого «бегущего контакта». В тот момент, когда толщина срезаемого слоя металла наибольшая, имеет место как бы заострение резца. Вследствие этого уменьшается сила, необходимая для резания, и возможность налипания частиц металла на резец. В конце процесса резания стружка имеет небольшую толщину, задний угол резца увеличивается, вследствие чего уменьшается трение по задней поверхности резца и повышается качество обработки.

Рис. 48. Схема «попутного точения»

Суппорт станка для «попутного точения» представляет собой диск с настроенными в его пазах резцами. Вершины режущих кромок резцов при вращении медленно описывают строго определенную окружность вокруг одной оси. При встрече с заготовкой, во время контакта с ней, они вынуждены снимать стружку. Это длится до тех пор, пока режущая кромка очередного резца дойдет до линии центра детали. Дальше в работу вступает следующий резец, настроенный на другой размер или конфигурацию детали. Таким образом, менее чем за один оборот суппорта с заготовки будет снят заданный слой металла.

Для того чтобы перестроить станок на обработку детали другой формы, нужно только сменить диск с настроенными резцами. Резцы настраивают вне станка согласно чертежу детали. «Попутное точение» дает большой эффект при обработке различных фланцев, втулок, подшипниковых колец и других подобных им деталей. Метод «попутного точения» и станок для него[6] разработан доктором технических наук профессором Григором Арутюновичем Шаумяном.

В ближайшие годы изменится также и измерительный инструмент, которым пользуется каждый станочник. Я не буду здесь говорить о тех сложных электронных измерительных приборах и машинах, которые предназначены в основном для работы в лабораториях и научно-исследовательских институтах. Скажу несколько слов, каким будет обычный измерительный инструмент, который токарь или шлифовщик постоянно держит в руках и без которого не обойтись ни на одном рабочем месте.

Возьмем для примера обычный, известный всем микрометр для измерения деталей с точностью до 0,01 миллиметра. В настоящее время такая точность при работе на токарных и шлифовальных станках зачастую оказывается недостаточной, особенно в инструментальном и приборостроительном производствах. Чтобы вести измерение с большей точностью шлифовщику или токарю приходится тщательно мыть руки, брать концевые меры, чувствительно-рычажный пассаметр или чувствительный специальный микрометр с ценой деления 0,002 миллиметра. Затем набрать блок плиток на нужный размер, тщательно их промыть бензином или спиртом и протереть замшей, а потом соединить их вместе, притерев друг к другу. По блоку этих плиток устанавливают на нужный размер чувствительный микрометр или пассаметр, и тогда только можно измерить деталь с точностью до 0,002 миллиметра. Этот сложный процесс можно упростить и ускорить раз в 20, используя микрометр, показанный на рис. 49. Он гарантирует точность не 0,002, а 0,001 миллиметра.

Рис. 49. Безрычажный микрометр с точностью измерений 0,001 миллиметра

Микрометр имеет не один (как обычно), а два барабана с делениями. На первом отсчитывают сотые доли миллиметра, а на втором — тысячные. Микрометр снабжен тарированной трещеткой, так что показанный размер не зависит от силы нажима на измеряемую деталь, что очень важно, если мы хотим определить какой-нибудь размер с точностью до 0,001 миллиметра. Измерительные плоскости нового микрометра оснащены твердым сплавом, и поэтому не подвержены износу. Микрометр имеет невращающийся измерительный стержень в отличие от известных сейчас простых и рычажно-чувствительных микрометров. Это очень важно, так как такой стержень предохраняет измеряемую деталь от повреждения. Микрометр имеет теплоизоляционное покрытие, так что тепло от руки станочника не влияет на точность измерений.

В последнее время разработан и начинает появляться на производстве еще более совершенный микрометр с цифровыми показаниями измерений и с точностью до 0,001 миллиметра (рис. 50). Преимущество таких микрометров в быстром и безошибочном считывании размера. Известно, что даже опытные рабочие могут подчас ошибочно прочитать показания обычных известных микрометров. Бывает часто так, что токарь «ловит» сотку (0,01 миллиметров), а ошибается на полмиллиметра, неправильно прочитав на барабане микрометра (при мелких делениях на барабане это вполне возможно). Вследствие этого ценные детали нередко идут в брак.

Рис. 50. Микрометр с цифровыми показаниями измерений

Цифровой микрометр полностью исключает подобные ошибки. Даже неопытный рабочий не может ошибиться, прочитав на скобе микрометра яркие крупные цифры, показывающие точный размер измеряемой детали. Измерительные ножки микрометра оснащены твердым сплавом, сам микрометр покрыт теплоизоляционным слоем. Это микрометры недалекого будущего, ими будете работать вы, молодые станочники!

А вот еще другой измерительный инструмент будущего. Всем токарям, шлифовщикам и доводчикам приходится пользоваться гладкими калибрами при обработке различных отверстий. Обычные стальные калибры-пробки причиняют немало неприятностей станочнику. Дело в том, что прежде чем подогнать отверстие по проходному калибру, станочнику приходится много раз примерять начало проходной пробки по отверстию. От этого начало калибра несколько изнашивается и он начинает при измерении «закусывать» в отверстии, но не проходит насквозь, отверстие царапает, и зачастую деталь идет в брак. Калибр от постоянного «закусывания» еще больше изнашивается, и возможность появления царапин на детали (подчас очень дорогой) увеличивается с каждым измерением.

Новые гладкие калибры полностью устраняют эти недостатки. Уже сейчас сделаны первые попытки перейти на изготовление гладких калибров из алундовой минералокерамики. Этот материал легко обрабатывается алмазными кругами и доводится пастами из синтетических алмазов. Если сравнить его износостойкость со стальными и даже с твердосплавными калибрами, то это будет выглядеть примерно так: самый хороший закаленный стальной калибр имеет твердость 64 единицы по Роквеллу; калибр из твердого сплава ВК6М — 80 единиц; калибр из минералокерамики — 92 единицы. Последний по своей износостойкости приближается к алмазу. Практически он не изнашивается.

Доведенные тонкой алмазной пастой минералокерамические гладкие калибры легко проходят в измеряемое отверстие, никогда не оставляя ни малейшей царапины. Значит порча измеряемой детали исключена.

Такой калибр представляет собой минералокерамическую втулку, наклеенную эпоксидной смолой на посадочную часть хвостовика обычного калибра. Минералокерамический калибр имеет закругленные края с обеих сторон, что предохраняет поверхности от царапин, а сам калибр от выкрашивания. Такие калибры служат в 200 раз дольше, чем известные стальные. Сейчас ведутся опыты по изготовлению минералокерамических резьбовых калибров. Я думаю, что скоро такие резьбовые калибры с крупным шагом (2—4 миллиметра) также появятся на машиностроительных заводах.

Вот так примерно будет изменяться в дальнейшем режущий и измерительный инструмент для станочников.

А как в ближайшие годы изменится сам станочник? У некоторых читателей, не связанных по своей работе с заводами, возможно складывается мнение, что станочник на заводе — это непременно чумазый паренек, одетый в сшитый не по росту перепачканный маслом черный комбинезон. Конечно, сейчас еще можно кое-где встретить таких рабочих. Однако подавляющее большинство токарей, фрезеровщиков, шлифовщиков теперь трудятся в удобной и красивой одежде, модели которой (рис. 51) утверждены для массового пошива на предприятиях легкой промышленности.

Рис. 51. Модели современной рабочей одежды станочника

В последнее время уделяется большое внимание рабочей одежде. Сейчас уже никого не надо убеждать, что производительность труда, кроме общеизвестных факторов, зависит также и от того, в какую спецовку одет рабочий, удобно ли в ней работать, красива ли она и приятно ли ее носить. В двух промышленных объединениях Ленинграда — станкостроительном объединении им. Я. М. Свердлова и оптико-механическом объединении (ЛОМО) спецодежду для рабочих не покупают готовую, а шьют на заказ и по мерке. Шьют из хороших материалов: репса, саржи и костюмной ткани. Причем ткани эти выбирают различных цветов: синего, зеленого, голубого, электрик, палевого, хаки, цвета морской волны, вместо привычного мрачного черного цвета.

Все станочники этих двух крупнейших объединений получают сразу два комплекта рабочей одежды: один носят, другой находится в стирке или чистке.

Мы привыкли, что после стирки халаты, брюки и комбинезоны становятся настолько меньше, что их нельзя надеть, и поэтому многие станочники просто занашивают спецовки до износа и выбрасывают их. В ленинградских объединениях сейчас уже шьют спецовки по фигуре из проверенных тканей, которые дают усадку не более 2%. Приятно бывать в цехах ЛОМО и объединения им. Я. М. Свердлова. Красиво и удобно одетые рабочие у современных станков, чистые рабочие места создают какое-то праздничное настроение. Даже немного завидуешь рабочим этих двух ленинградских объединений.

Нет сомнения, что их опыт в ближайшее время будет распространен и на других машиностроительных заводах страны. По-моему, такая одежда удобна и опрятна. А пачкаться она будет меньше с каждым годом, так как сама работа станочника становится все более чистой.

Надо сказать, что уже сейчас в некоторых городах, и прежде всего, в Ленинграде, резко изменился облик молодого станочника, приходящего на завод из технического училища. Это зависит от самих технических училищ, которые в недалеком будущем станут совсем другими. Все училища будут выпускать специалистов только с законченным средним образованием. Так было решено на Всесоюзном совещании работников профтехобразования в октябре 1972 года. Но еще задолго до этого совещания в Ленинграде уже были технические училища, которые выпускали токарей, расточников, фрезеровщиков со средним образованием. Например, выпускников ленинградского профтехучилища №22 берут буквально нарасхват. Поступить в это училище не так просто: здесь проводятся конкурсы аттестатов. Так много желающих.

Чем же привлекает молодежь это училище? Почему у него такая популярность? Привлекает, конечно, среднее образование, которое получают воспитанники. Может быть также и то, что учащиеся могут выбирать иностранный язык: немецкий, английский, французский. В училище подобраны квалифицированные педагоги — мастера своего дела. Они учитывают склонность к той или иной профессии каждого ученика и помогают ребятам выбрать правильный путь. Все учебные кабинеты здесь оснащены самыми современными приборами и оборудованием. По существу они не уступают ни в чем аудиториям лучших вузов страны. Производственные мастерские напоминают образцовый инструментальный цех большого завода.

Педагоги воспитывают у своих учеников творческое, вдумчивое отношение к порученной работе, они приучают их к тому, что современный станочник должен быть самостоятельно мыслящим рабочим, не просто исполнителем, а соавтором любого дела.

В училище ребята ничего не делают просто так. Вся их продукция — это часть плана завода, поэтому каждый будущий станочник здесь чувствует ответственность за порученное ему дело и еще в училище начинает «болеть» заботами коллектива.

Училище №22 удостоено премии Ленинского комсомола, оно уже третий раз является участником ВДНХ СССР. Естественно, что станочники, выходящие оттуда, — это толковые, знающие ребята, которые сразу начинают хорошо работать в заводских цехах.

В ближайшие годы все училища нашей страны перейдут на программу, обеспечивающую выпускникам среднее образование и достаточно высокую квалификацию по каждой специальности, так же как это сейчас делается в Ленинграде. Пройдет несколько лет и все наши молодые станочники станут образованными, настоящими современными рабочими коммунистического общества.

Леонид Ильич Брежнев с трибуны XV съезда профсоюзов сказал: «Передовой рабочий сегодня — это человек, обладающий глубокими знаниями, широким культурным кругозором, сознательным и творческим отношением к труду, он чувствует себя хозяином производства, человеком, ответственным за все, что происходит в нашем обществе».

Моисеев В. Г. Патрон «Мечта» для крепления концевого инструмента. — Открытия, изобретения, промышленные образцы и товарные знаки. Авт. свид. № 272782, класс 49а, 27/01, 1970, № 19.

Семинский В. К. Способ автоматической обточки валов различной конфигурации. — Бюллетень изобретений и товарных знаков Авт. свид. № 139537, класс 49а, 24/01, 1962, № 3.

Семинский В. К. Устройство для расточки глухих сферических поверхностей. — Бюллетень изобретений и товарных знаков. Авт. свид. № 137371, класс 49а, 45/01, 1961, № 18.

Семинский В. К. Расточной резец повышенной жесткости. — Бюллетень изобретений и товарных знаков. Авт. свид. № 94030, класс 49а, 33/01, 1958, № 13.

Данилов Б. Ф. Метчик Данилова с винтовыми канавками (метчик-протяжка). — Бюллетень изобретений и товарных знаков. Авт. свид. № 136160. Класс 49е, 10, 1961, № 4.

Шаумян Г. А. Автоматический станок для наружной обработки тел вращения. — Изобретения, промышленные образцы и товарные знаки. Авт. свид. № 212710, класс 49А, 5/01, 1968, № 9.